本实用新型涉及换挡轴加工技术领域，尤其涉及一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置。
背景技术：
换挡轴使汽车换挡时的主要部件之一，换挡轴在生产的时候需要经精磨，传统的方式采用人工手动上料的方式进行，上料效率慢，人工成本高，自动化水平较低，为此需要一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置，包括安装台，所述安装台顶部的一端垂直焊接有L型支架，支架的顶部安装有顶部设有开口的料斗，料斗的底部开设有矩形结构的排料孔，排料孔远离支架的一侧内侧壁沿其长度方向开设有矩形结构的安装槽，所述安装槽的内部安装有调节机构，所述料斗的正下方安装有与安装台顶部滑动连接的矩形结构的推料板，推料板远离支架的一侧上方沿其长度方向开设有倾斜设置的引导通道，引导通道远离支架的一侧上方安装有控制机构，所述推料板靠近支架的一侧安装有与支架固定连接的推杆电机，所述安装台远离支架的一度下方安装有与其平行设置的底板，所述底板远离安装台的一端顶部垂直安装有第一驱动机构，第一驱动机构靠近安装台的一侧安装有沿水平方向设置的第二驱动机构，第二驱动机构的顶部安装有推料机构。
优选的，所述推料机构包括与第二驱动机构输出端固定连接的长条形基板，基板的顶部沿其长度方向安装有U型结构的导向槽，导向槽一端安装有第一推杆电机，第一推杆电机靠近导向槽的一端安装有与第一推杆电机滑动连接的弧形结构的推板，导向槽远离第一推杆电机的一端安装有两组沿导向槽对称设置的挡板，两组挡板相互靠近的一侧安装有与基板滑动连接的导向块。
优选的，两组所述导向块相互远离的一侧安装有与挡板固定连接的缓冲弹簧，两组导向块为直角梯形结构，且导向块沿导向块至导向槽的方向逐渐变窄。
优选的，所述控制机构包括与引导通道内侧壁滑动连接的活动板，所述活动板远离支架的一侧垂直焊接有固定板，所述固定板的顶部安装有与推料板侧边固定连接的气缸，所述活动板沿竖直方向设置。
优选的，所述调节机构包括与安装槽滑动连接的调节板，调节板远离支架的一端活动套接有与料斗螺纹套接的螺杆，螺杆伸出料斗的一端垂直焊接有把手。
优选的，所述第一驱动机构位直线模组，且第一驱动机构与第二驱动机构的结构一致。
本实用新型的有益效果：
通过在排料孔上设置的、安装槽和调节机构，调节排料孔的大小，从而适合不同直径的胚料上料；
通过设置的安装台、支架、料斗、排料孔、安装槽、调节机构、推料板、引导通道、控制机构、推杆电机、底板、第一驱动机构、第二启动机构、推料机构、基板、导向槽、推板、第一推杆电机、挡板和导向块，实现了换挡轴胚料的分离、定位和上料操作，提高了换挡轴在精磨时候的上料速度，提高换挡轴加工的自动化程度，该设计一方面实现了换挡轴胚料的分离、定位和上料操作，提高了换挡轴在精磨时候的上料速度，提高换挡轴加工的自动化程度，另一方面调节排料孔的大小，从而适合不同直径的胚料上料。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置推料机构的结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置局部放大的结构示意图。
图中：1安装台、2支架、3料斗、4排料孔、5安装槽、6调节机构、7推料板、8引导通道、9控制机构、10推杆电机、11底板、12第一驱动机构、13第二启动机构、14推料机构、15基板、16导向槽、17推板、18第一推杆电机、19挡板、20导向块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种自动化程度高的换挡轴加工精磨装置，包括安装台1，安装台1顶部的一端垂直焊接有L型支架2，支架2的顶部安装有顶部设有开口的料斗3，料斗3的底部开设有矩形结构的排料孔4，排料孔4远离支架2的一侧内侧壁沿其长度方向开设有矩形结构的安装槽5，安装槽5的内部安装有调节机构6，料斗3的正下方安装有与安装台1顶部滑动连接的矩形结构的推料板7，推料板7远离支架2的一侧上方沿其长度方向开设有倾斜设置的引导通道8，引导通道8远离支架2的一侧上方安装有控制机构9，推料板7靠近支架2的一侧安装有与支架2固定连接的推杆电机10，安装台1远离支架2的一度下方安装有与其平行设置的底板11，底板11远离安装台1的一端顶部垂直安装有第一驱动机构12，第一驱动机构12靠近安装台1的一侧安装有沿水平方向设置的第二驱动机构13，第二驱动机构13的顶部安装有推料机构14。
推料机构14包括与第二驱动机构13输出端固定连接的长条形基板15，基板15的顶部沿其长度方向安装有U型结构的导向槽16，导向槽16一端安装有第一推杆电机18，第一推杆电机18靠近导向槽16的一端安装有与第一推杆电机18滑动连接的弧形结构的推板17，导向槽16远离第一推杆电机18的一端安装有两组沿导向槽16对称设置的挡板19，两组挡板19相互靠近的一侧安装有与基板15滑动连接的导向块20，两组导向块20相互远离的一侧安装有与挡板19固定连接的缓冲弹簧，两组导向块20为直角梯形结构，且导向块20沿导向块20至导向槽16的方向逐渐变窄，控制机构9包括与引导通道8内侧壁滑动连接的活动板，活动板远离支架2的一侧垂直焊接有固定板，固定板的顶部安装有与推料板7侧边固定连接的气缸，活动板沿竖直方向设置，调节机构6包括与安装槽5滑动连接的调节板，调节板远离支架2的一端活动套接有与料斗3螺纹套接的螺杆，螺杆伸出料斗3的一端垂直焊接有把手，第一驱动机构12位直线模组，且第一驱动机构12与第二驱动机构13的结构一致。
工作原理：使用的使将需要精磨的胚料放置在料斗3的内部，然后推杆电机10启动，推动推料板7向支架2的方向运动，这时候胚料沿料斗3底部的排料孔4进入推料板7内部的引导通道8的内部，然后推杆电机10再次启动，从而推动推料板7向底板11的方向运动，这时候引导通道8上的控制机构9上的气缸启动，从而推动活动板向上运动，然后胚料从引导通道8的底部流入至推料机构14上的导向槽16的内部，然后第一驱动机构12和第二驱动机构13启动，将胚料运输至磨床的上料位置，然后第一推杆电机18启动，从而使推板17推动胚料向两组导向块20的方向运动，然后在导向块20的引导下进入磨床的工件卡盘上，实现了换挡轴的自动上料操作，同时调节安装槽5内部调节机构6上的螺杆，从而推动调节板沿安装槽5移动，从而调节排料孔4的大小，从而适合不同直径的胚料上料，该设计一方面实现了换挡轴胚料的分离、定位和上料操作，提高了换挡轴在精磨时候的上料速度，提高换挡轴加工的自动化程度，另一方面调节排料孔的大小，从而适合不同直径的胚料上料。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。