用于注射铸造型芯的设备的制作方法

本发明涉及一种用于注射铸造型芯的设备，由金属合金铸造铸件时需要该铸造型芯。此种铸造型芯用于相应的铸型中，从而在待铸造的铸件中形成空腔和其他的成型元件。

背景技术：

在此，铸造型芯通常由典型地为型砂-粘合剂-混合物的成型材料成型，该成型材料以高压引入(注射入)型芯注射设备的赋形的空腔内。成型材料的流动性、注射压力以及成型材料在设置用于制造型芯的机器的成型空腔内所引入的位置在此如此确定，使得在型芯为特别精细的零件时也能够获得完全的形状填充。在型芯注射之后，通过施加热量或者施加反应气体而使型芯凝固，从而其可用于相应的铸型中并承受住在浇铸相应金属熔液时出现的负载。

本发明尤其涉及一种用于注射铸造型芯的设备，该铸造型芯在其外边界处围绕开放的内室，其中，该设备具有描摹铸造型芯的成型空腔，该成型空腔围绕沿纵轴延伸的内滑块并且在其外侧通过围绕成型空腔的外滑块限定，其中，成型空腔的净宽由外滑块对应于成型空腔的内表面到内滑块的外表面的距离确定

因此，待借助根据本发明的设备制造的类型的铸造型芯的特征在于，其按照空心圆柱的方式限定内室，其环状地围绕该内室。在此，在制造时存在特殊的要求，即铸造型芯通常并非具有实心的壁的管，而是其限定内室的壁多次中断或者具有缺口，其中，可能存在额外的不同大小的局部材料堆积，其通过精细分支的梁、桥或其他形状纤细的成型元件彼此相连。

由于铸造型芯的环绕闭合的、在横截面中为圆形或椭圆形的结构，在此类精细剖析的铸造型芯中，在巨大投入的条件下才能够实现内滑块专门的脱模。该投入使在此所述类型的铸造型芯的大规模、短周期的量产变得困难。

用于制造具有结构简单的、没有任何中断的实心圆周壁以及同样结构简单且实心的底部的锅状铸造型芯的设备的一个示例由gb829,282已知。在此设备中，设置描摹铸造型芯内部轮廓的内滑块和描摹铸造型芯外部轮廓的外滑块。内滑块固定在盖上并具有旋转对称的、向着模型底部的方向轻微锥形聚拢的或截球式构造的结构。为了注射铸造型芯，将内滑块沿着竖直方向下沉至由外滑块限定的空间内，其中，内滑块的纵轴方向与外滑块的居中地定位在外滑块中的纵轴同轴。由此方式，在内滑块的外圆周壁与外滑块的内圆周壁之间以及在内滑块的底部外表面与外滑块的底部内表面之间限定出描摹铸造型芯的成型空腔。在此，外滑块沿着穿过外滑块居中布置的纵轴延伸的分割平面分为两个外滑块半部，其能够在取出位置与注射位置之间推移，在取出位置，外滑块半部沿着横向相对于纵轴彼此分离至最大程度，在注射位置，外滑块半部紧密地彼此贴靠并由外侧限定设备的成型空腔。为了制造铸造型芯，在该成型空腔内注射相应的成型材料并凝固。为了所获得的型芯的脱模，沿着竖直方向将内滑块从制成的铸造型芯中拉出。然后，将外滑块半部彼此分离地移动，并且制成的铸造型芯可以取出。脱模的此种方式和方法的前提在于，待制造的铸造型芯不具有任何侧凹并具有高的形状稳定性。

技术实现要素：

在前述现有技术的背景下，本发明的目的在于，提出一种设备，其在大规模的标准下也能够运行可靠地制造基础形状为管状、然而壁中具有精细结构的铸造型芯。

本发明通过权利要求1中提出的设备实现该目的。

本发明有利的设计方案在从属权利要求中给出并在下文中与整体发明构思一同详细阐述。

根据本发明的用于注射在开放的内室的外边界处包围该内室的铸造型芯的设备，其具有描摹铸造型芯的成型空腔，其围绕沿着纵轴延伸的内滑块并在其外侧处由围绕成型空腔的外滑块限定，其中，成型空腔的净宽通过外滑块对应于成型空腔的内表面到内滑块的外表面的距离确定。

