一种组合型芯的制作方法

本实用新型涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及一种组合型芯。

背景技术：

近年来，机械装备制造业快速发展，人们设计制造了各种各样的机械装备，以方便人们的生产、生活等各种活动，机械装备是由各个不同形状、大小及功能的零部件组成的，这些各种不同的机械零部件一般需要使用不同的加工制造方法成型，铸造成型是目前机械制造加工的重要工艺方法，一般使用金属材料制成模具，再向模具中浇铸铸件原料，随着技术的发展，人们对机械零部件的制造精度的要求日益提高，铸造工艺可成型很多外形十分复杂的机械零部件的加工，这就对使用的铸造模具上相应的零部件的制造精度和形状轮廓精度均提出了更高的要求；例如一种铸件需型芯形成结构复杂的内腔，在铸造工艺中，若使用单独的型芯则无法铸造成型预定的铸件表面，而若实用组合型芯，即将多个型芯组合在一起使用时，由于各型芯之间的配合间隙较大，则造成铸件产品累积误差较大，合格率较低，对铸造成型的铸件不得不进行相关修复工作，影响了正常生产秩序，增加了生产成本。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种组合型芯。

本实用新型提供了一种组合型芯，包括胎模、下芯头、上芯头和芯柱，所述胎模设置有定位槽，所述下芯头下端设置有凸台，所述下芯头上端设置有型槽A，所述上芯头设置有型槽B，所述凸台通过粘膏粘接于所述定位槽以内，所述上芯头与所述下芯头粘接在一起并且使所述型槽A与型槽B围绕形成两端贯通的台阶孔，所述芯柱填塞于该台阶孔的其中一端端口处，所述上芯头、下芯头与芯柱围绕形成一端开口的圆柱形型腔。

所述定位槽与所述凸台之间的配合间隙小于0.3mm。

所述型腔中心轴线与所述胎模平行。

所述型槽A和型槽B均为半圆柱形台阶孔。

所述组合型芯还包括“L”形压板，压板具有支撑臂和压力臂，所述胎模还设置有定位台，支撑臂粘接于定位台之上，并使压力臂压靠于所述上芯头的上表面之上。

所述支撑臂端面形状、大小与所述定位台端面形状、大小一致。

所述支撑臂与所述定位台之间配合间隙小于0.3mm。

所述上芯头的上表面为半圆柱形表面，所述压力臂与所述上芯头配合连接处面积不小于所述上芯头上表面面积的二分之一。

所述压力臂与所述上芯头外表面之间的配合间隙小于0.3mm。

所述芯柱与所述台阶孔之间的配合间隙小于0.3mm。

本实用新型的有益效果在于：采用本实用新型的技术方案，各种芯头组合安装在一块统一的胎模上，使各种芯头的装配以统一的基准进行定位，从而降低了组合型芯在装配过程中产生的装配误差，通过在胎模上设置相应的定位槽和定位台，通过控制定位槽和定位台与相应的芯头之间的配合间隙，进一步降低了组合型芯在装配过程中产生的装配误差，此外，胎模上还粘接有压板，通过压力臂向相应的芯头上提供压紧力，减小了上芯头与下芯头之间的配合误差，为提高铸件铸造成型后的产品质量和尺寸精度奠定了坚实的基础，并且，本实用新型提供的组合型芯安装方便，节省了铸造工艺过程中的辅助工艺时间，铸件一次成型合格率大大提高，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型胎模的主视图；

图3是本实用新型胎模的俯视图；

图4是本实用新型下芯头的主视图；

图5是本实用新型下芯头的俯视图；

图6是本实用新型上芯头的主视图；

图7是本实用新型上芯头的俯视图；

图8是本实用新型芯柱的主视图；

图9是本实用新型芯柱的俯视图；

图10是本实用新型压板的主视图；

图11是本实用新型压板的俯视图。

图中：1-下芯头，2-上芯头，3-芯柱，4-胎模，5-压板，101-凸台，102-型槽A，201-型槽B，401-定位槽，402-定位台，501-支撑臂，502-压力臂。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；

本实用新型提供了一种组合型芯，如图1至图11所示，包括胎模4、下芯头1、上芯头2和芯柱3，胎模4设置有定位槽401，下芯头1下端设置有凸台101，下芯头1上端设置有型槽A102，上芯头2设置有型槽B201，凸台101通过粘膏粘接于定位槽401以内，上芯头2与下芯头1粘接在一起并且使型槽A102与型槽B201围绕形成两端贯通的台阶孔，芯柱3填塞于该台阶孔的其中一端端口处，上芯头2、下芯头1与芯柱3围绕形成一端开口的圆柱形型腔。

采用本实用新型的技术方案，各种芯头组合安装在一块统一的胎模上，使各种芯头的装配以统一的基准进行定位，从而降低了组合型芯在装配过程中产生的装配误差，通过在胎模上设置相应的定位槽和定位台，通过控制定位槽和定位台与相应的芯头之间的配合间隙，进一步降低了组合型芯在装配过程中产生的装配误差，此外，胎模上还粘接有压板，通过压力臂向相应的芯头上提供压紧力，减小了上芯头与下芯头之间的配合误差，为提高铸件铸造成型后的产品质量和尺寸精度奠定了坚实的基础，并且，本实用新型提供的组合型芯安装方便，节省了铸造工艺过程中的辅助工艺时间，铸件一次成型合格率大大提高，降低了生产成本。

进一步地，定位槽401与凸台101之间的配合间隙小于0.3mm。优选型腔中心轴线与胎模4平行。型槽A102和型槽B201均为半圆柱形台阶孔。采用本实用新型的技术方案，定位槽401加工制造方便，便于提高定位槽401的加工精度，通过控制定位槽401表面的尺寸精度，即方便了组合型芯的安装，又为提高铸件成品的尺寸精度奠定了基础。

进一步地，组合型芯还包括“L”形压板5，压板5具有支撑臂501和压力臂502，胎模4还设置有定位台402，支撑臂501粘接于定位台402之上，并使压力臂502压靠于上芯头2的上表面之上。优选支撑臂501端面形状、大小与定位台402端面形状、大小一致。支撑臂501与定位台402之间配合间隙小于0.3mm。上芯头2的上表面为半圆柱形表面，压力臂502与上芯头2配合连接处面积不小于上芯头2上表面面积的二分之一。压力臂502与上芯头2外表面之间的配合间隙小于0.3mm。采用本实用新型的技术方案，通过压力臂向相应的芯头上提供压紧力，减小了上芯头与下芯头之间的配合误差，为提高铸件铸造成型后的产品质量和尺寸精度奠定了坚实的基础。

进一步地，芯柱3与台阶孔之间的配合间隙小于0.3mm。芯柱3优选为具有台阶的圆柱体形状，方便加工，并且在数控机床上加工这类圆柱体形状的工件往往具有很高的加工精度，从而为提高铸件的铸造质量奠定基础。