一种多线切割机的切割方法及其多线切割机与流程

本发明涉及一种切割机的切割方法及其切割机，尤其涉及一种多线切割机的切割方法及其多线切割机。

背景技术：

多线切割机是一种将钢线缠绕在多个罗拉上形成多段平行钢线的切割机。多线切割机的多段平行的钢线在多个罗拉的驱动下，同时在切料上面往反移动，通过摩擦切割将硬脆材料切割成厚度与罗拉槽距相应的多个切片产品。

如图1至图3所示，现有技术多线切割机的切割方法通常是针对不同厚度的切片开出不同槽距的罗拉。然而，用于罗拉开槽的设备和工艺需要大量的投资，一般的中小型加工企业是没有能力对罗拉进行开槽的，需要委托专业的罗拉开槽厂家对罗拉进行开槽，这样往返邮寄罗拉和对罗拉进行开槽的时间就要花费一周左右的时间，如果对罗拉进行包胶，那么，花费的时间就会更长。这对大批量单品种加工所带来的问题是不太明显的。但是，随着市场化经济的发展，小批量多品种加工的订单远远多于大批量单品种加工的订单，而且，客户对加工周期又有严格的要求。如果仍然按照现有技术的加工方法对切料进行切割加工无法满足客户的需求。如果事先就准备好多种不同槽距的罗拉用于切割不同厚度的切片，那么，也很难确定准备多大槽距的罗拉。因为，事先无法预知客户的具体需求，所以，事先准备好多种罗拉的方法也是不可行的，同时，这样做很有可能造成加工成本的大量积压。

传统的多线切割机只能切割薄切片(厚度小于或等于5mm)，不能切割厚切片(厚度大于5mm)。本申请人于2019年02月03日向中华人民共和国国家知识产权局提出专利申请，该专利申请的申请号是201910108541.9发明名称为“一种多线切割机用的刀架及其多线切割机”。该专利申请的多线切割机可切割出厚度达70mm的切片，大大满足了客户对切割不同厚度切片的需求。但是，按照现有技术的加工方法，每当罗拉线槽被磨损坏都要对罗拉重新开槽再使用，这样会大大增加开槽的成本。

技术实现要素：

本发明要解决的第一个技术问题是提供一种多线切割机的切割方法，该切割方法可以用同一种槽距的罗拉切割出不同厚度的切片，有利于小批量多品种切片的加工。

本发明要解决的第二个技术问题是提供一种多线切割机，该多线切割机可以用同一种槽距的罗拉切割出不同厚度的切片，有利于小批量多品种切片的加工。

就方法而言，为了解决上述第一个技术问题，本发明提供了一种多线切割机的切割方法，只在罗拉上绕一圈钢线；或者，在罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；切割时，在切割完前一刀后与在要切割后一刀前之时，先使切料退出钢线，再使切料沿着罗拉长度的方向移动一段距离，该距离等于切片的厚度。

罗拉相邻两个线槽之间最小距离为0.15mm。

罗拉相邻两个线槽之间的距离为0.3mm至5mm。

罗拉相邻两个线槽之间的距离为1mm或2mm或3mm或5mm。

相邻两圈钢线之间的距离大于或等于5mm且小于或等于70mm。

相邻两圈钢线之间的距离为5mm或10mm或30mm或60mm。

本发明的多线切割机的切割方法与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了只在罗拉上绕一圈钢线；或者，在罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；切割时，在切割完前一刀后与在要切割后一刀前之时，先使切料退出钢线，再使切料沿着罗拉长度的方向移动一段距离，该距离等于切片的厚度的技术手段，所以，该切割方法可以用同一种槽距的罗拉切割切料，既不必针对不同厚度的切片开出不同槽距的罗拉，也不必重新绕置钢线就可以切割出任意厚度的切片，大大缩短的加工周期，适应小批量多品种加工的需求。

