本发明涉及涉及转炉冶炼领域，特别涉及一种转炉一炉出两罐钢水罐内净空的控制方法。
背景技术：
一炉两罐的出钢方式,罐内钢水剩余空间转炉炼钢生产过程中，要求钢包能够最大限度地容纳钢水，而不会溢出，如果钢包净空(罐内钢水剩余空间)高度过大，就会降低钢包的装钢量，减少转炉的出钢量，使转炉炼钢的效率降低，单位钢产量的能耗上升；如果钢包净空高度过小，就容易使钢包发生溢渣或溢钢的事故，或者在钢包运输过程中发生安全事故，威胁企业员工的生命安全。钢水罐净空不合理，无法进行钢水的二次精炼和浇注作业，造成改钢、热回收等事故。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种转炉一炉两罐钢水净空的控制方法，使一炉两罐的出钢方式能够顺行，为二次精炼和浇铸作业的连续生产做出保障。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种转炉一炉两罐钢水净空的控制方法，所述转炉炉容比为0.8～0.9m3/t，具体步骤包括：
一、转炉装入量控制
根据两钢水罐的使用次数确定转炉铁水加入量：
钢水罐次数加和小于50次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的97～98％；
钢水罐次数加和为51～100次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的99～100％；
钢水罐次数加和为101～150次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的101～102％；
钢水罐次数加和大于150次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的104～105％；
二、操作过程控制
1.冶炼初期
1)在开吹0.5min内先将氧枪下降到距离钢水液面为2m～3m的基本枪位；
2)当铁水硅含量＞1.0％时，枪位低于基本枪位20～50mm，当铁水硅含量＜0.5％时，氧枪为基本枪位；
3)当铁水的入炉温度在1150～1250℃，氧枪低于基本枪位30～40mm，经过1.5～2min时间吹炼提温后，加入第一批渣料，同时提枪到基本枪位进行吹炼；当铁水温度＞1250℃；氧枪高于基本枪位5～20mm；
4)转炉炉役前期，枪位高于基本枪位5～10mm开吹；
5)转炉炉役后期，在基本枪位以下采用高、低枪位交替操作；
2.冶炼中期
控制氧枪枪位低于基本枪位40～60mm，使渣中∑(fe0)含量保持在10％～15％的范围内；
3.冶炼末期
冶炼末期将抢位降低到基本枪位下100～120mm；
三、底吹流量控制
按钢种分时段控制底吹流量，各钢种底吹流量见表1：
四、出钢过程的控制
按步骤(一)中转炉装入量分两罐出钢；出钢过程经两次出钢，采用下渣检测，防止出钢下渣。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明解决了钢水罐与转炉容积不匹配的生产情况，解决了低炉容比的冶炼。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
一种转炉一炉两罐钢水净空的控制方法，所述转炉炉容比为0.8～0.9m3/t，为了保证出钢量，不仅要确定装入量，更要提高操作工程控制，减少操作造成的钢铁料损失。在转炉操作中，最主要的就是加料时机和过程枪位控制。适当控制抢位，减少喷溅造成钢铁料损失。控制好终点成分和终点温度，避免过氧化和点吹，是操作过程控制的重点。采取分阶段恒压变枪位操作制度，一炉钢的冶炼中，供氧制度的实施归结到枪位的控制。而决定枪位的关键因素是保证整个冶炼过程要化好渣，影响化渣的因素直接决定枪位的变化。
具体步骤包括：
一、转炉装入量控制
根据两钢水罐的使用次数确定转炉铁水加入量：
钢水罐次数加和小于50次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的98％；
钢水罐次数加和为51～100次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的100％；
钢水罐次数加和为101～150次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的102％；
钢水罐次数加和大于150次，转炉铁水的装入量为两钢水罐容量的105％；
二、操作过程控制
冶炼初期的任务是早化渣，以利于快速脱磷。因此，一般采用高枪位操作，有利于(fe0)的生成和积累，促进化渣，但需要综合考虑以下各种影响因素。铁水成分若铁水硅含量较高(＞1.0％)时，一般配加的石灰、铁矿石或菱镁石等冷却剂的数量增大，容易造成喷溅，这时枪位应适当偏低一些，使(fe0)降低一些，防止喷溅的发生。当铁水硅含量较低(＜0.5％)时，配加的石灰量相应少一些，枪位可适当高一些，使初期渣中保持一定量的(fe0)，促使石灰的熔化，提高脱磷效果。