根据本发明，此种设备的特征在于，内滑块沿着分割平面分为至少两个内滑块区段，该分割平面沿着内滑块的纵向延伸，其中，内滑块区段能够在取出位置与接近外滑块的注射位置之间调节，在取出位置，内滑块区段彼此接近且接近于内滑块纵轴地定位，并且存在于内滑块与外滑块之间的成型空腔的净宽增大，在注射位置，成型空腔的净宽应符合对待注射的铸造型芯的目标预定值。

在根据本发明的设备中，内滑块因此分为两个或更多的区段，其能够在取出位置与注射位置之间调节，在取出位置，区段彼此紧密相邻地定位，在注射位置，区段以其外表面由内侧限定决定待制造的铸造型芯的形状的成型空腔。在此，内滑块区段的外表面在注射位置通过间隙彼此分隔。然而，在实践中这证实为不关键的，因为在多数应用情况下都能够顺利地设置彼此相邻的内滑块区段之间的分割平面的走向、以及由此引起的间隙的走向，使得待制造的型芯的赋形保持不受其影响。在此，分割平面原则上沿着内滑块的纵向延伸。也就是说，内滑块区段沿着、而不是横向于内滑块的纵轴分割。这当然不排除分割平面也区段式地沿着纵向的横向延伸，从而例如在内滑块区段上构造沿着内滑块圆周方向突出的或缩回的凸肩。关键的是，内滑块区段能够通过向着内滑块中心纵轴方向的运动向彼此移动，并通过远离中心纵轴方向的运动彼此分离地移动。

由此方式，为了取出型芯，描摹待注射的型芯的成型空腔的宽度也可在其对应于内滑块的内侧区域内扩宽，使得内滑块区段与型芯之间不再存在接触，并且在移除外滑块之后型芯能够由此无碰撞地从成型空腔中取出。

根据本发明对内滑块的分区段可以根据待制造的铸造型芯的形状以及为了实现将制成的铸造型芯无碰撞地从设备中取出所需的成型空腔的扩宽而需要的内滑块区段的调节行程选择。数量越多，各个内滑块区段的调节和赋形的变化性则越大。然而同时，内滑块的分割平面的数量以及由此造成的间隙数量也会上升，该间隙在内滑块位于注射位置时使各个区段彼此分隔。在实践中，在此证实为有利的是，内滑块分为至少三个内区段，其中，最多七个或最多五个内滑块区段的上限证实为尤其利于实践的。

分割平面的分布和走向以及内滑块各个区段的大小可分别直接匹配于待制造的型芯的形状。内滑块区段在其取出位置与注射位置之间特别简单的可调节性在此可由此实现，即，内滑块区段之间的分割平面相交于内滑块的纵轴。

在此，内滑块区段优选至少形状一致的程度使得其分别具有由内滑块占据的体积的相同份额。此种规则的赋形可由此实现，即，内滑块区段之间的分割平面以均匀的角度距离围绕内滑块的纵轴分布。

根据本发明的型芯注射设备的内滑块区段的原则上形状相同的设计当然包含以下方案，即，分别单独地成型内滑块区段的对于待制造的铸造型芯的赋形起决定性作用的外圆周面，从而每个内滑块区段在铸造型芯的对应于内滑块的内侧上描摹不同的成型元件。

如前所述，可有利地使内滑块区段成型得使其沿着内滑块的纵向观察通过沿着圆周方向区段式地突起或缩回的凸肩重叠。由此方式，尽管内滑块在其区段之间分割，也能够实现无间隙的过渡。为此，内滑块区段可具有沿着圆周方向突起的凸肩，其插入分别相邻的内滑块区段的相应成型的凹处内。在此，内滑块区段的沿着圆周方向突起的凸肩的高度可匹配于相邻内滑块区段的凹处的高度，使得该内滑块区段以其凹处的上部界面紧密但可推移地放置在另一内滑块区段的插入该凹处内的凸肩的上表面上。如果待制造的铸造型芯需要内滑块区段之间规则的角度距离的无间隙的过渡，则可以将内滑块区段分为至少两个纵向区段，其中，一个区段沿着内滑块的圆周方向相对于另一区段偏置，从而偏置的区段以凸肩沿着圆周方向相对于相应内滑块区段的其他区段突出，并且在其沿着圆周方向相对的一侧具有凹处，在此处相邻的内滑块区段的沿着圆周方向突出的凸肩插入该凹处中。