2、本技术方案由于采用了罗拉相邻两个线槽之间最小距离为0.15mm的技术手段，所以，有利于提高切割效率。

3、本技术方案由于采用了罗拉相邻两个线槽之间的距离为0.3mm至5mm的技术手段，所以，有利于延长线槽的使用寿命。

4、本技术方案由于采用了罗拉相邻两个线槽之间的距离为1mm或2mm或3mm或5mm的技术手段，所以，可根据实际情况制造出多种不同槽距的罗拉。

5、本技术方案由于采用了相邻两圈钢线之间的距离大于或等于5mm且小于或等于70mm的技术手段，所以，不但有利于保证切割效率，而且，还有利于保证切割质量，同时，有利于延长罗拉的使用寿命。

6、本技术方案由于采用了相邻两圈钢线之间的距离为5mm或10mm或30mm或60mm的技术手段，所以，可根据实际情况选择不同的线距。

就产品而言，为了解决上述第二个技术问题，本发明提供了一种多线切割机，包括切割部和送料部，所述切割部包括刀架和安装在该刀架上的多个罗拉，多个所述罗拉绕置有钢线，相邻两个罗拉之间的钢线沿着x向往复直线运动，所述送料部包括料板、y向往复直线运动机构，所述料板与所述y向往复直线运动机构连接，在多个所述罗拉上只绕一圈钢线；或者，在多个所述罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉相邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；所述料板与所述y向往复直线运动机构通过z向往复直线运动机构连接，所述x向、所述y向、所述z向相互垂直。