如果铁水温度偏高、渣中(fe0)含量较少时，渣不易化好，枪位可适当高些以增加(fe0)量，促进化渣去磷。
转炉炉役前期，熔池液面会升高，如果还按原枪位开吹，就相当于低枪位开吹，渣化不好且还会造成严重喷溅，甚至烧坏氧枪。因此，需要适当提高枪位开吹。
转炉炉役后期，转炉内熔池面积增大，炉渣不好化，需要加强熔池搅拌，促进早化渣。因此，应采用如下操作：
1.冶炼初期
1)在开吹0.5min内先将氧枪下降到距离钢水液面为2m～3m的基本枪位；
2)当铁水硅含量＞1.0％时，枪位低于基本枪位20～50mm，当铁水硅含量＜0.5％时，氧枪为基本枪位；
3)当铁水的入炉温度在1150～1250℃，氧枪低于基本枪位30～40mm，经过1.5～2min时间吹炼提温后，加入第一批渣料，同时提枪到基本枪位进行吹炼；当铁水温度＞1250℃、氧枪高于基本枪位5～20mm；
4)转炉炉役前期，枪位高于基本枪位5～10mm开吹；
5)转炉炉役后期，在基本枪位以下采用高、低枪位交替操作；
2.冶炼中期
吹炼中期的特点是强烈脱碳。这时，不仅吹入的氧全部消耗于碳的氧化，而且渣中的氧化铁也被消耗于脱碳。枪位过低，会产生炉渣“返干”，造成严重的金属喷溅，影响磷、硫的继续去除，甚至发生回磷。为防止中期炉渣“返干”而又不产生喷溅，枪位应控制在使渣中∑(fe0)含量保持在10％～15％的范围内。枪位过高，渣中tfe含量较高，再加上脱碳速度快，同样会造成大的喷溅或连续喷溅。控制氧枪枪位低于基本枪位40～60mm；
3.冶炼末期
吹炼后期因脱碳减慢，产生喷溅的威胁较小，这时的基本任务是要进一步调整好炉渣的氧化性和流动性，继续去除磷和硫，准确控制终点。在接近终点时，再适当降枪，以加强熔池搅拌，均匀熔池温度和成分，降低镇静钢和低碳软钢的终渣∑(fe0)含量，提高金属和合金收得率并减轻对炉衬的侵蚀。吹炼沸腾钢和半镇静钢时，则应按要求控制终渣的∑(fe0)含量。因此，冶炼末期将抢位降低到基本枪位下100～120mm；既能稳定钢水液面，也能促进钢渣分离，提高收得率，稳定出钢量。
三、底吹流量控制
按钢种分时段控制底吹流量，各钢种底吹流量见表1：
四、出钢过程的控制
按步骤一中转炉装入量分两罐出钢；出钢过程经两次出钢，采用了下渣检测技术，防止出钢下渣。
实施例1
采用180t转炉，冶炼钢种为为abry1a，铁水si含量为0.7％，铁水温度1250℃。两个钢水罐容积均为100t,钢水罐龄分别为5次和13次，基本枪位为220mm。
一种转炉一炉两罐钢水净空的控制方法，具体包括：
(1)钢种为低碳钢，因此按表1选取低碳钢底吹流量；
(2)钢水罐龄加和为18次，因此选取装入量为195t；
(3)由于铁水si含量较高，因此开吹后抢位应选择在200mm，吹炼时间3min左右。加入渣料后，缓慢降低抢位至170mm，并观察炉口火焰，调整抢位，使抢位在160mm～180mm之间。吹炼时间在14min后，进入吹炼末期，这时缓慢将抢位降低到120mm，稳定液面。到达终点后抬枪取样。
(4)在出钢过程中，炉长按转炉装入量分两罐出钢。在实际操作中，炉长也通过观察钢水面与钢水罐上沿所剩罐砖的层数来辅助判断，一般剩3～4层罐砖为宜。
实施例2
采用180t转炉，冶炼钢种为为gbna11，铁水si含量为0.4％，铁水温度1150℃。两个钢水罐容积均为100t,钢水罐龄分别为38次和29次，基本枪位为220mm。
(1)钢种为合金钢，因此按表1选取合金钢底吹流量；
(2)钢水罐龄加和为65次，因此选取装入量为200t；
(3)由于铁水温度较低，因此开吹后抢位应选择在220mm，吹炼时间1min左右。加入渣料后，采用高、低枪(180～220mm)位交替操作，加强炉内搅拌。吹炼3min后缓慢降低抢位至160mm，并观察炉口火焰，调整抢位，使抢位在160mm～180mm之间。吹炼时间在14min后，进入吹炼末期，这时缓慢将抢位降低到120mm，稳定液面。到达终点后抬枪取样。
(4)在出钢过程中，炉长按转炉装入量分两罐出钢。并在出钢通过观察钢水面与钢水罐上沿所剩罐砖的层数来辅助判断，一般剩3～4层罐砖为宜。
实施例3
采用180t转炉，冶炼钢种为为fc0831，铁水si含量为0.4％，铁水温度1280℃。两个钢水罐容积均为100t,钢水罐龄分别为61次和52次，基本枪位为220mm。
(1)钢种为合金钢，因此按表1选取合金钢底吹流量；
(2)钢水罐龄加和为113次，因此选取装入量为200t；
(3)开吹后抢位应选择在225mm，吹炼时间1min左右。开始加入渣料，吹炼3min后缓慢降低抢位至160mm，并观察炉口火焰，调整抢位，使抢位在160mm～180mm之间。吹炼时间在14min后，进入吹炼末期，这时缓慢将抢位降低到120mm，稳定液面。到达终点后抬枪取样。
(4)在出钢过程中，炉长按转炉装入量分两罐出钢。并在出钢通过观察钢水面与钢水罐上沿所剩罐砖的层数来辅助判断，一般剩3～4层罐砖为宜
上面所述仅是本发明的基本原理，并非对本发明作任何限制，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。