一种打磨毯的制作方法

本实用新型涉及一种织物，特别是一种打磨毯。

背景技术：

随着智能手机的快速发展，手机已经成为人们生活中的必备品。对于作为手机关键零件之一的显示屏，其结构和功能也在不断进步和完善。近几年， 2.5D或3D手机屏幕被越来越广泛地采用。所谓2.5D或3D屏幕，指的是屏幕外缘设计了一圈保护玻璃的弧度，而采用2.5D或3D屏幕具有视觉和操作两方面的优势——因为采用2.5D或3D玻璃后玻璃是高于边框的，可以增强屏幕的立体感，给用户圆润的感觉，相对于边框的尖锐，2.5D或3D的屏幕使用更舒适。然而这样的手机屏幕给加工带来了不小的难度。由于屏幕外缘设计了一圈弧度，对玻璃屏进行打磨抛光加工时，一般的打磨毯安装在打磨设备上时，打磨毯难以高效而均匀地打磨到玻璃屏的边缘，打磨效果差，容易产生残次品。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种打磨毯，保证2.5D或3D玻璃屏正面打磨抛光效果的同时，可以高效而均匀地对玻璃屏的弧形边缘进行打磨，打磨效果好，不容易产生残次品。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种打磨毯，包括毯体，毯体的一面设有至少两条容槽，相邻的两条容槽之间设有打磨筋，打磨筋远离毯体的顶面为平面，容槽内设有打磨凸起，打磨凸起包括第一打磨凸起以及第二打磨凸起，第一打磨凸起与第二打磨凸起的形状不同，但第一打磨凸起与第二打磨凸起远离毯体的顶面均为平面，第一打磨凸起与第二打磨凸起交替设置。

这样的毯体安装在打磨设备的主轴上后，主轴带动毯体高速转动并使毯体与待加工的玻璃屏接触，此时打磨筋以及打磨凸起回发生挤压变形，大面积的打磨筋顶面主要对玻璃屏的正面部分进行打磨抛光，而打磨凸起的顶面与侧面过渡位置可以与玻璃屏的弧形边缘产生接触而达到打磨抛光的作用。同时由于一般打磨设备的主轴采用规则的走刀路线，所以如果采用相同形状的打磨凸起，打磨凸起运动的路线过于固定，可能导致某部分玻璃屏的弧形边缘难以被加工到，因而第一打磨凸起与第二打磨凸起采用了不同的形状。

进一步的，第一打磨凸起呈圆柱体，第二打磨凸起呈棱柱体。采用圆柱体和棱柱体的打磨凸起可以降低打磨毯的纺织难度，提高打磨毯的生产效率，降低生产成本。

进一步的，第二打磨凸起呈四棱柱体。四棱柱体结构稳定，边缘数量适中，可以很好地平衡打磨毯的制造与打磨毯对玻璃屏的加工效果之间的关系。

进一步的，作为一种实施方式，第一打磨凸起与第二打磨凸起的中心轴线沿直线排布。采用这样的设计主要为了降低打磨毯的纺织难度。

进一步的，作为另一种实施方式，第一打磨凸起与第二打磨凸起的中心轴线沿波浪线排布。而采用这样的设计可以进一步丰富打磨凸起的运动路线，降低部分玻璃屏的弧形边缘难以被加工到的风险。

进一步的，打磨筋的顶面与侧面、打磨凸起的顶面与侧面圆润过渡。打磨时，打磨筋与打磨凸起会逐渐磨损，如果采用直角过渡，新的打磨毯与旧的打磨毯加工状态差距很大，不利于加工过程的控制，采用这样的结构可以使打磨毯的加工状态保持稳定。

进一步的，作为一种实施方式，打磨筋的顶面与打磨凸起的顶面在同一平面上。采用这样的设计同样是为了降低打磨毯的纺织难度。

进一步的，作为另一种实施方式，打磨凸起的顶面高出打磨筋的顶面。玻璃屏的弧形边缘处相对玻璃屏的正面部分材料缺损，玻璃屏的弧形边缘处需要更大的吃到量，打磨凸起的顶面高出打磨筋的顶面的设计可以补偿这个吃刀量，进一步改善玻璃屏弧形边缘处的加工效果。

