一种铝加工精炼管的制作方法

本实用新型属于铝加工生产技术领域；具体的说是涉及一种铝加工精炼管。

背景技术：

铝加工主要是利用塑性加工的方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等；在进行热轧工艺对铝锭进行生产加工的过程中，由于铝锭本身质量原因和周围加工环境的影响，在铝铸锭经过热轧加热后铝板材的表面会存在有气泡产生的质量缺陷，根据铝加工热轧铸造工艺，铸造生产过程中对铝液溶体内氢含量检测数据分析当达到0.12ml/100gAl以上时，铸铝板锭极易产生气泡；经过生产过程中的质量分析其主要原因在于，熔炉内加入固体废料较多，尤其是冷箔轧废料含轧制油较多，该废料与熔炼炉内的铝液接触产生反应，生产氢气；再者由于在熔炼炉内设置的除气装置在线除气效率有限，除气后熔炼炉内的氢含量依然偏高，铸铝板锭易产生气泡；所以为了有效的保证热轧工艺中铝制品的加工质量，提供一种新型结构的铝加工精炼管就显得非常必要。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的：

主要是为了提供一种新型结构的铝加工精炼管，有效的消除铝加工热轧工艺中产生的气泡质量缺陷，有效的降低铝加工熔炼炉内的氢气含量，有效的提高铝箔制品的加工生产质量，有效的降低企业的生产成本，提高企业的生产效率，提高企业的经济效益。

本实用新型的技术方案为：

提供了一种铝加工精炼管，包括熔炼炉本体，在熔炼炉本体内部设置有多组交错布置的精炼管，在精炼管的前端设置有弧形弯管，在弧形弯管上均布缠绕设置有耐火材料层，该耐火材料层主要由玻璃丝布与耐火纤维组合而成；在弧形弯管的前端出口口处还设置有耐火泥，在耐火泥上设置有直径为6mm的排气口，在精炼管的后端部设置有氩气进气口，在精炼管上还设置有节流喷射口，该节流喷射口设置在弧形弯管的前端位置处。

在熔炼炉本体内部设置的精炼管呈“#”字形交错排列分布。

在精炼管上设置的节流喷射口主要由收缩段、过渡段和喷射段组成。

所述的收缩段的管段直径沿通气方向逐渐缩小，喷射段的管段直径沿通气方向逐渐增大，缓冲段的管段直径沿通气方向保持不变。

该精炼管整体采用直径为30mm的无缝钢管，且精炼管的后端设置为长度5m的直管段，精炼管的前端设置的弧形弯管的长度为800mm。

在弧形弯管上设置的耐火材料层的厚度为20mm。

所述的精炼管放置在熔炼炉本体内部，且其距离熔炼炉本体底部的距离为10mm。

本实用新型的有益效果是：

该结构设置的铝加工精炼管，不但可以有效的消除铝加工热轧工艺中产生的气泡质量缺陷，有效的降低铝加工熔炼炉内的氢气含量，而且有效的提高了铝箔制品的加工生产质量，有效的降低了企业的生产成本，提高了企业的生产效率，提高了企业的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型的精炼管的布置结构示意图；

图2为本实用新型的精炼管的结构示意图；

图3为本实用新型的耐火材料层的结构示意图；

图4为本实用新型的节流喷射口的结构示意图。

图中；1为熔炼炉本体；2为精炼管；3为弧形弯管；4为耐火材料层；5为玻璃丝布；6为耐火纤维；7为耐火泥；8为排气口；9为氩气进气口；10为节流喷射口；11为收缩段；12为过渡段；13为喷射段。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做出详细的描述。

如图1～4所示，提供了一种铝加工精炼管，包括熔炼炉本体1，在熔炼炉本体内部设置有多组交错布置的精炼管2，在精炼管的前端设置有弧形弯管3，在弧形弯管上均布缠绕设置有耐火材料层4，该耐火材料层主要由玻璃丝布5与耐火纤维6组合而成；在弧形弯管的前端出口口处还设置有耐火泥7，在耐火泥上设置有直径为6mm的排气口8，在精炼管的后端部设置有氩气进气口9，在精炼管上还设置有节流喷射口10，该节流喷射口设置在弧形弯管的前端位置处。

在熔炼炉本体内部设置的精炼管呈“#”字形交错排列分布。

在精炼管上设置的节流喷射口主要由收缩段11、过渡段12和喷射段13组成。

所述的收缩段的管段直径沿通气方向逐渐缩小，喷射段的管段直径沿通气方向逐渐增大，缓冲段的管段直径沿通气方向保持不变。

该精炼管整体采用直径为30mm的无缝钢管，且精炼管的后端设置为长度5m的直管段，精炼管的前端设置的弧形弯管的长度为800mm。

在弧形弯管上设置的耐火材料层的厚度为20mm。

所述的精炼管放置在熔炼炉本体内部，且其距离熔炼炉本体底部的距离为10mm。

该结构设置的铝加工精炼管，不但可以有效的消除铝加工热轧工艺中产生的气泡质量缺陷，有效的降低铝加工熔炼炉内的氢气含量，而且有效的提高了铝箔制品的加工生产质量，有效的降低了企业的生产成本，提高了企业的生产效率，提高了企业的经济效益。