一种组合式轴承套圈渗碳淬火胎具的制作方法

本实用新型涉及机械领域，具体说是一种胎具，更具体说是一种用于淬火处理的渗碳轴承套圈用胎具。

背景技术：

目前轴承行业在轴承设计选材时，在受冲击力较大的工况下多采用渗碳钢，渗碳钢制轴承套圈进行渗碳热处理时，套圈产生变形是不可避免的。而套圈变形的大小和均匀程度，会给后续的加工带来很大影响，最重要的是能决定最终的轴承使用寿命。为了减小这些不利影响，提高轴承的使用寿命，在进行轴承套圈二次淬火时需要装胎具淬火。在行业中通常采用的方法是套圈淬火时，用上下两个固定的胎具把轴承夹持起来淬入介质中。这种淬火方法存在如下问题：1、由于淬火后套圈收缩抱紧胎具，卸胎十分困难，耗费时间长，耗费人力影响生产效率。2、为了卸胎方便胎具和套圈的结合面要做成一定的锥度，这样的胎具有很大一部分不可能与套圈紧密结合，对套圈的支撑作用不大；淬火后套圈普遍存在掐腰现象，变形不均匀，致使磨加工时磨量不均匀，磨加工后工作面渗层不均，降低了轴承使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型的组合式轴承套圈渗碳淬火胎具，解决轴承淬火后卸胎困难，套圈掐腰，变形不均匀的问题，从而提高轴承质量，提高生产效率。

为解决上述问题采用的技术方案是：

一种组合式轴承套圈渗碳淬火胎具，包括上锥模、活动锥体、底座、吊具、斜铁；底座穿套在吊具的承载面上，活动锥体设置在底座上，将淬火套圈套在活动锥体上，活动锥体的内部嵌入上锥模，上锥模的下部设置与活动锥体角度相同的锥形部；斜铁设置在上锥模的上方。

活动锥体为3-6块扇形。

上锥模的锥形部和活动锥体的锥形角度为12-13°。

在上锥模、活动锥体和底座上分别设置孔、槽，便于淬火介质通过。

与现有技术比，本实用新型的有益效果是：1上锥模和活动锥体之间采用一个角度配合，卸模非常方便，彻底解决了卸模困难的问题。2卸模方便提高了生产效率。3套圈内径由胎具整体支撑，解决了原方案套圈淬火后掐腰，变形不均匀问题，保证磨加工后渗层均匀，提高了轴承质量。

附图说明：

图1是本实用新型实施结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型具体实施方式作进一步说明:如图1所示，本实用新型包括上锥模1、活动锥体2、底座4、吊具5、斜铁6；底座4穿套在吊具5的承载面51上，活动锥体2设置在底座4上，将淬火套圈3套在活动锥体2上，活动锥体2的内部嵌入上锥模1，上锥模1的下部设置与活动锥体角度相同的锥形部11；斜铁6设置在上锥模1的上方。

活动锥体先加工一个整体，然后根据直径大小切成3-6块扇形。

上锥模的锥形部和活动锥体的锥形角度a＝12-13°。

在上锥模1、活动锥体2和底座4上分别设置孔槽7，便于淬火介质通过。

使用时，底座4放到吊具5上，活动锥体2放到底座上，且将活动锥体2向中心收缩，将淬火套圈3套在活动锥体2上，放上上锥模1，打入斜铁6(斜铁6在外力作用下插入吊具5上预留的空间内，简称为打入，以保证上下方向的定位)后吊起吊具5即可淬火。

在装夹时可以通过改变活动锥体2的开度调整上锥模的压下尺寸，通过活动锥体2的滑动改变活动锥体2的直径尺寸，与套圈紧密结合将套圈内径全部撑起，避免了由于原来存在的锥度和部分空余所产生的变形不均出现掐腰的缺陷，大大提高了轴承套圈的渗碳淬火热处理质量，可以保证在后续的加工中保留均匀的渗碳层厚度。

卸胎时，去掉斜铁6，上锥模1和活动锥体2之间有一个角度配合，可以轻松取出上锥模1，进而轻松取出淬火套圈3。