双行程磨架装置的制作方法

本实用新型涉及一种磨床，特别涉及一种双行程磨架装置。

背景技术：

加工工件的兼容性作为设备主要性能的考核要素之一，从使用者角度来说显得尤为重要。如何使一台设备可加工工件种类多样化？在市场上已经有通过变工件中心来实现大直径工件到小直径工件的磨削，但这样的设计需要头架、中心架和尾架的中心都可以调整，加工成本较高，且操作及维护均不方便。

技术实现要素：

为了弥补以上不足，本实用新型提供了一种双行程磨架装置，该双行程磨架装置可以实现磨架行程的调整，能够适应大直径差的工件外圆及端面磨削。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双行程磨架装置，包括磨床大拖板、磨架、移动垫板、第一驱动装置、第二驱动装置和定位装置，所述移动垫板能够在水平面上沿磨床主轴径向滑动设定距离的安装于磨床大拖板上，磨架能够在水平面上沿磨床主轴径向滑动设定距离的安装于移动垫板上，第一驱动装置和第二驱动装置分别驱动移动垫板和磨架运动，定位装置能够将磨床大拖板与任意位置的移动垫板固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一驱动装置为液压缸，第二驱动装置包括伺服电机和滚珠丝杠传动机构。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一驱动装置的缸体与磨床大拖板上侧面连接，第一驱动装置的活塞杆与移动垫板下侧面连接，且第一驱动装置的活塞杆伸出方向与移动垫板进给方向相反。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一驱动装置的活塞杆与移动垫板下侧面连接的结构为：所述移动垫板下侧面上固定设有连接座，第一驱动装置的活塞杆端部形成有耳环结构，该耳环结构通过销轴与连接座铰接相连。

所述磨床大拖板上还固定设有硬限位装置，所述硬限位装置止挡于移动垫板沿其滑动方向两端侧壁。

作为本实用新型的进一步改进，所述移动垫板上还设有直线光栅尺，直线光栅尺能够感应磨架移动距离并传信于磨床的控制系统。

作为本实用新型的进一步改进，滑动定位于第一轨道内的第一滑块，所述移动垫板上侧面上设有第二轨道，磨架下侧表面上形成有能够滑动定位于第二轨道内的第二滑块。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位装置为固定安装于大拖板上的夹紧油囊，所述油囊能够夹紧移动垫板侧壁。

作为本实用新型的进一步改进，还设有供油控制系统，所述供油控制系统包括油泵、油管、单向阀、高压过滤器、阀块和回流过滤器，所述油泵设于磨床的油箱内，油泵的出油口通过油管顺序与单向阀、高压过滤器和阀块进油口连通，第一驱动装置的液压缸和夹紧油囊分别与阀块上的工作油口连通，阀块的回油口通过油管与回流过滤器连通并最终与磨床的油箱连通，所述阀块上集成有控制油囊进出油的开关和控制液压缸进出油的第一电磁阀。

作为本实用新型的进一步改进，所述油囊供油控制系统还包括压力表和先导式溢流阀，所述压力表安装于单向阀与高压过滤器之间的油管上，先导式溢流阀一端连通于单向阀与高压过滤器之间的油管，另一端连通于回油的油管上。

本实用新型的有益技术效果是：本实用新型通过在磨床大拖板上设置能够沿磨床主轴径向滑动的移动垫板，将磨架沿磨床主轴径向能够滑动的安装到移动垫板上，形成了具有双行程的磨架进给结构，该双行程磨架能够实现模架行程的调整，进而适应不同直径差的工件的磨削，大大提高了磨床磨削的兼容性，降低了磨削成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构原理主视图；

图2为本实用新型的结构原理俯视图；

图3为图2中A-A部局部剖视图；

图4为本实用新型右视图；

图5为本实用新型使用状态主视图；

图6为图5中B-B部剖视图；

图7为本实用新型的油路图。

具体实施方式

实施例：一种双行程磨架装置，包括磨床大拖板1、磨架、移动垫板2、第一驱动装置3、第二驱动装置和定位装置4，所述移动垫板2能够在水平面上沿磨床主轴径向滑动设定距离的安装于磨床大拖板1上，磨架能够在水平面上沿磨床主轴径向滑动设定距离的安装于移动垫板2上，第一驱动装置3和第二驱动装置分别驱动移动垫板2和磨架运动，定位装置4能够将磨床大拖板1与任意位置的移动垫板2固定连接。

磨床磨削大直径工件外圆和端面时，移动垫板2在大拖板上固定，且其位置与大拖板重叠正对，仅通过磨架移动实现磨削位置调整以及磨削进给，磨削小直径工件外圆和端面时，移动垫板2在第一驱动装置3带动下朝向工件移动到指定位置后，由定位装置4固定定位，然后第二驱动装置驱动磨架移动实现磨削位置的进一步调整以及磨削进给，该双行程磨架能够实现模架行程的调整，进而适应不同直径差的工件的磨削，大大提高了磨床磨削的兼容性，降低了磨削成本。

所述第一驱动装置3为液压缸，第二驱动装置包括伺服电机和滚珠丝杠传动机构。通过液压缸实现移动垫板2两个位置的快速调整，通过电机和丝杆螺母机构实现磨架的位置进一步调整和磨削进给，调整后由滚珠丝杠传动机构的自锁实现定位磨削，确保磨削精度。

