一种推力球轴承沟道表面感应淬火的感应器优化结构的制作方法

本实用新型涉及磁导体感应器领域，尤其涉及一种推力球轴承沟道表面感应淬火的感应器优化结构。

背景技术：

推力球轴承采用高速运转时可承受推力载荷的设计，由带有球滚动的滚道沟的垫圈状套圈构成，套圈沟道曲率较大，对淬火后沟道的硬度和硬化层深度有具体要求，且淬火难度较大，需要使用感应器来感应淬火的功率；但是由于单排感应器冷却方式为直冷，存在冷却速度过快的问题，如果淬火功率太高，将大大增大淬火裂纹产生的倾向；降低工件转速扩大了淬火热影响区，容易造成其他非淬火面的硬度变化，影响后续工序加工。并且冷却水孔少，容易出现堵塞，导致沟道表面淬火硬度均匀性差。所以单排感应器只适用于硬化层深度要求不高的单件产品的加工。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种推力球轴承沟道表面感应淬火的感应器优化结构，该结构通过设有冷却水盒，增加了单位面积的冷却水量，减少了冷却压力，从而减少了裂纹产生的倾向；另一方面增大了预冷时间，即增加了表面热量向心部传导散热的时间，保证了沟道淬火后的硬化层深度；同时由于喷水孔直径的增大及数量的增加，避免了在淬火过程中因部分冷却水孔堵塞而产生淬火硬度不均匀的现象。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种推力球轴承沟道表面感应淬火的感应器优化结构，包括有第一导磁体、副加热铜管、主加热铜管、第二导磁体、冷却水盒、连接架；所述主加热铜管为矩形截面铜管结构弯制而成，该主加热铜管采用连接架固定有副加热铜管；所述副加热铜管为矩形截面铜管结构弯制而成；所述连接架为正方形截面铜管弯制而成；所述主加热铜管、副加热铜管上分别安装有第二导磁体、第一导磁体；所述主加热铜管旁设置有冷却水盒，该冷却水盒上设置有若干喷水孔，喷水孔的直径为2mm，喷水角度调整为28°-30°，共6排喷水孔，冷却水盒与主加热铜管的预冷距离为35-40mm。

作为优选，所述副加热铜管与主加热铜管尺寸规格相同。

作为优选，所述第一导磁体与第二导磁体的尺寸规格相同。

本实用新型的有益效果是：该结构通过设有冷却水盒，增加了单位面积的冷却水量，减少了冷却压力，从而减少了裂纹产生的倾向；另一方面增大了预冷时间，即增加了表面热量向心部传导散热的时间，保证了沟道淬火后的硬化层深度；同时由于喷水孔直径的增大及数量的增加，避免了在淬火过程中因部分冷却水孔堵塞而产生淬火硬度不均匀的现象。

附图说明

此处所说明的附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，但并不构成对本实用新型的限定。

图1一种推力球轴承沟道表面感应淬火的感应器优化结构示意图。

其中：1为第一导磁体，2为副加热铜管，3为主加热铜管，4为第二导磁体，5为冷却水盒，6为连接架。

具体实施方式

结合附图，对本实用新型作进一步的详细说明。

如图所示，一种推力球轴承沟道表面感应淬火的感应器优化结构，包括有第一导磁体1、副加热铜管2、主加热铜管3、第二导磁体4、冷却水盒5、连接架6；所述主加热铜管3为矩形截面铜管结构弯制而成，该主加热铜3管采用连接架6固定有副加热铜管2；所述副加热铜管2为矩形截面铜管结构弯制而成；所述连接架6为正方形截面铜管弯制而成；所述主加热铜管3、副加热铜管2上分别安装有第二导磁体4、第一导磁体1；所述主加热铜管3旁设置有冷却水盒5，该冷却水盒5上设置有若干喷水孔，喷水孔的直径为2mm，喷水角度调整为28°-30°，共6排喷水孔，冷却水盒5与主加热铜管3的预冷距离为35-40mm。

具体实施时，所述副加热铜管2与主加热铜管3尺寸规格相同。

具体实施时，所述第一导磁体1与第二导磁体4的尺寸规格相同。