所述料板的形状呈矩形；

所述料板下板面的两个长边分别开设有直角槽口；

所述z向往复进线运动机构包括定板和动板；

所述定板的形状呈矩形；

所述定板的上板面沿宽度方向对称地分布有两个定板凸条；

两个所述定板凸条相互平行且平行于所述定板的长度方向；

两个所述定板凸条的顶面沿长度方向分别分布有z向导轨固定螺纹孔；

所述定板的板面位于两个长边部分布有定板固定孔；

所述定板固定孔有四个；

四个所述定板固定孔呈矩形分布；

所述定板的板面中部分布有z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔；

所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔有两个；

两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔沿着所述定板的宽度方向分布；

两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔位于两个所述两个定板凸条之间；

所述定板的前侧面分布有z向伺服电机安装板固定螺纹孔；

所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔有四个；

四个所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔呈倒置的等腰梯形分布；

所述定板与z向丝杠轴承安装座固定连接；

所述z向丝杠轴承安装座的形状呈“凸”字形板；

所述z向丝杠轴承安装座的板面设置有安装座轴承孔；

所述z向丝杠轴承安装座的板面绕着所述安装座轴承孔的周向分布有轴承盖固定螺纹孔；

所述轴承盖固定螺纹孔有四个；

四个所述轴承盖固定螺纹孔呈矩形分布；

所述z向丝杠轴承安装座的下侧面分布有安装座固定螺纹孔；

所述安装座固定螺纹孔有两个；

两个所述安装座固定螺纹孔沿着所述z向丝杠轴承安装座下侧面的长度方向分布；

所述z向丝杠轴承安装座通过z向轴承与z向丝杠的中部转动连接；

所述定板与z向伺服电机安装板固定连接；

所述z向伺服电机安装板的形状呈“凸”字形；

所述z向伺服电机安装板的板面设置有z向伺服电机安装轴孔；

所述z向伺服电机安装板的板面两侧下部分布有z向伺服电机安装板固定孔；

所述z向伺服电机安装板固定孔有四个；

四个所述z向伺服电机安装板固定孔呈倒置的等腰梯形分布；

所述z向伺服电机安装板的板面两侧上部对称地分布有两个z向伺服电机固定螺纹孔；

所述z向伺服电机安装板固定有z向伺服电机；

所述z向伺服电机配置有z向减速机；

所述z向减速机的输入轴与所述z向伺服电机的驱动轴同轴固定连接；

所述z向减速机的输出轴与所述z向丝杠的一端同轴固定连接；

所述动板的形状呈“h”字形；

所述动板的下面宽度方向的中部向内凹入；

所述动板形成有两个板条和连接板；

所述连接板偏置于两个所述板条的前端；

所述连接板的板面设置有手孔；

所述手孔偏置于所述连接板的前侧；

所述连接板的后侧面沿长度方向对称地分布有两个z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔；

两个所述板条分布有四组z向滑块固定螺纹孔；

四组所述z向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；

每一组所述z向滑块固定螺纹孔中都有四个z向滑块固定螺纹孔；

每一组所述z向滑块固定螺纹孔中四个所述z向滑块固定螺纹孔均呈矩形分布；

两个所述板条分布有底板固定螺纹孔；

所述底板固定螺纹孔有四个；

四个所述底板固定螺纹孔呈矩形分布；

所述动板与底板固定连接；

所述底板的形状呈矩形；

所述底板的上面中部向上凸出：

所述底板形成底板下部和底板上部；

所述底板下部的板面沿周向分布有护罩固定孔；

所述底板上部的板面分布有底板固定孔；

所述底板固定孔有四个；

四个所述底板固定孔呈矩形分布；

四个所述底板固定孔中有两个相邻的底板固定孔是底板可调固定孔；

所述底板可调固定孔是长条形的孔；

所述底板上部的板面分布有中板固定螺纹孔；

所述中板固定螺纹孔有六个；

六个所述中板固定螺纹孔呈三行两列矩阵式分布；

所述底板与护罩固定连接；

所述底板与中板固定连接；

所述中板的形状呈矩形；

所述中板的板面分布有中板固定孔；

所述中板固定孔有六个；

六个所述中板固定孔呈三行两列矩阵式分布；

六个所述中板固定孔偏置于所述中板的后侧分布；

所述中板的板面分布有基准板固定螺纹孔；

所述基准板固定螺纹孔有四个；

四个所述基准板固定螺纹孔呈矩形分布；

四个所述基准板固定螺纹孔偏置于所述中板的前侧分布；

所述中板与基准板固定连接；