使内滑块区段之间在注射位置处存在的缝隙宽度最小化的另一可能性在于，在存在至少三个内滑块区段的情况下，使这些内滑块区段中的一个能够沿着径向向着内滑块的纵轴移入内滑块的容纳部中，该容纳部侧向分别通过另一滑块区段限定，并且在滑块区段位于注射位置时，沿着内滑块纵轴的方向扩宽。在此情况下，容纳部尺寸可如此设计，使得为了取出制成的型芯，首先将能够移入容纳部中的内滑块区段向着内滑块纵轴的方向移动，直至其位于在容纳室内为其设置的空间中，并接着将其他的内滑块区段同样向着内滑块中心的方向移动，直至在注射位置处由侧向限定容纳部的这些内滑块区段也以其侧面紧密地贴靠在之前移入容纳部中的内滑块区段上。首先移入容纳部中的内滑块区段由此方式释放侧向限定容纳部的内滑块区段所需的空间，从而在侧向限定容纳部的内滑块区段在注射位置处以其沿着圆周方向的侧面紧密地贴靠在可推移到容纳部中的区段上时，随后仍能够移动到其取出位置。因此作为结果，实现了可推移到容纳部中的内滑块区段更大的调节行程，在注射位置的内滑块区段之间分割间隙的数量减少，内滑块区段简单的结构以及内滑块整体简化的装配。

内滑块区段的调节能够以简单且快速的方式由此实现，即，借助引导部使内滑块区段的调节运动彼此耦合。在此情况下，因此不像原则上同样可行的那样为每个单个的区段进行单独的调节，而是使内滑块区段共同地以彼此耦合的运动过程从注射位置移动到取出位置以及从那再次移回到注射位置。

在自动的运行中有利的是，设置用于在内滑块区段的取出位置与注射位置之间对其进行调节的调节装置。此调节装置可以是电机驱动器，其在需要时通过相应设置的控制装置控制地使内滑块区段在其取出位置和注射位置之间移动。

为了调节内滑块区段，调节装置可以具有能够沿着内滑块的纵向调节的、以其尖端指向内滑块的由内滑块区段围绕的内室中且具有楔面的楔入元件，楔面贴靠在其中至少一个内滑块区段的与楔入元件对应的表面上。根据楔面的指向，在该设计方案中通过驱使楔入元件进入内滑块而将相应贴靠在该楔入元件上的内滑块区段从取出位置挤向注射位置的方向，或者从注射位置挤向取出位置。如果楔入元件再次拉回，那么，则可使内滑块区段再次移回到其之前所占据的位置。为此，可向内滑块区段施加合适的、例如弹簧弹性的回置力。替代地或额外地，也可使楔入元件铰接地或通过其他合适的引导部与相应的区段相连，从而引起向相应初始位置的回置。

尤其在内滑块区段具有规则的、形状相同的基本结构的情况下，在此证实为有利的是，楔入元件构造为刺状，并且在楔入元件上为每个内滑块区段配有一个楔面，相应对应的内滑块区段贴靠在该楔面上。

内滑块区段在注射位置与取出位置之间耦合的调节的另一方案在于，调节装置具有带有滑槽板引导部的控制滑槽板，内滑块区段的至少其中之一与该滑槽板引导部铰接地耦合，并且控制滑槽板能够在携带内滑块区段的条件下在对应于内滑块区段的取出位置的位置与对应于内滑块区段的注射位置的位置之间调节。

此种控制滑槽板可用于单独地调节根据本发明的设备的单个内滑块区段。为此，每个单个的区段可对应于一个相应的滑槽板。

就此而言，如果在控制滑槽板中为每个内滑块区段配有一个滑槽板引导部，相应对应的内滑块区段与该滑槽板引导部铰接地耦合，用于内滑块区段调节的仪器投入则得到最小化。尤其如果内滑块区段具有相同的基本结构，那么在此有利的是，使滑槽板引导部以规则的角度距离围绕控制滑槽板的与内滑块纵轴同轴布置的转轴分布。由此方式，内滑块区段的调节可通过对控制滑槽板简单的旋转引起。

为了能够将外滑块简单地从制成的铸造型芯上脱下，外滑块可分为至少两个外滑块区段，为了取出型芯，外滑块区段能够从其注射位置移动到远离的取出位置，在注射位置，外滑块区段彼此紧密安装地由外侧限定成型空腔。

