一种内浇口自动磨削机构的制作方法

本实用新型属于铸件毛坯浇口磨削处理领域，具体涉及一种内浇口自动磨削机构。

背景技术：

铸件毛坯的浇口因凸出工件的相应平面或弧面而影响使用，故需要将浇口处的凸出部分打磨掉。在打磨时，传统方法为工人手持铸件毛坯在砂轮机上磨削浇口，人工打磨很难控制打磨的深度，容易把圆弧面磨凹，导致产品报废，而且生产效率低、人力成本高并存在安全隐患。因此，有必要提供一种可以代替人工的磨削机的自动磨削机构，实现对工件的自动夹紧定位，然后贴近砂轮机后沿特定的轨迹往复转动进行精确高效的磨削处理，从而提高生产效率、降低人工成本。

技术实现要素：

本实用新型提供一种内浇口自动磨削机构，旨在克服现有技术针对工件内浇口的磨削时存在的人工成本高、生产效率低及精度不高等技术不足。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种内浇口自动磨削机构，包括在驱动机构带动下可前后移动以靠近或远离砂带机的工作台，所述工作台上固定有水平底板，所述水平底板上平行间隔固定有两个竖直支板，两所述竖直支板之间转动连接有自动夹紧组件，所述自动夹紧组件包括端部安装板、侧方压紧气缸、顶部压紧气缸和放置台，所述侧方压紧气缸的缸体两端分别与所述端部安装板和所述放置台的一侧固定连接，所述端部安装板及所述放置台的另一侧分别通过转轴与两所述竖直支板的上部转动连接，所述放置台上表面开设有用于放置待磨削工件的放置槽，所述放置槽顶部及朝向所述砂带机的一侧均开口，所述侧方压紧气缸的伸缩端可从侧方伸入所述放置槽并从一侧压紧所述待磨削工件，所述顶部压紧气缸铰接于所述放置台上方且其伸缩端连接有可从顶部压紧所述待磨削工件的变向压紧机构，所述端部安装板上垂直连接有凸轴且靠近所述端部安装板的所述竖直支板上设有供所述凸轴伸出的弧形开口，所述水平底板上铰接有旋转气缸，所述旋转气缸的伸缩端与所述凸轴铰接并可驱动所述凸轴在所述弧形开口内往复移动。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，两所述竖直支板彼此相对的内侧面上设置有角度调节限位机构，两所述角度调节限位机构分别位于所述自动夹紧组件的上下两侧以限定所述自动夹紧组件在所述旋转气缸驱动下可转动的角度范围。

采用上述进一步改进的优点为，通过上下两侧的角度调节限位机构可以根据待磨削工件上内浇口的面积大小灵活调节自动夹紧组件在旋转气缸带动下旋转的角度范围，适用性更好，磨削精度更好且效率有效提升。

进一步，所述角度调节限位机构包括固定于相应的所述竖直支板内侧面上的限位块，所述限位块上螺栓连接有限位螺栓。

采用上述进一步改进的优点为，结构简单，调节方便且可实现连续调节。

进一步，所述顶部压紧气缸的缸体前部通过第一铰支座与所述放置台铰接，所述变向压紧机构包括固定于放置台上的连板、下端与所述连板下部铰接且上端与所述顶部压紧气缸的伸缩端铰接的第一连杆、一端与所述连板上部铰接且另一端垂直连接压紧头的第二连杆以及下端与所述第二连杆中部铰接且上端与所述顶部压紧气缸的伸缩端铰接的第三连杆，所述顶部压紧气缸的伸缩端的伸缩运动经所述第一连杆、第二连杆及第三连杆的传递变向后带动所述压紧头上提或下压。

采用上述进一步方案的有益效果是,结构简单，变向压紧机构由多根连杆及压紧头组成，机械传动结合杠杆原理，压紧力大，压紧锁定效果好。

进一步，所述压紧头为一大头螺丝，所述大头螺丝上端与所述第二连杆的一端螺栓连接，所述大头螺丝的下端指向所述放置槽。

采用上述进一步方案的有益效果是,压紧头与第二连杆螺纹连接，则具有一定的可调节空间，根据待磨削工件的大小，调节大头螺丝旋入第二连杆端部的深度，可适应对不同大小的待磨削工件的顶部压紧。

进一步，所述弧形开口所在圆弧形与所述转轴共圆心。

采用上述进一步方案的有益效果是,上述结构特点可保证旋转气缸带动凸轴在弧形开口内移动时，自动夹紧组件整体绕转轴的中心轴线旋转。

进一步，所述旋转气缸的缸体前部通过第二铰支座与所述水平底板铰接，所述旋转气缸的伸缩端通过杆端关节轴承与所述凸轴铰接。

采用上述进一步方案的有益效果是,保证旋转气缸伸缩时顺利带动凸轴在弧形开口内移动，且通过杆端关节轴承旋入伸缩端的深度不同有效微调旋转气缸伸缩端带动凸轴的移动距离。

进一步，两所述竖直支板之间固定连接有一根加强横杆。

采用上述进一步方案的有益效果是,保证结构稳固。

进一步，还包括PLC控制器，所述PLC控制器与侧方压紧气缸、顶部压紧气缸及旋转气缸的电磁阀均电连接。

采用上述进一步方案的有益效果是,实现人工操作PLC控制器上的按钮及PLC的编程控制，实现对夹紧后的待磨削工件的自动磨削，提升自动化程度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

