一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置的制作方法

本实用新型属于模具铸造技术领域，具体是涉及一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置。

背景技术：

目前，传动套毛坯为铸钢件，内壁有梯型螺纹，梯型螺纹若采用机械切削加工获得，存在的问题是：梯型螺纹部位需要施放加工余量，增加金属消耗；加工困难,需要数控机床连续加工20小时；因毛坯是长度较大的圆筒形薄壁铸件，易产生轴线缩孔、缩松缺陷，且梯型螺纹正位于壁厚中心部位，因该缺陷造成的螺纹残缺使产品报废率高达80％。

若通过铸造方法获得，可以解决采用机械切削加工存在的问题，但是对于形成梯型螺纹的泥芯要求极高。采用普通型砂、手工制作的泥芯，存在的问题是：尺寸精确差，尺寸精度仅达到CT8级；表面光洁度低，表面粗糙度Ra值≥50μm；产品质量不稳定，梯型螺纹处因表面光洁度低、螺纹残缺，且不容易打磨清理等原因造成的产品报废率达55％。

因此，本实用新型一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置的研制对于模具铸造来说具有重要的意义。

经检索，已有专利方案公开。如中国专利：申请号：201611102594.2，专利名称：射芯机，授权公告日：2018年10月12日，该申请案公开了了一种便于装料，提高生产效率的射芯机。该射芯机，包括机架，还包括侧模；所述机架具有顶板，所述顶板上设置有砂斗，所述顶板下方固定安装有上模，所述上模上设置有射砂口；砂斗的出口与射砂口连通；砂斗的出口设置有阀门；侧模通过伸缩装置安装在机架上；侧模位于上模的下方；侧模下方设置有支撑平台；支撑平台上设置有滑台，滑台上至少设置有两个下模；采用该射芯机，装料方便，能够提高生产效率，降低生产成本。但其不足之处在于生产效率较低，泥芯的表面光洁度低。

又如中国专利：申请号：201820139200.9，专利名称：一种铸造泥芯覆膜砂喷砂装置，授权公告日：2018年10月20日，该申请案公开了一种铸造泥芯覆膜砂喷砂装置,包括底板、底板上对称所设的两个支撑板I、支撑板I的一侧所匹配安装的液压缸I、支撑板I另一侧所匹配安装的固定板I、固定板I端面上对称所设的四个导杆I、导杆I上所套配的安装板I和安装板I上所匹配安装的泥芯模；所述加强芯的芯棒上设有主喷孔与侧喷孔，且主喷孔的孔口与进料管的管口相匹配连通，这使得喷砂造芯的过程中，覆膜砂可以更快的充满整个泥芯型腔；加强芯的整体结构使得喷砂完成后，加强芯会存留在泥芯内，增加泥芯的整体强度。但其不足之处在于生产效率较低，泥芯的表面光洁度低，加工时间较长。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有传动套生产过程中覆膜砂泥芯的尺寸不精确，生产效率低等问题，提供了一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置；本实用新型利用四方向开合射芯机与芯盒模具的四个面相互配合，能够实现准确定位，使覆膜砂泥芯尺寸精确、表面光洁度高，同时该方法生产的覆膜砂泥芯速度较快，提高了生产效率。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，包括四方向开合射芯机和芯盒模具，芯盒模具放置在四方向开合射芯机中，芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合；所述四方向开合射芯机包括砂斗、射砂筒、底座、定模工作台、动模机构和左右开合机构，所述射砂筒安装在砂斗的下方，砂斗和射砂筒之间设置有水平操作台；水平操作台一侧垂直向下设置为定模操作面，定模操作面内设置定模工作台，所述定模操作面垂直连接底座的侧面；所述动模机构与定模工作台成水平对立面设置，动模机构能够在底座上滑动；所述左右开合机构包括左开合机构和右开合机构，左开合机构和右开合机构成水平对立面设置，且垂直安装在底座上，左右开合机构与定模工作台和动模机构围成放置芯盒模具的四向开合结构；所述定模工作台、动模机构和左右开合机构均与气缸系统连接。