在此，也可为了在外滑块区段的取出位置与注射位置之间调节外滑块区段而设置用于调节外滑块区段的调节装置。对应于外滑块区段的该调节装置能够与对应于内滑块区段的调节装置耦合，从而实现对外滑块区段和内滑块区段同步的调节。同样可以通过共同的驱动器驱动设置用于调节外滑块区段和内滑块区段的调节装置。

选择性地设置用于外滑块区段的调节的调节装置可同样包括具有滑槽板引导部的控制滑槽板，外滑块区段的至少其中之一与该滑槽板引导部铰接地耦合，从而控制滑槽板能够在携带外滑块区段的条件下在对应于外滑块区段的取出位置的位置与对应于外滑块区段的注射位置的位置之间调节。在此也再次可行的是，外滑块区段的滑槽板引导部与内滑块区段的滑槽板引导部耦合或联合，从而迫使外滑块区段与内滑块区段同步地移动。如果在控制滑槽板内为每个外滑块区段配有一个滑槽板引导部，相应对应的外滑块区段与该滑槽板引导部铰接地耦合，这则尤其有利。在此，为外滑块区段与内滑块区段设置唯一的用于在注射位置与取出位置之间进行调节的驱动设备也是足够的。

根据本发明设置的内滑块和外滑块的装配和运行以及其操纵所需的零件可由此得到简化，即，为根据本发明的设备配备至少一个基板，外滑块和内滑块支承在该基板上。选择性地，也可设置盖板，外滑块和内滑块至少在其注射位置时支撑在该盖板上。在此，在基板或盖板之内或之上可设置为了注射进相应的成型材料所需的开口或喷嘴。

同样，根据本发明的设备可包含用于顶出制成的铸造型芯的顶出装置。这以有利的方式布置并构造得使内滑块和外滑块位于取出位置时，铸造型芯保持在该顶出装置上。

附图说明

下文中根据示出了实施例的附图进一步阐述本发明。其附图分别示意性地示出了：

图1用于注射铸造型芯的第一设备处于注射位置局部剖切的透视图；

图2根据图1的设备由上方的视图；

图3根据图1的设备与图1相应的视图，其内滑块和外滑块处于取出位置；

图4根据图3的设备由上方的视图；

图5根据图1的设备处于取出位置的透视图；

图6用于注射铸造型芯的第二设备处于注射位置的由上方的视图；

图7根据图6的设备由下方的视图；

图8根据图7的设备处于注射位置的由上方的透视图，其内滑块处于取出位置；

图9根据图8的设备由下方的透视图；

图10内滑块的透视图。

具体实施方式

图1-4中所示的设备1以及图6-9中所示的设备100用于注射如图5中示例性示出的铸造型芯g。设备1,100的零件由为此在现有技术中验证合适的材料制成。

据此，应由传统的、作为型砂-粘合剂-混合物提供的成型材料注射而成的铸造型芯g具有空心圆柱体的基本形状，该空心圆柱体具有圆环形横截面，并沿着与铸造型芯g的中心纵轴ls同轴的纵向lr延伸高度h。铸造型芯g因此以其圆周壁u围绕末端开放的、通过内滑块2描摹的内室i。在此，圆周壁u并不构造为实心的、封闭的壁，而是划分为径向突出的突起v、缺口a、局部的材料堆积m、连接梁s和类似的。

设备1,100分别包含内滑块2、外滑块3和基板4。在外滑块3与内滑块2之间在此限定图1中出于清晰性考虑而仅示意性表示的成型空腔5，该成型空腔描摹应借助设备1注射的铸造型芯g。在此，内滑块2通过其外圆周面6并且外滑块3通过其内圆周面7限定成型空腔5。内圆周面7到该外圆周面6的距离在此决定成型空腔5的净宽w。

内滑块2分别分为五个形状相同的内滑块区段2a-2e，其以相等的角度距离围绕内滑块2的中心纵轴lz布置。在此，纵轴lz位于每个分割平面t1-t5内，通过该分割平面使内滑块区段2a-2e彼此分割。分割平面t1-t5相应地在纵轴lz处相交。

内滑块区段2a-2e坐落在基板4上并支撑在其上。

在图1-4所示的设备1中，基板4为此具有与纵轴lz同心指向的中心开口8，由该中心开口开始以相等的角度距离星型地成型围绕开口8的中心分布的五个狭槽状引导部9a,9d。