所述基准板的形状呈矩形；

所述基准板上板面的两个长边部向下凹入形成两个条形凹口；

两个所述条形凹口偏置于所述基准板的前侧；

两个所述条形凹口内有块形凹口；

所述块形凹口有四个；

四个所述块形凹口呈矩形分布；

四个所述块形凹口内均设置有基准板调节固定孔；

所述基准板调节固定孔的形状呈长条形；

所述基准板调节固定孔的长度方向与所述基准板的长度方向相同；

所述基准板的前侧面设置有压块固定螺纹孔；

所述基准板的后侧面设置有三个压条固定螺纹孔；

所述基准板的左、右两侧的中部分别设置有顶块固定螺纹孔；

所述基准板与料板压块固定连接；

所述料板压块的形状呈方形柱；

所述料板压块的后面下部设置有直角缺口；

所述料板压块的后面下部位于所述直角缺口内设置有压块固定孔；

所述料板压块的后面上部设置有加压固定螺纹孔；

所述加压固定螺纹孔配置有加压螺钉；

所述基准板与基准条固定连接；

所述基准条的形状呈长条形板；

所述基准条的前面下部向前凸出形成定位凸条；

所述定位凸条沿长度方向分布有三个基准条固定孔；

所述基准条的前面上部靠近两端分别设置有定位凸块；

所述基准板与料板顶块固定连接；

所述料板顶块的形状和结构与所述料板压块的形状和结构相同；

所述料板通过所述基准条、所述料板压块、两个所述料板顶块与所述基准板固定连接；

所述动板与z向丝杠螺母固定座固定连接；

所述z向丝杠螺母固定座的形状呈矩形板；

所述z向丝杠螺母固定座的板面上部设置有z向丝杠安装孔；

所述z向丝杠螺母固定座的板面位于所述z向丝杠安装孔的周向分布有螺母固定螺纹孔；

所述螺母固定螺纹孔有六个；

六个所述螺母固定螺纹孔对称地分布在所述z向丝杠安装孔的左、右两侧；

所述z向丝杠螺母固定座的板面下部对称地设置有两个固定座固定孔；

所述z向丝杠螺母固定座与所述z向丝杠螺母(图中未画)固定连接；

所述z向丝杠螺母与所述z向丝杠螺纹连接；

所述定板和与所述动板通过z向导轨滑块机构连接；

所述z向导轨滑块机构有两个；

两个所述z向导轨滑块机构共有两z向导轨和四个z向滑块；

两个所述z向导轨与所述定板固定连接；

四个所述z向滑块与所述动板固定连接；

两个所述z向导轨分另与四个所述z向滑块中的两个滑动连接；

所述定板与所述y向往复直线运动机构连接；

所述y向往复直线运动机构包括定体和动体；

所述定体包括钢柱、钢板；

所述钢柱有两个；

两个所述钢柱的后侧面与所述钢板的板面固定连接；

两个所述钢柱相互平行；

两个所述钢柱与所述钢板之间通过定体加强筋固定连接；

所述定体加强筋有九个；

九个所述定体加强筋呈三行三列矩阵式分布；

左列和右列的所述定体加强筋的形状呈三角形；

中列的所述定体加强筋的形状呈矩形；

所述钢板的形状呈矩形；

两个所述钢柱的下端面、第三行所述定体加强筋的下板面、所述钢板的下侧面共面形成安装面；

所述安装面分布有多个托板固定螺纹孔；

所述钢板上分布有定体固定孔；

两个所述钢柱的前侧面分别沿长度方向分布有多个y向导轨螺纹固定孔；

所述定体与机架固定连接；

所述定体与减速机托板固定连接；

所述减速机托板的形状呈矩形；

所述减速机托板的板面设置有y向丝杠安装孔；

所述减速机托板的板面沿着所述y向丝杠安装孔的周向分布有减速机轴承座固定孔；

所述减速机轴承座固定孔有四个；

四个所述减速机轴承座固定孔呈矩形分布；

所述减速机托板的板面分布有托板调节固定孔；

所述减速机托板与减速机轴承座固定连接；

所述减速机轴承座包括轴承座盘体；

所述轴承座盘体的两个板面中部分别沿轴线向外延伸形成轴承座上凸缘和轴承座下凸缘；

所述轴承座上凸缘、所述轴承座盘体、所述轴承座下凸缘贯通有双阶梯孔；

所述双阶梯孔从所述座上凸缘到所述轴承座下凸缘依次形成轴承空腔、密封空腔、轴孔；

所述轴承座盘体盘面沿周向分布有减速机轴承座固定螺纹孔；

所述减速机轴承座固定螺纹孔有四个；

四个所述减速机轴承座固定螺纹孔呈矩形分布；

所述轴承座盘体的盘面沿周向分布有减速机托盖固定螺纹孔；

所述减速机托盖固定螺纹孔有四个；

四个所述减速机托盖固定螺纹孔呈矩形分布；

四个所述减速机轴承座固定螺纹孔分别与四个所述减速机托盖固定螺纹孔中的一个相邻；

所述轴承座上凸缘的端面沿周向分布有减速机轴承压盖固定螺纹孔；

所述减速机轴承压盖固定螺纹孔有三个；

三个所述减速机轴承压盖固定螺纹孔呈等边三角形分布；

所述减速机轴承座内设置有轴承；

所述减速机轴承座通过所述轴承与y向丝杠的下端转动连接；

所述y向丝杠的下端套置有减速机轴承压盖；

所述减速机轴承压盖与所述减速机轴承座固定连接；

所述减速机轴承压盖的形状呈盘体；

所述减速机轴承压盖的下盘面设置有压环；

所述减速机轴承压盖的盘面中央设置有y向丝杠轴孔；

所述减速机轴承压盖的盘面沿周向分布有压盖固定孔；