作为本实用新型更进一步的改进，所述芯盒模具包括前垫块、后垫块、左垫块、右垫块、顶杆、顶板和安装板，所述前垫块和后垫块之间通过定位销固定形成芯盒模具的箱体，箱体内形成中空的内腔，前垫块和后垫块围成箱体的四个壁面上和中心线上均匀设置若干空心孔；所述前垫块和后垫块形成的内腔中设置左垫块和右垫块，左垫块和右垫块上安装顶杆，顶杆的另一端穿过空心孔连接顶板，顶板外设置安装板；所述前垫块和后垫块外与左垫块和右垫块垂直方向的外壁面上安装顶杆，顶杆的另一端穿过空心孔连接顶板，顶板外设置安装板；所述芯盒模具的中心安装透气芯骨。

作为本实用新型更进一步的改进，所述前垫块和后垫块对称设置，围成矩形的型腔，前垫块和后垫块的中心为半圆状突起，在半圆的圆顶部向内凹陷，形成与透气芯骨相配合的弧形结构；左垫块和右垫块对称设置，左垫块和右垫块与前垫块和后垫块共同围成能够包裹透气芯骨的密闭空腔。

作为本实用新型更进一步的改进，芯盒模具的顶部覆盖射砂板，所述射砂板上开设有若干个射砂孔。

作为本实用新型更进一步的改进，前垫块和后垫块上设置有加热孔，后垫块上设置有测温孔。

作为本实用新型更进一步的改进，所述气缸系统包括前气缸、左气缸和右气缸，所述前气缸、左气缸和右气缸分别与动模机构、左开合机构和右开合机构连接；四方向开合射芯机的底座上设置加热元件和温度控制元件。

作为本实用新型更进一步的改进，所述透气芯骨包括芯骨Ⅰ和芯骨Ⅱ，芯骨Ⅰ和芯骨Ⅱ通过焊接连接，芯骨Ⅰ的直径小于芯骨Ⅱ的直径；芯骨Ⅰ和芯骨Ⅱ开设有若干小孔。

作为本实用新型更进一步的改进，所述左垫块和右垫块与前垫块和后垫块共同围成的泥芯空腔为梯形泥芯空腔。

一种传动套覆膜砂泥芯的制造方法，具体步骤为：

步骤A：将芯盒模具放置在四方向开合射芯机的底座上，分别将芯盒模具的安装板分别安装在动模机构、定模工作台、左右开合机构上；

步骤B：将加热元件安装于芯盒模具的加热孔内；将温度控制元件安装于芯盒模具的测温孔内；

步骤C：将透气芯骨安装在芯盒模具内；

步骤D：将四方向开合射芯机的温度控制元件设定温度为270～290℃，射砂时间设定为 4～6秒，热硬化时间设定为95～110秒；

步骤E：开启四方向开合射芯机加热元件电源开始加热；当四方向开合射芯机的温度控制元件显示温度达到设定温度时，开启射砂电源按钮，射砂筒移动到射砂板工作位并下压，开始通过芯盒模具的射砂板向芯盒型腔内射砂，然后抬起并复位；

步骤F：100～120秒后，取出泥芯，完成制芯。

作为本实用新型更进一步的改进，所述步骤F的具体步骤如下：

步骤F1：左右开合机构的左气缸、右气缸开启，使模具左垫块、右垫块分别朝左右方向开合移动，前垫块、后垫块和透气芯骨留在原位；

步骤F2：动模机构的前气缸开启，使模具前垫块和泥芯一起朝动模机构方向移动，后垫块留在原位；

步骤F3：当前垫块朝动模机构方向移动一定距离后，泥芯因顶板和顶杆的作用，不再跟随前垫块一起移动，而是保留在原位不动；

步骤F4：取出泥芯。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，四方向开合射芯机能够实现前后左右四个方向的开合，四方向开合射芯机与芯盒模具相配合，能够对覆膜砂泥芯的准确定位，使生产出的覆膜砂尺寸精确，质量稳定；