引导部9a,9d分别对应于其中一个内滑块区段2a-2e。在此，分别在内滑块区段2a-2e的对应于基板4的底面上固定剑状的引导元件10a,10d，借助其将相应的内滑块区段2a-2e形状配合地、可推移地支承在各自对应的引导部9a,9d内。

内滑块区段2a-2e在其对应于纵轴lz的内侧上分别具有斜面11a,11d，其从内滑块区段2a-2e的对应于基板4的底面开始向着设备1顶面12的方向倾斜，从而内滑块区段2a-2e的斜面11a,11d之间的距离向着顶面12的方向连续地减小。

刺状的楔入元件13推入开口8中，在该楔入元件上以规则的角度距离围绕纵轴lz分布地为每个内滑块区段2a-2e构造一个楔面13a,13d，其从楔入元件13对应于基板4的底面开始向着顶面12的方向上升，使得楔面13a,13d与纵轴lz构成锐角。在此，楔面13a,13d的倾角等于内滑块区段2a-2e的斜面11a,11d的倾角，从而楔入元件13的楔面13a,13d紧密地贴靠在内滑块区段2a-2e的斜面11a,11d上。在此，在斜面11a,11d和楔面13a,13d中分别成型有t状槽型引导部14a-14e，15a-15e，其延伸经过相应的斜面11a,11d和楔面13a,13d的高度，并且在此定向得使斜面11a,11d的每个t状槽型引导部14a-14e与楔面13a,13d的t状槽型引导部15a-15e相对。在如此相互对应的t状槽型引导部14a-14e，15a-15e内分别支承双t状的、在此未示出的滑动元件，通过其使相应的内滑块区段2a-2e耦合在楔入元件13上，使得内滑块区段2a-2e沿着径向r形状配合地接在楔入元件13上，然而楔入元件13能够沿着纵轴lz的纵向lr相对于内滑块区段2a-2e推移。

楔入元件13与在此未示出的调节装置耦合，该调节装置根据相应的控制信号将楔入元件13向沿着纵轴lz的纵向lr推入内滑块2中或由其中拉出。如果楔入元件13推入内滑块2中，内滑块区段2a-2e则根据楔入元件13的楔面13a,13d以及内滑块区段2a-2e的贴靠在其上的斜面11a,11d的斜度沿着径向r挤压地远离纵轴lz，直至其到达其接近外滑块3的注射位置(图1,2)。在注射位置处，成型空腔5由外滑块3和内滑块2相对于周围环境密封地封闭。

在推移至注射位置的过程中，在内滑块区段2a-2e之间构成沿着纵向lr延伸的间隙16a-16e，间隙也存在于内滑块2的与成型空腔5的朝向内滑块2的内侧邻接的外圆周面6的区域内。然而，由于内滑块区段2a-2e合适的设计以及铸造型芯g的相应赋形，该间隙16a-16e并不造成影响。

这时，通过出于清晰性考虑在此未示出的注射喷嘴将用于制造铸造型芯g的成型材料射入成型空腔5中并继而以已知的方式凝固。

为了取出制成的铸造型芯g，将楔入元件13从内滑块2中拉出，从而使与其耦合的内滑块区段2a-2e向着纵轴lz移动。该移动执行直至达到内滑块区段2a-2e的取出位置，在该取出位置，间隙16a-16e闭合，并且内滑块区段2a-2e以其侧面紧密地彼此贴靠(图3,4)。在此状态下，内滑块区段2a-2e与制成的铸造型芯g分隔的程度使得在外滑块3也沿着径向r从铸造型芯移走之后，铸造型芯g能够沿着纵向lr从成型空腔5中取出。

为此目的，外滑块3分为七个原则上形状相同的外滑块区段3a-3e，其中，在此，纵轴lz也位于外滑块区段3a-3g之间的每个分割平面内，外滑块区段3a-3g之间的这些分割平面因此同样相交于纵轴lz。通过在此未示出的调节装置使外滑块区段3a-3g根据相应的控制信号沿着相对于纵轴lz径向的方向从其接近于内滑块2的注射位置移动到离开内滑块2的取出位置，在该取出位置，成型空腔5打开的程度使得铸造型芯g能够沿着纵向lr从成型空腔5中顶出。