所述压盖固定孔有三个；

三个所述压盖固定孔呈等边三角形分布；

所述减速机轴承座与减速机托盖固定连接；

所述减速机托盖包括托盖盘体；

所述托盖盘体的下盘面中部沿轴线向下延伸形成托盖凸缘；

所述托盖盘体和所述托盖凸缘沿轴线贯通有阶梯孔；

所述阶梯孔从所述托盖盘体到所述托盖凸缘依次形成轴承座下凸缘腔和轴孔；

所述托盖盘体的盘面沿周向分布有减速机托盖固定孔；

所述减速机托盖固定孔有四个；

四个所述减速机托盖固定孔呈矩形分布；

所述托盖凸缘的端面沿周向分布有减速机固定孔；

所述减速机固定孔有四个；

四个所述减速机固定孔呈矩形分布；

所述减速机托盖与减速机固定连接；

所述减速机的输出轴与所述y向丝杠的下端同轴固定连接；

所述减速机的输入轴与y向伺服电机的驱动轴同轴固定连接；

所述动体的形状呈倒置的“l”字形板；

所述动体包括顶板和立板；

所述顶板位于所述立板的后面上侧；

所述顶板和所述立板之间通过两个动体加强筋对称固定连接；

两个所述动体加强筋的形状呈直角梯形；

所述立板上部的宽度小于所述立板下部的宽度形成两个对称的台肩；

所述立板后面下部中段左、右两侧对称地向后延伸形成两个相互平行的动体凸条；

所述立板的后面下侧居中地设置有y向丝杠螺母座；

所述y向丝杠螺母座的板面设置有y向丝杠螺母安装孔；

所述y向丝杠螺母座的板面沿着所述y向丝杠螺母安装孔的周向分布有y向丝杠螺母固定螺纹孔；

所述y向丝杠螺母座通过所述y向丝杠螺母与所述y向丝杠螺纹连接；

所述立板的板面设置有两个减重手孔；

所述立板的板面下部位于两个所述动体凸条上分布有四组y向滑块固定螺纹孔；

四组所述y向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；

每一组所述y向滑块固定螺纹孔中有四个所述y向滑块固定螺纹孔；

每一组所述y向滑块固定螺纹孔中的四个所述y向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；

所述立板的板面下部设置有两个下限位传感器固定螺纹孔；

所述立板的板面下部设置有两个上限位传感器固定螺纹孔；

两个上限位传感器固定螺纹孔位于两个所述下限位传感器固定螺纹孔的上方；

所述顶板的形状呈矩形；

所述顶板的板面沿周向分布有定板固定螺纹孔；

所述定板固定螺纹孔有四个；

四个所述定板固定螺纹孔呈矩形分布；

所述动体与所述定板固定连接；

所述动体与下限位传感器固定连接；

所述动体与上限位传感器固定连接；

所述动体通过y向导轨滑块机构与所述定体连接；

所述y向导轨滑块机构有两个；

两个所述y向导轨滑块机构共有两个y向导轨和四个y向滑块；

两个所述y向导轨与所述定体固定连接；

四个所述y向滑块与所述动体固定连接；

两个所述y向导轨分别与四个所述y向滑块中的两个滑动连接。

所述刀架分为刀架下体和刀架上体；

所述刀架上体和所述刀架下体转动连接；

所述罗拉有三个；

其中，一个所述罗拉是上罗拉；

所述上罗拉与所述刀架上体转动连接；

另外两个所述罗拉是下罗拉；

两个所述下罗拉与所述刀架下体转动连接；

三个所述罗拉呈三角形分布；

两个所述下罗拉的轴线相互平行；

所述上罗拉的轴线平行于两个所述下罗拉轴线所在的平面；

所述上罗拉的线槽顺应所述钢线的方向；

所述钢线的两端分别连接有收放线机构；

三个所述罗拉分别配置有罗拉伺服电机；

三个所述罗拉伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；

所述y向伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；

所述z向伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；

所述下限位传感器的信号输出端与plc控制器的信号输入端电连接；

所述上限位传感器的信号输出端与plc控制器的信号输入端电连接。

本发明的多线切割机与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了在多个所述罗拉上只绕一圈钢线；或者，在多个所述罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉相邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；所述料板与所述y向往复直线运动机构通过z向往复直线运动机构连接，所述x向、所述y向、所述z向相互垂直的技术手段，所以，该多线切割机可以用同一种槽距的罗拉切割切料，既不必针对不同厚度的切片开出不同槽距的罗拉，也不必重新绕置钢线就可以切割出任意厚度的切片，大大缩短的加工周期，适应小批量多品种加工的需求。