(2)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，左垫块、右垫块、前垫块和后垫块分别设置在动模机构、定模工作台和左右开合机构的对应面上，且左垫块、右垫块、前垫块和后垫块与动模机构、定模工作台和左右开合机构之间还设置有，顶板外还设置有安装板，顶杆、顶板和安装板使芯盒模具与四方向开合射芯机之间形成较大的推力，增大覆膜砂泥芯的紧实度，提高覆膜砂泥芯的质量；

(3)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，左垫块和右垫块与前垫块和后垫块共同围成能够包裹透气芯骨的密闭空腔，此空腔可以生产表面有螺纹的覆膜砂泥芯，通过芯盒模具与四方向开合射芯机的相互挤压，提高覆膜砂泥芯的表面光洁度；

(4)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，射砂板与射砂孔相互配合，一方面使射砂能够匀速的进入覆膜砂泥芯腔中，另一方面也起到缓冲的作用，避免一次喷砂过多产生的浪费和产生堵塞射砂孔的现象；

(5)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，加热孔和测温孔与加热元件和温度控制元件相互配合，能够设定加热速度，也能实现准确控温，使生产的覆膜砂泥芯质量更稳定；

(6)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，前气缸、左气缸和右气缸能够为动模机构、左开合机构和右开合机构的移动提供动力，也能精准地控制动模机构、左开合机构和右开合机构移动的距离；

(7)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，两个不同直径的芯骨，由小到大，方便放入和取出，芯骨上开设的小孔能够透气，有利于芯盒模具与四方向开合射芯机的压合；

(8)本实用新型的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合，能够准确设定加热温度、射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率。

附图说明

图1为本实用新型中四方向开合射芯机的主视结构示意图；

图2是本实用新型中四方向开合射芯机的左视结构示意图；

图3是本实用新型中芯盒模具的仰视结构示意图；

图4是本实用新型中芯盒模具的左视结构示意图；

图5是本实用新型中芯盒模具的立体结构示意图；

图6是本实用新型中透气芯骨结构示意图。

示意图中标号说明：1、砂斗，2、射砂筒，3、底座，4、定模工作台，5、动模机构，6、左右开合机构，7、加热元件，8、温度控制元件，9、前气缸，10、左气缸，11、右气缸，12、射砂板，13、前垫块，14、后垫块，15、左垫块，16、右垫块，17、顶杆，18、顶板，19、安装板，20、加热孔，21、测温孔，22、透气芯骨，221、芯骨Ⅰ，222、芯骨Ⅱ，23、出气孔，24、定位销。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

如图1至图6所示，本实施例的一种传动套覆膜砂泥芯的制造装置，包括四方向开合射芯机和芯盒模具，芯盒模具放置在四方向开合射芯机中，芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合；所述四方向开合射芯机包括砂斗1、射砂筒2、底座3、定模工作台4、动模机构5和左右开合机构6，所述射砂筒2安装在砂斗1的下方，砂斗1和射砂筒2之间设置有水平操作台，水平操作台能够实现对砂斗1和射砂筒2的控制；水平操作台一侧垂直向下设置为定模操作面，定模操作面内设置定模工作台4，所述定模操作面垂直连接底座3的侧面；所述动模机构5与定模工作台4成水平对立面设置，动模机构5能够在底座3上滑动；所述左右开合机构6包括左开合机构和右开合机构，左开合机构和右开合机构成水平对立面设置，且垂直安装在底座3上，左右开合机构6与定模工作台4和动模机构5围成放置芯盒模具的四向开合结构；所述定模工作台4、动模机构5和左右开合机构6均与气缸系统连接。

本实施例中四方向开合射芯机能够实现前后左右四个方向的开合，四方向开合射芯机与芯盒模具相配合，能够对覆膜砂泥芯的准确定位，使生产出的覆膜砂尺寸精确，质量稳定，同时也提高了工作效率。

