一种多工位去毛刺装置的制作方法

本实用新型涉及去毛刺装置领域，尤其是一种多工位去毛刺装置。

背景技术：

毛刺主要是由于材料的塑性变形在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑产生或者由模具的合模线以及水口，还有部分的模具龟裂纹而产生，毛刺问题又是金属加工行业到目前为止无法解决的难题之一。打磨产生的粉尘对员工身体伤害，打磨劳动强度大，人工成本上升，工厂招工难。因此通常由去毛设备进行后加工去除毛刺，为了减轻人工的劳动强度，保护员工身体健康，降低人工成本，改善车间环境，铝铸造件打磨车间的自动化、适应多种规格的工件的亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服上述中存在的问题，提供了一种多工位去毛刺装置，适应多种规格的工件去毛刺需求，工作效率高，减轻人工的劳动强度。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种多工位去毛刺装置，包括去毛刺装置主体，所述的去毛刺装置主体依次包括：

输送装置，将待去毛刺工件传输到下一步机构；

第一工位，包括机械手、第一去毛刺主轴以及砂带打磨装置，机械手夹持待去毛刺工件与第一去毛刺主轴或砂带打磨装置对应；

第二工位，包括机械手、第一去毛刺主轴、气动去毛刺轴以及砂带打磨装置，机械手夹持待去毛刺工件与第一去毛刺主轴、气动去毛刺轴或砂带打磨装置对应；

第三工位，包括机械手以及至少一个第一去毛刺主轴，多个第一去毛刺主轴位于第三工位周沿；所述机械手夹持待去毛刺工件分别与每个第一去毛刺主轴装置对应；

所述的第一工位、第二工位与第三工位的底部分别设置有吸尘底座，第一去毛刺主轴、气动去毛刺轴及砂带打磨装置分别位于吸尘底座周沿。

作为优选，所述的气动去毛刺轴包括电主轴、安装电主轴的外壳、设置于外壳内的活动轴套及压力套，所述的压力套位于活动轴套前侧，对活动轴套施加压力，所述的活动轴套与电主轴固定套接，活动轴套滑动安装外壳内部，活动轴套与外壳内壁面之间形成间隙，活动轴套外沿嵌置有至少一个滚珠，外壳设置有与滚珠对应的滑道，活动轴套通过滚珠滑动安装于外壳内并且能够在间隙范围内摆动；所述的压力套外沿为二级台阶的圆环结构，包括压力套底环以及压力滑动套，压力套底环外径大于压力滑动套；所述的外壳内部前端设置有外壳底环座，外壳底环座内径小于外壳侧壁内径；所述的外壳底环座与压力套底环之间相互卡合，外壳底环座与压力套底环接触端面之间形成气压腔；所述外壳的外侧部设置有与气压腔对应的充气口。

作为优选，所述的压力套底环外沿、压力滑动套外沿分别设置有密封圈。

所述第一工位的第一去毛刺主轴与砂带打磨装置并排设置于吸尘底座外侧沿；所述第二工位的第一去毛刺主轴、气动去毛刺轴或砂带打磨装置并排设置于吸尘底座外侧沿。

所述的第三工位包括四个第一去毛刺主轴，吸尘底座外侧沿并排设置有两个，吸尘底座左右侧沿分别设置有一个。

作为优选，所述的机械手包括固定底座、第一旋转台、第二转动臂以及第三转动臂、第四转动臂以及夹持座；所述的第一旋转台旋转安装于固定底座上；所述的第二转动臂摆动铰接于第一旋转台上；所述的第三转动臂摆动铰接于第二转动臂上；所述的第四转动臂摆动铰接于第三转动臂上；所述的夹持座转动设置于第四转动臂端部；所述的固定底座、第一旋转台、第二转动臂、第三转动臂、第四转动臂以及夹持座依次通过电机驱动连接。

作为优选，所述的第一旋转台上部设置有U形铰接口；所述的第二转动臂前后两端分别为U形铰接口以及铰接面；所述的第三转动臂为前后两段的分体式结构，第三转动臂的前后段之间分别通过电机驱动旋转；所述第三转动臂的后段端部设置有连接第四转动臂的U形铰接口。

作为优选，所述的夹持座为三爪卡盘。

作为优选，所述的输送装置为平顶链输送装置，平顶链输送装置的每个链节上设置治具定位孔。

作为优选，所述的吸尘底座为漏斗状结构，吸尘底座底部设置有抽吸装置。

作为优选，所述去毛刺装置主体的上部设置有通风管道，通风管道底部设置有与三个工位分别连通的通风口，通风管道与外部的通风装置连通。

作为优选，所述去毛刺装置主体的侧部设置有工控机。

本实用新型的有益效果是：一种多工位去毛刺装置，适应多种规格的工件去毛刺需求，工作效率高，减轻人工的劳动强度；采用人工一次摆很多料，输送装置自动上料，机械手夹持工件配合工位上的刀具进行加工，一共三个工位，三台机械手，每个工位配有不同的刀具，对工件不同部分的毛刺进行去除；工件加工完成，机器人将工件放入另外的输送线，输送线将工件送出，人工将完成品取出，形成一个完整的循环，且本去毛刺装置主体配有废料收集箱与工业除尘机，对加工粉尘进行收集。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的俯视结构示意图；