进一步的，打磨凸起的顶面高出打磨筋的顶面1-8mm。一般玻璃屏的弧形边缘处的材料缺损量不大，打磨凸起的顶面高出打磨筋的顶面1-8mm即可满足需求。

综上所述，这样的打磨毯，保证2.5D或3D玻璃屏正面打磨抛光效果的同时，可以高效而均匀地对玻璃屏的弧形边缘进行打磨，打磨效果好，不容易产生残次品。

附图说明

图1是本实施例打磨毯的结构示意图；

图2是本实施例打磨毯安装在主轴上打磨玻璃屏的结构示意图；

图3是本实施例打磨毯安装在主轴上打磨玻璃屏的剖视结构示意图，此时打磨筋的顶面与打磨凸起的顶面在同一平面上；

图4是本实施例打磨毯安装在主轴上打磨玻璃屏的剖视结构示意图，此时打磨凸起的顶面高出打磨筋的顶面。

其中，毯体-1，容槽-2，打磨筋-3，打磨凸起-4，第一打磨凸起-41，第二打磨凸起-42，主轴-5，2.5D或3D玻璃屏-6。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种打磨毯，包括毯体1，毯体1的一面设有至少两条容槽2，相邻的两条容槽2之间设有打磨筋3，打磨筋3远离毯体1的顶面为平面，容槽2内设有打磨凸起4，打磨凸起4包括第一打磨凸起41以及第二打磨凸起42，第一打磨凸起41与第二打磨凸起42的形状不同，但第一打磨凸起41与第二打磨凸起42远离毯体1的顶面均为平面，第一打磨凸起41与第二打磨凸起42交替设置。

如图2所示，这样的毯体1安装在打磨设备的主轴5上后，主轴5带动毯体1高速转动并使毯体1与待加工的玻璃屏6接触，此时打磨筋3以及打磨凸起4回发生挤压变形，大面积的打磨筋3顶面主要对玻璃屏6的正面部分进行打磨抛光，而打磨凸起4的顶面与侧面过渡位置可以与玻璃屏6的弧形边缘产生接触而达到打磨抛光的作用，如图3所示。同时由于一般打磨设备的主轴5采用规则的走刀路线，所以如果采用相同形状的打磨凸起4，打磨凸起4运动的路线过于固定，可能导致某部分玻璃屏6的弧形边缘难以被加工到，因而第一打磨凸起41与第二打磨凸起42采用了不同的形状。

具体的，第一打磨凸起41呈圆柱体，第二打磨凸起42呈棱柱体。采用圆柱体和棱柱体的打磨凸起4可以降低打磨毯的纺织难度，提高打磨毯的生产效率，降低生产成本。本实施例中，第二打磨凸起42呈四棱柱体。四棱柱体结构稳定，边缘数量适中，可以很好地平衡打磨毯的制造与打磨毯对玻璃屏的加工效果之间的关系。

对于第一打磨凸起41与第二打磨凸起42的布置问题，作为一种实施方式，第一打磨凸起41与第二打磨凸起42的中心轴线可以沿直线排布。采用这样的设计主要为了降低打磨毯的纺织难度。

作为另一种实施方式，第一打磨凸起41与第二打磨凸起42的中心轴线也可以沿波浪线排布。而采用这样的设计可以进一步丰富打磨凸起4的运动路线，降低部分玻璃屏6的弧形边缘难以被加工到的风险。

作为优选，打磨筋3的顶面与侧面、打磨凸起4的顶面与侧面圆润过渡。打磨时，打磨筋3与打磨凸起4会逐渐磨损，如果采用直角过渡，新的打磨毯与旧的打磨毯加工状态差距很大，不利于加工过程的控制，采用这样的结构可以使打磨毯的加工状态保持稳定。

对于打磨筋3的顶面与打磨凸起4的顶面的高度问题，作为一种实施方式，打磨筋3的顶面与打磨凸起4的顶面可以在同一平面上。采用这样的设计同样是为了降低打磨毯的纺织难度。

作为另一种实施方式，如图4所示，打磨凸起4的顶面高出打磨筋3的顶面。玻璃屏6的弧形边缘处相对玻璃屏6的正面部分材料缺损，玻璃屏6的弧形边缘处需要更大的吃到量，打磨凸起4的顶面高出打磨筋3的顶面的设计可以补偿这个吃刀量，进一步改善玻璃屏6弧形边缘处的加工效果。本实施例中，打磨凸起4的顶面高出打磨筋3的顶面1-8mm。一般玻璃屏6的弧形边缘处的材料缺损量不大，打磨凸起4的顶面高出打磨筋3的顶面1-8mm即可满足需求。

综上所述，这样的打磨毯，保证2.5D或3D玻璃屏6正面打磨抛光效果的同时，可以高效而均匀地对玻璃屏6的弧形边缘进行打磨，打磨效果好，不容易产生残次品。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。