实施例2

如图1至图6所示，本实施例与实施例1基本相同，进一步地，所述芯盒模具包括前垫块13、后垫块14、左垫块15、右垫块16、顶杆17、顶板18和安装板19，所述前垫块13和后垫块14之间通过定位销24固定形成芯盒模具的箱体，箱体内形成中空的内腔，若干个定位销24能够较好地固定前垫块13和后垫块14的位置；前垫块13和后垫块14围成箱体的四个壁面和中心线上均匀设置若干空心孔，空心孔一方面能够排气，另一方面也能够设置和安装其他部件，比如顶杆等；所述前垫块13和后垫块14形成的内腔中设置左垫块15和右垫块 16，左垫块15和右垫块16上安装顶杆17，顶杆17的另一端穿过空心孔连接顶板18，顶板 18外设置安装板19；所述前垫块13和后垫块14外与左垫块15和右垫块16垂直方向的外壁面上安装顶杆17，顶杆17的另一端穿过空心孔连接顶板18，顶板18外设置安装板19；所述芯盒模具的中心安装透气芯骨22。

本实施例中左垫块、右垫块、前垫块和后垫块分别设置在动模机构、定模工作台和左右开合机构的对应面上，且左垫块、右垫块、前垫块和后垫块与动模机构、定模工作台和左右开合机构之间还设置有，顶板外还设置有安装板，顶杆、顶板和安装板使芯盒模具与四方向开合射芯机之间形成较大的推力，增大覆膜砂泥芯的紧实度，提高覆膜砂泥芯的质量。

实施例3

如图1至图6所示，本实施例与实施例2基本相同，进一步地，所述前垫块13和后垫块 14对称设置，围成矩形的型腔，前垫块13和后垫块14的中心为半圆状突起，在半圆的圆顶部向内凹陷，形成与透气芯骨22相配合的弧形结构；左垫块15和右垫块16对称设置，左垫块15和右垫块16与前垫块13和后垫块14共同围成能够包裹透气芯骨22的密闭空腔。

本实施例中左垫块和右垫块与前垫块和后垫块共同围成能够包裹透气芯骨的密闭空腔，此空腔可以生产表面有螺纹的覆膜砂泥芯，通过芯盒模具与四方向开合射芯机的相互挤压，提高覆膜砂泥芯的表面光洁度。

实施例4

如图1至图6所示，本实施例与实施例3基本相同，进一步地，作为本实用新型更进一步的改进，芯盒模具的顶部覆盖射砂板12，所述射砂板12上开设有若干个射砂孔。

本实施例中射砂板与射砂孔相互配合，一方面使射砂能够匀速的进入覆膜砂泥芯腔中，另一方面也起到缓冲的作用，避免一次喷砂过多产生的浪费和产生堵塞射砂孔的现象。

实施例5

如图1至图6所示，本实施例与实施例4基本相同，进一步地，前垫块13和后垫块14 上设置有加热孔20，后垫块上设置有测温孔21；所述气缸系统包括前气缸9、左气缸10和右气缸11，所述前气缸9、左气缸10和右气缸11分别与动模机构5、左开合机构和右开合机构连接；四方向开合射芯机的底座3上设置加热元件7和温度控制元件8。

本实施例中加热孔和测温孔与加热元件和温度控制元件相互配合，能够设定加热速度，也能实现准确控温，使生产的覆膜砂泥芯质量更稳定；前气缸、左气缸和右气缸能够为动模机构、左开合机构和右开合机构的移动提供动力，也能精准地控制动模机构、左开合机构和右开合机构移动的距离。

实施例6

如图1至图6所示，本实施例与实施例2基本相同，进一步地，所述透气芯骨22包括芯骨Ⅰ221和芯骨Ⅱ222，芯骨Ⅰ221和芯骨Ⅱ222通过焊接连接，芯骨Ⅰ221的直径小于芯骨Ⅱ 222的直径。

本实施例中两个不同直径的芯骨，由小到大，方便放入和取出，芯骨上开设的小孔能够透气，有利于芯盒模具与四方向开合射芯机的压合。

实施例7

如图1至图6所示，本实施例与实施例2至实施例6的任一实施例基本相同，进一步地，所述左垫块15和右垫块16与前垫块13和后垫块14共同围成的泥芯空腔为梯形泥芯空腔，在泥芯空腔内放置垫片，垫片为半圆形，每个垫片首尾相连，环绕透气芯骨设置在泥芯空腔内，垫片之间具有一定梯度，形成梯形空腔。