图3是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的第一工位俯视结构示意图；

图4是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的第二工位俯视结构示意图；

图5是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的第三工位俯视结构示意图；

图6是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的机械手结构示意图；

图7是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的机械手后侧结构示意图；

图8是本实用新型所述的一种多工位去毛刺装置的吸尘底座结构示意图；

图9是本实用新型所述的气动去毛刺轴的整体结构示意图；

图10是本实用新型所述的气动去毛刺轴的剖面结构示意图；

图11是本实用新型所述的气动去毛刺轴的局部放大结构示意图；

图12是本实用新型所述的气动去毛刺轴的活动轴套结构示意图；

图13是本实用新型所述的气动去毛刺轴的活动轴套安装部分剖面结构示意图；

图14是本实用新型所述的气动去毛刺轴的外壳内部结构示意图。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

实施例1

如图1、2、3、4、5所示的一种多工位去毛刺装置，包括去毛刺装置主体1，所述的去毛刺装置主体1依次包括：

输送装置2，将待去毛刺工件传输到下一步机构；

第一工位3，包括机械手30、第一去毛刺主轴12以及砂带打磨装置13，机械手30夹持待去毛刺工件与第一去毛刺主轴12或砂带打磨装置13对应；

第二工位4，包括机械手30、第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14以及砂带打磨装置13，机械手30夹持待去毛刺工件与第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14或砂带打磨装置13对应；

第三工位5，包括机械手30以及至少一个第一去毛刺主轴12，多个第一去毛刺主轴12位于第三工位5周沿；所述机械手30夹持待去毛刺工件分别与每个第一去毛刺主轴12装置对应；

所述的第一工位3、第二工位4与第三工位5的底部分别设置有吸尘底座6，第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14及砂带打磨装置13分别位于吸尘底座6周沿。

其中，第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14上的刀具根据实际需求进行配置，每个第一去毛刺主轴12上配置不同的去毛刺刀具。

本实施例中的多工位去毛刺装置，采用人工一次摆很多料，输送装置2自动上料，机械手30夹持工件配合工位上的刀具进行加工，一共三个工位，三台机械手30，每个工位配有不同的刀具，对工件不同部分的毛刺进行去除；工件加工完成，机器人将工件放入另外的输送线，输送线将工件送出，人工将完成品取出，形成一个完整的循环，且本去毛刺装置主体配有废料收集箱与工业除尘机，对加工粉尘进行收集。

实施例2

如图1-14所示的一种多工位去毛刺装置，包括去毛刺装置主体1，所述的去毛刺装置主体1依次包括：

输送装置2，将待去毛刺工件传输到下一步机构；

第一工位3，包括机械手30、第一去毛刺主轴12以及砂带打磨装置13，机械手30夹持待去毛刺工件与第一去毛刺主轴12或砂带打磨装置13对应；

第二工位4，包括机械手30、第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14以及砂带打磨装置13，机械手30夹持待去毛刺工件与第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14或砂带打磨装置13对应；

第三工位5，包括机械手30以及至少一个第一去毛刺主轴12，多个第一去毛刺主轴12位于第三工位5周沿；所述机械手30夹持待去毛刺工件分别与每个第一去毛刺主轴12装置对应；

所述的第一工位3、第二工位4与第三工位5的底部分别设置有吸尘底座6，第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14及砂带打磨装置13分别位于吸尘底座6周沿。

所述的气动去毛刺轴14包括电主轴10、安装电主轴10的外壳20、设置于外壳20内的活动轴套30及压力套40，所述的压力套40位于活动轴套30前侧，对活动轴套30施加压力，所述的活动轴套30与电主轴10固定套接，活动轴套30滑动安装外壳20内部，活动轴套30与外壳20内壁面之间形成间隙，活动轴套30外沿嵌置有至少一个滚珠80，外壳20设置有与滚珠80对应的滑道201，活动轴套30通过滚珠80滑动安装于外壳20内并且能够在间隙范围内摆动；其摆动幅度为5度。

所述的压力套40外沿为二级台阶的圆环结构，包括压力套底环401以及压力滑动套402，压力套底环401外径大于压力滑动套402；所述的外壳20内部前端设置有外壳底环座50，外壳底环座50内径小于外壳20侧壁内径；所述的外壳底环座50与压力套底环401之间相互卡合，外壳底环座50与压力套底环401接触端面之间形成气压腔60；所述外壳20的外侧部设置有与气压腔60对应的充气口601。其中，充气口601与外部气压气源连通。