为了顶出，设备1具有多个以已知的方式以其轴平行于沿着纵向lr的纵轴lz的运动耦合的顶出器，其在此同样未示出。顶出器以已知的方式在基板4内引导，并且在此构造且布置得使内滑块区段2a-2e以及外滑块区段3a-3g移动到其分别离开铸造型芯g的取出位置处的期间，使铸造型芯g保持在顶出器上。当内滑块区段2a-2e和外滑块区段3a-3e处于其取出位置时，顶出器将制成的铸造型芯g沿着纵向lr从成型空腔5抬起，从而其能够例如由在此同样未示出的夹具抓取并运走。

图6-9中所示的设备100的基本构造与设备1一致。因此，同设备1中一样，在设备100中，内滑块2和外滑块3也以同样的方式划分为内滑块区段2a-2e和外滑块区段3a-3e。

设备1和设备100之间的区别在于，设置用于在注射位置与取出位置之间调节内滑块区段2a-2e和外滑块区段3a-3g的调节装置。

因此，在设备100中，调节装置包括盘状的控制滑槽板17，其平面地贴靠在基板4的底面上并可旋转地支承在基板4的底面上。在此，控制滑槽板17的转轴与纵轴lz重叠。在控制滑槽板17中，为五个内滑块区段2a-2e中的每个分别成型有滑槽板引导部17a-17e。

以相等的角度距离围绕纵轴lz分布的滑槽板引导部17a-17e分别作为弧形的狭槽而刻在控制滑槽板17中。在此，滑槽板引导部17a-17e从其靠近纵轴lz的末端开始径向向外地、并同时在俯视图中观察凸状地向着控制滑槽板17外圆周的方向拱曲。

在每个滑槽板引导部17a-17e中分别插有引导销18a-18e，在每个内滑块区段2a-2e的底面上分别固定引导销中的一个。

相对于滑槽板引导部17a-17e径向向外偏置地在控制滑槽板17中额外地成型有外部的滑槽板引导部19a-19g。在此，滑槽板引导部19a-19g以相应匹配的大小比例像内部的滑槽板引导部17a-17e那样造型。在外部的滑槽板引导部19a-19g中分别引导引导销20a-20e。其中每个引导销20a-20g分别固定在其中一个外滑块区段3a-3g的底面上。

如果在滑槽板引导部17a-17e,19a-19g如图7和9中所示地布置的情况下，控制滑槽板17根据相应的控制信号而借助在此未示出的调节装置的旋转驱动器逆时针地围绕纵轴lz旋转，那么，与其通过插入内部的滑槽板引导部17a-17e中的引导销18a-18e耦合的内滑块区段2a-2e向着外滑块区段3a-3g移动。同时，通过插入外部的滑槽板引导部19a-19g中的引导销20a-20g耦合的外滑块区段3a-3g也向着内滑块区段2a-2e移动。

在外滑块区段3a-3g与内滑块区段2a-2e移动到彼此接近的注射位置时(图6,7)，控制滑槽板17的旋转则停止。

如果相反，控制滑槽板17顺时针旋转，内滑块区段2a-2e则再次移到其取出位置，在取出位置，内滑块区段以其侧面彼此紧密地贴靠。同样地，外滑块区段3a-3g向其取出位置移动，在取出位置，其距离内滑块区段最远(图8,9)。现在，相应注射完成的型芯可无阻碍地从设备100中顶出。

图6至9以及尤其图10示意性地示出了一个示例，即，如何能够使内滑块2的内滑块区段2a-2e设计得使推移到注射位置时在其之间产生的间隙16a-16e不影响铸造型芯g的制造。

在此示出的内滑块区段2a,2b分别具有上部长度区段2a′,2b′和下部长度区段2a″,2b″。下部长度区段2a″,2b″在此分别沿着圆周方向ur相对于上部长度区段2a′,2b′偏置，从而下部长度区段2a″,2b″分别在相应内滑块区段2a,2b的其中一个侧面处以凸肩21沿着圆周方向ur超出上部长度区段2a′,2b′，并且在其相对的侧面处构成相等大小的凹处22。

相应形状和布置的凹处22成型在内滑块区段2c的与内滑块区段2b对应的区域内，从而内滑块区段2b以其凸肩21与内滑块2c的上部长度区段2c′重叠地插入内滑块2c的凹处22内。同样，内滑块区段2e在其对应于内滑块区段2a的侧面上具有形状与其他凸肩21一样的凸肩，其插入内滑块区段2a的对应凹处22内。因此，在相邻的内滑块区段2a,2b；2b,2c；2e,2a中，相应内滑块区段2a,2b,2e的凸肩21分别插入相应相邻的内滑块区段2a,2b,2c的凹处22内。