本实施例能够生产表面有螺纹的覆膜砂泥芯，能够直接铸造出符合设计要求的梯型螺纹，通过芯盒模具与四方向开合射芯机的相互挤压，提高覆膜砂泥芯的表面光洁度。

实施例8

如图1至图6所示，本实施例与实施例1至实施例7的任一实施例基本相同，本实施例的一种传动套覆膜砂泥芯的制造方法，具体步骤为：

步骤A：将芯盒模具放置在四方向开合射芯机的底座上，分别将芯盒模具的安装板19分别安装在动模机构5、定模工作台4、左右开合机构6上；

步骤B：将加热元件7安装于芯盒模具的加热孔20内；将温度控制元件8安装于芯盒模具的测温孔21内；

步骤C：将透气芯骨22安装在芯盒模具内；

步骤D：将四方向开合射芯机的温度控制元件8设定温度为270℃，射砂时间设定为6 秒，热硬化时间设定为110秒；

步骤E：开启四方向开合射芯机加热元件7电源开始加热；当四方向开合射芯机的温度控制元件8显示温度达到设定温度时，开启射砂电源按钮，射砂筒2移动到射砂板12工作位并下压，开始通过芯盒模具的射砂板12向芯盒型腔内射砂，然后抬起并复位；

步骤F：120秒后，取出泥芯，完成制芯，大大缩短了泥芯的生产时间，使生产时间压缩了20％，提高了生产效率。

步骤F1：左右开合机构6的左气缸10、右气缸11开启，使模具左垫块15、右垫块 16分别朝左右方向开合移动，前垫块13、后垫块14和透气芯骨22留在原位；

步骤F2：动模机构5的前气缸9开启，使模具前垫块13和泥芯一起朝动模机构5方向移动，后垫块14留在原位；

步骤F3：当前垫块13朝动模机构5方向移动一定距离后，泥芯因顶板18和顶杆17 的作用，不再跟随前垫块13一起移动，而是保留在原位不动；

步骤F4：取出泥芯。

本实施例中芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合，能够准确设定加热温度、射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率；芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合，能够准确设定加热温度、射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率可以方便地制作传动套覆膜砂泥芯，用于传动套铸造生产，通过铸造方法，能够直接铸造出符合设计要求的梯型螺纹；解决了采用机械切削加工方法获得梯型螺纹所存在的增加金属消耗、加工时间长、产品合格率低等问题；解决了采用普通型砂、手工制作泥芯所存在的尺寸精确差、表面光洁度低、产品合格率低等问题；尺寸精度可达到CT5～6级，提高了一级；表面光洁度高提高，表面粗糙度Ra值可达到6.3～12.5μm，提高了5％；质量稳定，产品合格率99.6％，提高了10％。

实施例9

如图1至图6所示，本实施例与实施例1至实施例7的任一实施例基本相同，本实施例的一种传动套覆膜砂泥芯的制造方法，具体步骤为：

步骤A：将芯盒模具放置在四方向开合射芯机的底座上，分别将芯盒模具的安装板19分别安装在动模机构5、定模工作台4、左右开合机构6上；

步骤B：将加热元件7安装于芯盒模具的加热孔20内；将温度控制元件8安装于芯盒模具的测温孔21内；

步骤C：将透气芯骨22安装在芯盒模具内；

步骤D：将四方向开合射芯机的温度控制元件8设定温度为290℃，射砂时间设定为4 秒，热硬化时间设定为95秒；

步骤E：开启四方向开合射芯机加热元件7电源开始加热；当四方向开合射芯机的温度控制元件8显示温度达到设定温度时，开启射砂电源按钮，射砂筒2移动到射砂板12工作位并下压，开始通过芯盒模具的射砂板12向芯盒型腔内射砂，然后抬起并复位；

