一种可抽真空的氮化炉后室的制作方法

本实用新型属于加热炉领域，特别关于一种用于热处理生产线的可抽真空的氮化炉后室。

背景技术：

为使氮化后的零部件有良好的灰白色外观，同时防止工件变形，从氮化室到氮化炉后室后需要在保护气氛中进行冷却，传统的做法是通过大流量的冲氮气，通过置换稀释氮化炉后室内的气氛，一般情况下1立方体积的氮化炉后室需要5立方米/小时的氮气换气量，从而消耗了大量的氮气，另外置换方式换气并不能很彻底的冲洗氮化炉后室内的氧化气氛。所处理的工件颜色不能达到理想的灰白色，工件上会有斑带状的氧化色存在，影响到工件的品质。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一是提供一种结构简单、设计巧妙、便于操作、减少能耗、降低成本的可抽真空的氮化炉后室。

为达成上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种可抽真空的氮化炉后室，其包括有前后贯通的炉体，所述炉体上连接有氮气复压管道，所述氮气复压管道连通至所述炉体内部，所述炉体的侧壁贯穿有旋转轴，所述旋转轴驱动传送带行走，其还包括有密封炉门，所述密封炉门分别设置在所述炉体的前后开口处。

进一步地，其还包括有骨架密封，所述骨架密封包覆在所述旋转轴的端部，对炉体进行密封。

进一步地，所述炉体上还设置有真空抽吸管道。

更进一步地，所述真空抽吸管道一端连通至所述炉体内部，另一端与真空泵相连。

更进一步地，所述真空抽吸管道上还设置有真空阀排气口。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.结构简单、设计巧妙，适于工业生产和大范围推广使用。

2.减少能耗、降低成本，采用预抽真空方式后，通过氮气复压后只需很少量氮气保持氮化炉后室的正压就可以达到处理的效果，一般情况下1立方体积的氮化炉后室需要0.5-1立方米/小时的氮气换气量来维持正压。

3.提升产品的品质，氮化炉的前室和后室之间同样采用的氮气保护氛围，而在氮化炉后室冷却完成的工件往外送出时，无法避免会有空气进入氮化炉后室，因此每次工件进入氮化炉后室之前都需要重新给氮化炉后室抽真空并重新注入氮气。

附图说明

图1为本实用新型可抽真空的氮化炉后室的结构示意图。

附图标记为括炉体10、氮气复压管道20、密封炉门30、真空抽吸管道40、真空泵50、骨架密封60、真空阀排气口70、旋转轴80。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型所采用的技术手段和达到的技术效果，以下结合附图和实施例做详细说明。

参考图1，本实用新型提供了一种可抽真空的氮化炉后室，其包括炉体10、氮气复压管道20、密封炉门30、真空抽吸管道40、真空泵50、骨架密封60、真空阀排气口70、旋转轴80。炉体10前后贯通，在炉体10前后开口处分别设置有密封炉门30，密封炉门30可以将炉体10完全密封。炉体10上连接有氮气复压管道20，氮气复压管道20连通至炉体10内部。炉体10的侧壁贯穿有旋转轴80，旋转轴80驱动传送带行走，旋转轴80的端部包覆有骨架密封60，骨架密封60将旋转轴80与炉体10的连接部分进行密封。真空抽吸管道40一端连通至炉体10内部，另一端与真空泵50相连。真空抽吸管道40上还设置有真空阀排气口70，真空阀排气口70保证可以卸掉炉体10内部的过多的压力与氮气，并同时保证不会有空气逆向进入炉体10内部。

本实用新型一种可抽真空的氮化炉后室，其工作原理为，包括如下步骤：

(1)工件在氮化炉前室热处理完成后，在工件进入氮化炉后室冷却之前，先将氮化炉后室两端的密封炉门关闭，同时启动真空泵，将氮化炉后室内的空气全部抽出；

(2)真空泵抽吸完成后，关闭真空泵，再通过氮气复压管道向炉体内部排入氮气，直至氮气充满炉体内部，且压力达到真空阀排气口所设定的压力值时，停止通入氮气，若氮气压力过大并则打开真空阀排气口放出多余的氮气和压力，然后关闭真空阀排气口；

(3)接着打开氮化炉后室的前侧的密封炉门，将工件通过传送带送至炉体内部进行冷却，冷却完成后打开后侧的密封炉门将工件送出去；

(4)循环步骤(1)至(3)，连续对工件进行冷却。

本实用新型的可抽真空的氮化炉后室密封冷却方法，其用氮化炉后室抽真空后填充氮气密封，再用来冷却工件，比之之前冷却工件的同时不间断的喷氮气进行氮气氛围的保护，极大减少了氮气消耗量，降低了整个生产的成本。

上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。