该内浇口自动磨削机构可实现对待磨削工件的自动夹紧定位，且能够使待磨削工件的浇口凸起在靠近转动的砂轮或砂带的切线处后沿弧状轨迹往复移动磨削，保证浇口凸起磨去形成满足要求的圆弧面；自动化程度高，精确度，生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种内浇口自动磨削机构上料完成并自动夹紧后的示意图；

图2为本实用新型提供的一种内浇口自动磨削机构磨削完成准备下料时的结构示意图。

图3为图1所示自动磨削机构的主视图；

图4为图1所示自动磨削机构的左视图；

图5为图1所示自动磨削机构的俯视图；

图6为图1中顶部压紧气缸、放置台及变向压紧机构的放大示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1.水平底板；2.竖直支板；3.端部安装板；4.侧方压紧气缸；5.顶部压紧气缸；6.放置台；7.待磨削工件；8.凸轴；9.弧形开口；10.旋转气缸；11.角度调节限位机构；12.第一铰支座；13.第二铰支座；14.连板；15.第一连杆；16.第二连杆；17.第三连杆；18.压紧头；19.加强横杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1至6所示，本实用新型提供一种内浇口自动磨削机构，包括在驱动机构带动下可前后移动以靠近或远离砂带机的工作台，所述工作台上固定有水平底板1，所述水平底板1上平行间隔固定有两个竖直支板2，两所述竖直支板2之间转动连接有自动夹紧组件，所述自动夹紧组件包括端部安装板3、侧方压紧气缸4、顶部压紧气缸5和放置台6，所述侧方压紧气缸4的缸体两端分别与所述端部安装板3和所述放置台6的一侧固定连接，所述端部安装板3及所述放置台6的另一侧分别通过转轴与两所述竖直支板2的上部转动连接，所述放置台6上表面开设有用于放置待磨削工件7的放置槽，所述放置槽顶部及朝向所述砂带机的一侧均开口，所述侧方压紧气缸4的伸缩端可从侧方伸入所述放置槽并从一侧压紧所述待磨削工件7，所述顶部压紧气缸5铰接于所述放置台6上方且其伸缩端连接有可从顶部压紧所述待磨削工件7的变向压紧机构，所述端部安装板3上垂直连接有凸轴8且靠近所述端部安装板3的所述竖直支板2上设有供所述凸轴8伸出的弧形开口9，所述水平底板1上铰接有旋转气缸10，所述旋转气缸10的伸缩端与所述凸轴8铰接并可驱动所述凸轴8在所述弧形开口9内往复移动。

进一步，两所述竖直支板2彼此相对的内侧面上设置有角度调节限位机构，两所述角度调节限位机构11分别位于所述自动夹紧组件的上下两侧以限定所述自动夹紧组件在所述旋转气缸10驱动下可转动的角度范围。

进一步，所述角度调节限位机构11包括固定于相应的所述竖直支板2内侧面上的限位块，所述限位块上螺栓连接有限位螺栓。

进一步，所述顶部压紧气缸5的缸体前部通过第一铰支座12与所述放置台6铰接，所述变向压紧机构包括固定于放置台6上的连板14、下端与所述连板14下部铰接且上端与所述顶部压紧气缸5的伸缩端铰接的第一连杆15、一端与所述连板14上部铰接且另一端垂直连接压紧头18的第二连杆16以及下端与所述第二连杆16中部铰接且上端与所述顶部压紧气缸5的伸缩端铰接的第三连杆17，所述顶部压紧气缸5的伸缩端的伸缩运动经所述第一连杆15、第二连杆16及第三连杆17的传递变向后带动所述压紧头18上提或下压。

进一步，所述压紧头18为一大头螺丝，所述大头螺丝上端与所述第二连杆16的一端螺栓连接，所述大头螺丝的下端指向所述放置槽。

需要说明的是，为了防止顶部压紧头对待磨削工件压紧时产生划痕或压痕，大头螺丝的下端大头部分可由硬质塑料制成，塑料与金属件接触可降低工件损伤风险。

进一步，所述弧形开口9所在圆弧形与所述转轴共圆心。

进一步，所述旋转气缸10的缸体前部通过第二铰支座13与所述水平底板1铰接，所述旋转气缸10的伸缩端通过杆端关节轴承与所述凸轴8铰接。

进一步，两所述竖直支板2之间固定连接有一根加强横杆19。

进一步，还包括PLC控制器，所述PLC控制器与侧方压紧气缸4、顶部压紧气缸5及旋转气缸10的电磁阀均电连接。

需要说明的是，PLC控制器上可设置自动压紧按钮、磨削按钮和下料按钮，当人工将待磨削工件放入放置槽后，按下自动压紧按钮则侧方压紧气缸及顶部压紧气缸通气，相应的气缸的伸缩端伸长，从侧方及顶部压紧工件，然后启动工作台驱动机构的按钮，使工作台前移带动其上的整个磨削机构靠近砂轮机的砂轮或砂带，到指定位置后，按下磨削按钮，则旋转气缸启动往复伸缩则待磨削工件在砂轮或砂带的切线处做弧线状往复移动，进行自动磨削，磨削完成后，再按下下料按钮(或再次按动自动压紧按钮)使各气缸伸缩端收缩，释放已磨好的工件。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。