步骤F：110秒后，取出泥芯，完成制芯，大大缩短了泥芯的生产时间，使生产时间压缩了20％，提高了生产效率。

步骤F1：左右开合机构6的左气缸10、右气缸11开启，使模具左垫块15、右垫块 16分别朝左右方向开合移动，前垫块13、后垫块14和透气芯骨22留在原位；

步骤F2：动模机构5的前气缸9开启，使模具前垫块13和泥芯一起朝动模机构5方向移动，后垫块14留在原位；

步骤F3：当前垫块13朝动模机构5方向移动一定距离后，泥芯因顶板18和顶杆17 的作用，不再跟随前垫块13一起移动，而是保留在原位不动；

步骤F4：取出泥芯。

本实施例中芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合，能够准确设定加热温度、射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率；芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合，能够准确设定加热温度、射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率可以方便地制作传动套覆膜砂泥芯，用于传动套铸造生产，通过铸造方法，能够直接铸造出符合设计要求的梯型螺纹；解决了采用机械切削加工方法获得梯型螺纹所存在的增加金属消耗、加工时间长、产品合格率低等问题；解决了采用普通型砂、手工制作泥芯所存在的尺寸精确差、表面光洁度低、产品合格率低等问题；尺寸精度可达到CT5～6级，提高了一级；表面光洁度高提高，表面粗糙度Ra值可达到6.3～12.5μm，提高了5％；质量稳定，产品合格率99.6％，提高了10％。

实施例10

如图1至图6所示，本实施例与实施例1至实施例7的任一实施例基本相同，本实施例的一种传动套覆膜砂泥芯的制造方法，具体步骤为：

步骤A：将芯盒模具放置在四方向开合射芯机的底座上，分别将芯盒模具的安装板19分别安装在动模机构5、定模工作台4、左右开合机构6上；

步骤B：将加热元件7安装于芯盒模具的加热孔20内；将温度控制元件8安装于芯盒模具的测温孔21内；

步骤C：将透气芯骨22安装在芯盒模具内；

步骤D：将四方向开合射芯机的温度控制元件8设定温度为280℃，射砂时间设定为5 秒，热硬化时间设定为100秒；

步骤E：开启四方向开合射芯机加热元件7电源开始加热；当四方向开合射芯机的温度控制元件8显示温度达到设定温度时，开启射砂电源按钮，射砂筒2移动到射砂板12工作位并下压，开始通过芯盒模具的射砂板12向芯盒型腔内射砂，然后抬起并复位；

步骤F：100秒后，取出泥芯，完成制芯，大大缩短了泥芯的生产时间，使生产时间压缩了20％，提高了生产效率。

步骤F1：左右开合机构6的左气缸10、右气缸11开启，使模具左垫块15、右垫块 16分别朝左右方向开合移动，前垫块13、后垫块14和透气芯骨22留在原位；

步骤F2：动模机构5的前气缸9开启，使模具前垫块13和泥芯一起朝动模机构5方向移动，后垫块14留在原位；

步骤F3：当前垫块13朝动模机构5方向移动一定距离后，泥芯因顶板18和顶杆17 的作用，不再跟随前垫块13一起移动，而是保留在原位不动；

步骤F4：取出泥芯。

本实施例中芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合，能够准确设定加热温度、射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率；芯盒模具与四方向开合射芯机相互配合，能够准确设定加热温度、射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率可以方便地制作传动套覆膜砂泥芯，用于传动套铸造生产，通过铸造方法，能够直接铸造出符合设计要求的梯型螺纹；解决了采用机械切削加工方法获得梯型螺纹所存在的增加金属消耗、加工时间长、产品合格率低等问题；解决了采用普通型砂、手工制作泥芯所存在的尺寸精确差、表面光洁度低、产品合格率低等问题；尺寸精度可达到CT5～6级，提高了一级；表面光洁度高提高，表面粗糙度Ra值可达到6.3～12.5μm，提高了5％；质量稳定，产品合格率99.6％，提高了10％。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。