本实施例中的气压式浮动机构，电主轴10固定套接于活动轴套30内，电主轴10能够上下活动及周沿摆动，360度可浮动，浮动的幅度为5度，通过对气压腔60的气压控制，使得活动轴套30及压力套40紧紧相贴，从而控制浮动力的大小；能够柔性加工，自适应轨迹，工件由于变形，或者分型线，以及水口渣包，使原有的轨迹发生变化，通过浮动装置，使切削的轮毂随者工件的变化，自动补偿与避让，达到柔性加工，保护工件及刀具。

所述的压力套底环401外沿、压力滑动套402外沿分别设置有密封圈70。密封效果好，不会漏气。

所述活动轴套30的中部设置有凸起的轴套环座301，轴套环座301外沿均匀设置有至少一个用于嵌置滚珠80的球形槽（图未示），所述的外壳20设置有活动轴套限位环22；所述的外壳20设置有与轴套环座301底侧面对应下限位座203。

所述下限位座203的与轴套环座301底侧面对应的接触面为半球形弧面结构。所述活动轴套30与压力套底环401接触的上端面为弧面结构。采用此种结构设计，其周沿360度可浮动的阻力小运行顺畅。

其中，第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14上的刀具根据实际需求进行配置，每个第一去毛刺主轴12上配置不同的去毛刺刀具。

其中，每个工位前端分别具有工件中转台15，第一工位3或第二工位4加工完后，机械手30将工件放置在工件中转台15工位前端的工件中转台15上，由下一个工位上的机械手30进行夹持操作。

本实施例中的多工位去毛刺装置，采用人工一次摆很多料，输送装置2自动上料，机械手30夹持工件配合工位上的刀具进行加工，一共三个工位，三台机械手30，每个工位配有不同的刀具，对工件不同部分的毛刺进行去除；工件加工完成，机器人将工件放入另外的输送线，输送线将工件送出，人工将完成品取出，形成一个完整的循环，且本去毛刺装置主体配有废料收集箱与工业除尘机，对加工粉尘进行收集。

所述第一工位3的第一去毛刺主轴12与砂带打磨装置13并排设置于吸尘底座6外侧沿；所述第二工位4的第一去毛刺主轴12、气动去毛刺轴14或砂带打磨装置13并排设置于吸尘底座6外侧沿。机械手30夹持工件配合工位上的刀具或砂带打磨装置13进行加工去毛刺。

其中，砂带打磨装置13由多个转轴合围形成的环形结构或矩形框结构，砂带绕在转轴上，张紧，其中一个转轴与由电机驱动旋转，其加工范围大。

所述的第三工位5包括四个第一去毛刺主轴12，吸尘底座6外侧沿并排设置有两个，吸尘底座6左右侧沿分别设置有一个。每个第一去毛刺主轴12可以配置不同的去毛刺刀具，适应各种不同规格的工件加工。

如图6、7所示，所述的机械手30包括固定底座31、第一旋转台32、第二转动臂33以及第三转动臂34、第四转动臂35以及夹持座36；所述的第一旋转台32旋转安装于固定底座31上；所述的第二转动臂33摆动铰接于第一旋转台32上；所述的第三转动臂34摆动铰接于第二转动臂33上；所述的第四转动臂35摆动铰接于第三转动臂34上；所述的夹持座36转动设置于第四转动臂35端部；所述的固定底座31、第一旋转台32、第二转动臂33、第三转动臂34、第四转动臂35以及夹持座36依次通过电机驱动连接。

其具有多个方向，固定底座31、第一旋转台32、第二转动臂33以及第三转动臂34、第四转动臂35以及夹持座36之间形成运动关节，总共有6个运动机构，每个运动关节内部具有电机驱动，其内部电机由外部控制电路进行编程控制，通过外部控制设备进行控制，使其完成各种动作，工作适应性强，工作效率高。

所述的第一旋转台32上部设置有U形铰接口321；所述的第二转动臂33前后两端分别为U形铰接口331以及铰接面332；所述的第三转动臂33为前后两段的分体式结构，第三转动臂33的前后段之间分别通过电机驱动旋转；所述第三转动臂33的后段端部设置有连接第四转动臂35的U形铰接口321。便于安装连接。

所述的夹持座36为三爪卡盘。利用均布在卡盘体上的三个活动卡爪的径向移动，把工件夹紧和定位。

所述的输送装置2为平顶链输送装置，平顶链输送装置的每个链节21上设置治具定位孔22。治具或放置有工件的治具底部具有与治具定位孔22对应的定位柱（未图示）。

如图8所示，所述的吸尘底座6为漏斗状结构，吸尘底座6底部设置有抽吸装置。将除去的毛刺碎屑导入吸尘底座6内，并且通过抽吸装置内的风机抽走，保持各工位台的整洁。

所述去毛刺装置主体1的上部设置有通风管道7，通风管道7底部设置有与三个工位分别连通的通风口71，通风管道7与外部的通风装置72连通。进一步提高通风、除尘效果。

所述去毛刺装置主体1的侧部设置有工控机8。通过工控机8预设程序智能操控各电气零部件之间的协调工作。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。