一种用于连铸辊组芯轴的试水装置的制作方法

本实用新型涉及连铸机的技术领域，尤其涉及一种用于连铸辊组芯轴的试水装置。

背景技术：

连铸扇形段辊组的芯轴修复在我公司修复产品中占较大比重，其修复工艺方法直接影响着我公司的生产效益和工作效率。在芯轴修复完成后需要检测芯轴是否存在漏水的现象，现有的检测方式是：将修复完成的芯轴和堵套安装好后直接安装辊组和旋转接头，再接通水源，进行试压。如果出现漏水的现象，则需要将辊组和旋转接头全部拆下，再进行返工，其工艺流程复杂，耗时耗力，难以满足企业的生产需求。

技术实现要素：

有鉴于此，为克服现有技术的不足，本实用新型提供一种用于连铸辊组芯轴的试水装置，其通过芯轴本体结构的改进，在芯轴本体的内部形成有试压区间，无需装配在连铸辊组中即可进行水压的测试，简化工艺流程，降低劳动强度，提高生产效率，使用方便。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种用于连铸辊组芯轴的试水装置，包括芯轴本体和设置在所述芯轴本体两端的堵套，所述芯轴本体的内部设置有冷却水通道，所述堵套的内部贯穿设置有接管，所述接管的外圆周上设置有环形凹槽和限位台阶，所述环形凹槽上套有密封圈，所述密封圈的外圆周紧密贴合于所述堵套的内孔；所述芯轴本体的一端面连接有锁紧螺纹套，所述芯轴本体的另一端面连接有压盖。所述锁紧螺纹套用于固定所述芯轴本体一端的所述接管，所述压盖用于固定所述芯轴本体另一端的所述接管。使用时，在所述芯轴本体两端的所述接管上均接入一定压力的自来水，观察所述芯轴本体两端是否有水渗出，即可判断芯轴的修复是否彻底。

较佳的，所述接管的外径大于所述冷却水通道的直径，所述接管的内端面相抵于所述冷却水通道的端面，便于定位。

进一步，所述堵套内孔壁的光洁度为0.8，密封性能好。

进一步，所述环形凹槽的数量为两个。

本实用新型的有益效果是：通过在所述芯轴本体的两端设置所述接管，所述接管的外形尺寸与连铸辊组中旋转接头的外形尺寸一致，在所述接管两端接入自来水后，所述冷却水通道、堵套、密封圈以及所述接管形成一个试压区间，无需将修复后的芯轴装配在连铸辊组中即可进行水压的测试，简化工艺流程，降低劳动强度，提高生产效率，使用方便。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的平面结构示意图；

图2为本实用新型的立体结构示意图。

图中，1、芯轴本体，2、堵套，3、冷却水通道，4、接管，5、环形凹槽，6、限位台阶，7、密封圈，8、锁紧螺纹套，10、压盖。

【具体实施方式】

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1和图2，一种用于连铸辊组芯轴的试水装置，包括芯轴本体1和设置在所述芯轴本体1两端的堵套2，所述芯轴本体1的内部设置有冷却水通道3，所述堵套2的内部贯穿设置有接管4，所述接管4的外圆周上设置有环形凹槽5和限位台阶6，所述环形凹槽5上套有密封圈7，所述密封圈7的外圆周紧密贴合于所述堵套2的内孔。

参照图1，所述芯轴本体1的一端面连接有锁紧螺纹套8，所述锁紧螺纹套8的内端面相抵于左端所述接管4的限位台阶6；所述芯轴本体1的另一端面连接有压盖9，所述压盖9的内端面相抵于右端所述接管4的限位台阶6，所述锁紧螺纹套8和所述压盖9用于所述接管4的固定，使用方便。

参照图1，所述接管4的外径大于所述冷却水通道3的直径，所述接管3的内端面相抵于所述冷却水通道3的端面，便于定位。

参照图1，所述堵套2内孔壁的光洁度为0.8，密封性能好，所述环形凹槽5的数量为两个。

如图1所示，使用时，在芯轴本体1两端的接管4上均接入一定压力的自来水，观察芯轴本体1与堵套2之间、接管4与堵套2之间是否有水渗出，即可判断芯轴的修复是否彻底。将试压合格的芯轴装入连铸辊组中后，用旋转接头替换接管4，由于旋转接头和接管4的外形尺寸一致，装入连铸辊组中的芯轴也不会漏水，即完成了芯轴的修复与替换。

本实用新型简化了修复连铸辊组芯轴的工艺流程，降低了劳动强度，提高了生产效率，使用方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。