在此，凸肩21与凹处22的高度分别如此彼此匹配，使得各个凹处22的上部界面紧密地放置在插入该凹处22内的凸肩21的顶面上。由此方式，在内滑块区段2a,2b,2c,2e的外圆周面6的区域内构成彼此重叠的区域，在其之间没有开放的间隙，而是仅存在紧密的接缝，从而在应描摹铸造型芯g的成型元件上，尽管在内滑块区段2a,2b,2c和2e之间存在间隙16a,16b,16c，也能够无中断地进行描摹。

内滑块区段2d和与其邻接的内滑块区段2c和2e以不同的方式设计，即，在内滑块区段2c,2d,2e之间在注射位置处仅存在紧密封闭的间隙16d,16e。

为此，在内滑块区段2c和2e的沿着圆周方向ur邻接内滑块区段2d的对应周向侧面2d″′,2d″″的周向侧面2c″′和2e″′内成型凹入部23,24，其延伸经过内滑块区段2的高度。凹入部23,24因此在内滑块区段2中限定延伸经过内滑块区段2的高度的、用于滑块区段2d的容纳部25。

沿着径向向外的方向r，凹入部23,24分别通过内滑块区段2c,2e的窄的、沿着圆周方向ur向着内滑块区段2d的方向突出的边缘区段2c″″和2e″″限定。边缘区段2c″″和2e″″在内滑块区段2c-2e位于注射位置时紧密地贴靠在各自对应的内滑块区段2d的周向侧面2d″′和2d″″上。

在此，凹入部23,24以及由此产生的容纳部25如此设计尺寸并使其形状匹配于周向侧面2d″′,2d″″的形状和内滑块区段2d的大小，使得内滑块区段2d在内滑块区段2c,2e保持在其注射位置处时能够向着内滑块2的中心纵轴ls的方向在容纳部25中自由地移动，直至其到达其取出位置。在该位置处，一方面的内滑块区段2c,2e的周向侧面2c″″和2e″″与另一方面的内滑块区段2d的周向侧面2d″′和2d″″之间存在间隙，该间隙的净宽大小使得内滑块区段2c,2e也能够接着随着内滑块区段2a,2b向着中心纵轴lz的方向推动到其取出位置。如果内滑块区段2a,2b,2c,2e也到达了取出位置，那么，所有内滑块区段2a-2e则借助其周向侧面紧密地贴靠在与其相邻的内滑块区段2a-2e的对应周向面上(图8)。

向着注射位置的移动以相反的顺序进行。

附图标记说明

1，100用于注射铸造型芯g的设备

2内滑块

2a-2e内滑块区段

2a′-2e′内滑块区段2a-2e的上部长度区段

2a″-2e″内滑块区段2a-2e的下部长度区段

2d″′,2d″″内滑块区段2d的周向侧面

2c″′,2e″′内滑块区段2c和2e的周向侧面

2c″″,2e″″内滑块区段2c,2e的边缘区段

3外滑块

3a-3d外滑块区段

4基板

5成型空腔

6内滑块2的外圆周面

7外滑块3的内圆周面

8基板4的中心开口

9a,9d狭槽状的引导部

10a,10d引导元件

11a,11d内滑块区段2a-2e的斜面

12设备1的顶面

13刺状的楔入元件

13a,13d楔入元件13的楔面

14a-14e内滑块区段2a-2e的t状槽型引导部

15a-15e楔入元件13的t状槽型引导部

16a-16e间隙

17盘状的控制滑槽板

17a-17e内部的滑槽板引导部

18a-18e引导销

19a-19g外部的滑槽板引导部

20a-20g引导销

21凸肩

22凹处

23,24凹入部

25容纳部

a圆周壁u的缺口

g铸造型芯

h铸造型芯g的高度

i铸造型芯g的内室

lr纵向

ls铸造型芯g的中心纵轴

lz内滑块2的中心纵轴

m圆周壁u的局部材料堆积

r径向

s圆周壁u的连接梁

t1-t5内滑块区段2a-2e之间的分割平面

u铸造型芯g的圆周壁

ur圆周方向

v圆周壁u的突起

w成型空腔5的净宽