所述第一驱动装置3的缸体与磨床大拖板1上侧面连接，第一驱动装置3的活塞杆与移动垫板2下侧面连接，且第一驱动装置3的活塞杆伸出方向与移动垫板2进给方向相反。液压缸活塞杆伸出时移动垫板2处于起始点，液压缸的活塞杆缩回时，移动垫板2处于行程终点，提高承载能力，当然液压缸反向安装也可以实现移动垫板2位置调节的功能，液压缸安装时，只需在移动垫板2下侧面上设置避让凹槽部，液压缸容置于该避让凹槽部内即可，这样液压缸即可在连接板中心部位安装和动作，确保受力均匀、平衡，保证移动垫板2位置精确和移动顺畅。

所述第一驱动装置3的活塞杆与移动垫板2下侧面连接的结构为：所述移动垫板2下侧面上固定设有连接座5，第一驱动装置3的活塞杆端部形成有耳环结构6，该耳环结构6通过销轴7与连接座5铰接相连。通过销轴7实现铰接连接，避免移动垫板2移动过程中导致卡制。

所述磨床大拖板1上还固定设有硬限位装置8，所述硬限位装置8止挡于移动垫板2沿其滑动方向两端侧壁。由于移动垫板2层为开环控制，不能实现磨架位置的实时反馈，通过硬限位装置8实现移动垫板2运动的两个位置的限位，保证移动垫板2的起始点和终点两个位置的精度。

所述移动垫板2上还设有直线光栅尺，直线光栅尺能够感应磨架移动距离并传信于磨床的控制系统。通过伺服电机和直线光栅尺形成闭环控制，来实现实时反馈给磨床的控制系统，确保磨削位置和磨削量精确。

所述大拖板上设有第一轨道9，移动垫板2下侧表面上形成有能够滑动定位于第一轨道9内的第一滑块10，所述移动垫板2上侧面上设有第二轨道11，磨架下侧表面上形成有能够滑动定位于第二轨道11内的第二滑块。通过第一、二轨道实现移动垫板2和磨架移动导向，保证运动精确、顺畅，其中第一、二导轨最佳为V形结构，第一、二滑块为与之匹配的三角形结构，实现自动对中的效果。

所述定位装置4为固定安装于大拖板上的夹紧油囊，所述油囊能够夹紧移动垫板2侧壁。移动垫板2移动到位时(到达终点或起始点位置)，通过给夹紧油囊进油，即可使夹紧油囊膨胀，将移动垫板2侧壁夹紧，油囊最佳分布于移动垫板2两相对侧，可以为多个油囊均匀分布，如每侧各四个油囊，对称分布，夹紧油囊可以是L形结构，其一侧壁固定安装在大拖板上，另一侧壁与第一轨道9形成对应关系，同时在移动垫板2侧壁上形成内凹的容纳结构，夹紧油囊另一侧壁膨胀一方面与第一轨道9对应形成对第一滑块10的夹紧定位，另一方面，位于移动垫板2两侧的油囊对应紧抵移动垫板2两侧的内凹容纳结构侧壁，实现对移动垫板2的紧密夹设，实现移动垫板2的稳定定位，当需要移动垫板2移动的时候，只需使夹紧油囊排油，夹紧油囊收缩即可，使用方便，对夹紧油囊的进油和排油控制可以通过在磨床上设置开关，通过开关控制油路给油和排油即可，使用方便。

还设有供油控制系统，所述供油控制系统包括油泵12、油管、单向阀13、高压过滤器14、阀块15和回流过滤器16，所述油泵12设于磨床的油箱内，油泵12的出油口通过油管顺序与单向阀13、高压过滤器14和阀块15进油口连通，第一驱动装置3的液压缸和夹紧油囊分别与阀块15上的工作油口连通，阀块15的回油口通过油管与回流过滤器16连通并最终与磨床的油箱连通，所述阀块15上集成有控制油囊进出油的开关和控制液压缸进出油的第一电磁阀。

通过油泵12实现夹紧油囊和第一驱动装置3的液压缸的供油，通过单向阀13实现进油油管单向供油，避免出现油液回流的情况，保证夹紧油囊的油压，用于控制油囊进油和排油的开关集成于阀块15上，用于控制第一驱动装置3的液压缸伸缩动作的电磁阀也集成与阀块15上，磨床的控制系统控制夹紧油囊的开关和第一驱动装置3的液压缸的电磁阀动作，阀块15上最佳还分别集成有用于调节夹紧油囊和液压缸伸缩速度的油压阀，夹紧油囊和液压缸的进液口和出液口啥还最佳设置测压点，用于检测夹紧油囊的夹紧力以及液压缸伸缩时的压力，避免移动垫板2定位不稳定以及移动不到位。

移动垫板2运动到位后，油泵12启动，夹紧油囊进油，夹紧油囊将移动垫板2夹紧，移动垫板2夹紧的压力最佳为3MPa，当移动垫板2需要伸缩时，按下夹紧油囊的开关，夹紧油囊排油放松，移动垫板2即可进行伸缩动作，液压缸驱动移动垫板2伸缩运动时，夹紧油囊需要保持在排油的放松状态下进行，移动垫板2伸缩到位后，需要先使夹紧油囊进油夹紧移动垫板2后，液压缸的第一电磁阀才可断电。

所述油囊供油控制系统还包括压力表17和先导式溢流阀18，所述压力表安装于单向阀13与高压过滤器14之间的油管上，先导式溢流阀一端连通于单向阀13与高压过滤器14之间的油管，另一端连通于回油的油管上。通过压力表检测油路的油压，当油压过高时，通过先导式溢流阀将液压油排出，避免油压过高。