一种单模板双内浇道型双面模具的制作方法

本发明涉及模具工艺技术领域，具体是一种单模板双内浇道型双面模具。

背景技术：

随着社会不断的高速发展，社会发展水平逐步得到改善，人类逐渐适应快节奏的生产模式，工业制造业面临着整体能力的提升和升级换代，为了进一步实现良性的快速发展模式，必须注重生产能力的创新和研发，制造业成型部分排在了前列，而模具的使用更关系到生产能力的直接提升。

模具是高效率的生产工具之一，在工业生产中的应用越来越广泛，采用模具进行工业生产，可大大降低人力投入，加快生产速度，提高厂家的生产量，是各厂家争相研发的重点之一，根据国内不完全统计，目前工业制造业成型模具都在使用单面模具，单面模具的优点在于模具设计制造简单，但是其也存在相应的缺点，生产效率低下，对于毛坯局部尺寸控制精度不高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种单模板双内浇道型双面模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种单模板双内浇道型双面模具，包括模板、内浇道系统和若干道模样，所述模板内设置有铸件槽，所述模样以及内浇道系统通过固定件安装在铸件槽内，所述内浇道系统设置在模样之间并且所述模样均与内浇道系统相连接，所述模样包括芯头，左右两侧的芯头组合为外闭合式机构并且其内部形成内容腔，所述内容腔内设置有隔芯，所述隔芯由隔芯基板和闭合隔件组成，所述内容腔的左右两侧内壁形成卡合槽，所述隔芯基板分别嵌合在相应的卡合槽内，所述闭合隔件安装在相应的隔芯基板上并且左右两侧的闭合隔件呈一体化闭合式连接，所述内容腔由闭合隔件分隔为两道铸型腔。

作为本发明进一步的方案：左右两侧的芯头以模样的中心线为轴心呈镜像排布。

作为本发明进一步的方案：所述内浇道系统分流为若干道浇铸支道，左右两侧的芯头的壳体之间设置有浇铸入口，所述浇铸入口分别与相应的铸型腔相连通。

作为本发明进一步的方案：所述内浇道系统上设置有入料口，所述入料口外接物料输入装置。

作为本发明进一步的方案：所述模板的板面四角均设置固定螺孔。

作为本发明进一步的方案：所述芯头的外侧均设置有外固腔，所述外固腔外接铸造基座。

作为本发明进一步的方案：所述双面模具还包括有芯子，所述芯子采用沙粒为材质，所述芯子组装在隔芯两侧并且嵌入至铸型腔中。

作为本发明进一步的方案：所述模板的正反两侧均设置有五个模样，正反两侧的模样以模板的轴线为对称轴面呈相互镜像对称。

作为本发明再进一步的方案：所述内浇道系统同步设置在模板的正反两侧。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

一.本申请采用对称式结构的双面模具，同时连接共同的内浇道系统，仅采用一个浇口，从而达到多个铸造的效果，从而在保证铸造质量的前提下，也有效提高了产品的生产效率，理论上对于产能达到了生产效率翻倍的效果，而且起到了很好的节能降耗的作用。

二.本申请多模具采用单口浇铸的方式，在浇铸时，能够注意浇注时间控制，有效控制产品的一致性，从而也保证生产质量的把握。

三.本申请在批量铸造产品的同时，可以通过芯子对产品的铸造细节进行调节，从而便于进一步优化铸造质量。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，以示出符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。同时，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中模样的结构剖面图。

图3为本发明中芯子与隔芯的组装示意图。

图中：1-模板、2-铸件槽、3-模样、4-内浇道系统、5-固定件、6-隔芯、7-芯头、8-内容腔、9-卡合槽、10-隔芯基板、11-闭合隔件、12-铸型腔、13-浇铸入口、14-浇铸支道、15-入料口、16-外固腔、17-固定螺孔、18-芯子。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或同种要素。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1和图2，一种单模板双内浇道型双面模具，包括模板1、内浇道系统4和若干道模样3，所述模板1的板面四角均设置固定螺孔17，便于模板1固定安装，所述模板1内设置有铸件槽2，所述模样3以及内浇道系统4通过固定件5安装在铸件槽2内，所述内浇道系统4设置在模样3之间并且所述模样3均与内浇道系统4相连接，所述模样3包括芯头7，左右两侧的芯头7以模样3的中心线为轴心呈镜像排布，左右两侧的芯头7组合为外闭合式机构并且其内部形成内容腔8，所述内容腔8内设置有隔芯6，所述隔芯6由隔芯基板10和闭合隔件11组成，所述内容腔8的左右两侧内壁形成卡合槽9，所述隔芯基板10分别嵌合在相应的卡合槽9内，所述闭合隔件11安装在相应的隔芯基板10上并且左右两侧的闭合隔件11呈一体化闭合式连接，所述内容腔8由闭合隔件11分隔为两道铸型腔12，所述芯头7的外侧均设置有外固腔16，所述外固腔16外接铸造基座。

所述内浇道系统4上设置有入料口15，所述入料口15外接物料输入装置，所述内浇道系统4分流为若干道浇铸支道14，左右两侧的芯头7的壳体之间设置有浇铸入口13，所述浇铸入口13分别与相应的铸型腔12相连通，所述模板1的正反两侧均设置有五个模样3，正反两侧的模样3以模板的轴线为对称轴面呈相互镜像对称，所述内浇道系统4同步设置在模板1的正反两侧。浇铸时，通过入料口15输入至内浇道系统4，再通过浇铸支道14分流至每个芯头7内腔，再分流至铸型腔12内，从而达到多个模腔同步铸造的效果。

本发明的工作原理是：作业时，将铸造使用的物料通过内浇道系统4分流至相应的模样3内，闭合隔件11将芯头7的内容腔8分隔为两个铸型腔12，通过单次输料同步分流至两个模腔内，达到两侧同步铸造的效果；本申请采用对称式结构的双面模具，同时连接共同的内浇道系统，仅采用一个浇口，从而达到多个铸造的效果，从而在保证铸造质量的前提下，也有效提高了产品的生产效率，理论上对于产能达到了生产效率翻倍的效果，而且起到了很好的节能降耗的作用；同时本申请多模具采用单口浇铸的方式，在浇铸时，能够注意浇注时间控制，有效控制产品的一致性，从而也保证生产质量的把握。

实施例二：

请参阅图1和图3，本实施例作为实施例一进一步的优化，在其基础上，所述双面模具还包括有芯子18，所述芯子18组装在隔芯6两侧并且嵌入至铸型腔12中。本申请同步可以采用芯子18用于辅助铸造成型，所述芯子18采用沙粒为材质，铸造时，起到辅助成型的效果，铸造成型后，芯子18可以方便取除，从而形成实体的凹腔，本申请在批量铸造产品的同时，可以通过芯子18对产品的铸造细节进行调节，从而便于进一步优化铸造质量。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。