2、本技术方案由于采用了所述料板的形状呈矩形；所述料板下板面的两个长边分别开设有直角槽口(有利于料板的装卸)；所述z向往复进线运动机构包括定板和动板；所述定板的形状呈矩形；所述定板的上板面沿宽度方向对称地分布有两个定板凸条(不但有利于提高定板的刚度，而且，有利于为z向丝杠提供足够的空间)；两个所述定板凸条相互平行且平行于所述定板的长度方向；两个所述定板凸条的顶面沿长度方向分别分布有z向导轨固定螺纹孔；所述定板的板面位于两个长边部分布有定板固定孔；所述定板固定孔有四个；四个所述定板固定孔呈矩形分布；所述定板的板面中部分布有z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔；所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔有两个；两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔沿着所述定板的宽度方向分布；两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔位于两个所述两个定板凸条之间；所述定板的前侧面分布有z向伺服电机安装板固定螺纹孔；所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔有四个；四个所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔呈倒置的等腰梯形分布；所述定板与z向丝杠轴承安装座固定连接；所述z向丝杠轴承安装座的形状呈“凸”字形板；所述z向丝杠轴承安装座的板面设置有安装座轴承孔；所述z向丝杠轴承安装座的板面绕着所述安装座轴承孔的周向分布有轴承盖固定螺纹孔；所述轴承盖固定螺纹孔有四个；四个所述轴承盖固定螺纹孔呈矩形分布；所述z向丝杠轴承安装座的下侧面分布有安装座固定螺纹孔；所述安装座固定螺纹孔有两个；两个所述安装座固定螺纹孔沿着所述z向丝杠轴承安装座下侧面的长度方向分布；所述z向丝杠轴承安装座通过z向轴承与z向丝杠的中部转动连接；所述定板与z向伺服电机安装板固定连接；所述z向伺服电机安装板的形状呈“凸”字形；所述z向伺服电机安装板的板面设置有z向伺服电机安装轴孔；所述z向伺服电机安装板的板面两侧下部分布有z向伺服电机安装板固定孔；所述z向伺服电机安装板固定孔有四个；四个所述z向伺服电机安装板固定孔呈倒置的等腰梯形分布；所述z向伺服电机安装板的板面两侧上部对称地分布有两个z向伺服电机固定螺纹孔；所述z向伺服电机安装板固定有z向伺服电机；所述z向伺服电机配置有z向减速机；所述z向减速机的输入轴与所述z向伺服电机的驱动轴同轴固定连接；所述z向减速机的输出轴与所述z向丝杠的一端同轴固定连接；所述动板的形状呈“h”字形；所述动板的下面宽度方向的中部向内凹入；所述动板形成有两个板条和连接板；所述连接板偏置于两个所述板条的前端；所述连接板的板面设置有手孔；所述手孔偏置于所述连接板的前侧；所述连接板的后侧面沿长度方向对称地分布有两个z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔；两个所述板条分布有四组z向滑块固定螺纹孔；四组所述z向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；每一组所述z向滑块固定螺纹孔中都有四个z向滑块固定螺纹孔；每一组所述z向滑块固定螺纹孔中四个所述z向滑块固定螺纹孔均呈矩形分布；两个所述板条分布有底板固定螺纹孔；所述底板固定螺纹孔有四个；四个所述底板固定螺纹孔呈矩形分布；所述动板与底板固定连接；所述底板的形状呈矩形；所述底板的上面中部向上凸出：所述底板形成底板下部和底板上部；所述底板下部的板面沿周向分布有护罩固定孔；所述底板上部的板面分布有底板固定孔；所述底板固定孔有四个；四个所述底板固定孔呈矩形分布；四个所述底板固定孔中有两个相邻的底板固定孔是底板可调固定孔；所述底板可调固定孔是长条形的孔；所述底板上部的板面分布有中板固定螺纹孔；所述中板固定螺纹孔有六个；六个所述中板固定螺纹孔呈三行两列矩阵式分布；所述底板与护罩固定连接；所述底板与中板固定连接；所述中板的形状呈矩形；所述中板的板面分布有中板固定孔；所述中板固定孔有六个；六个所述中板固定孔呈三行两列矩阵式分布；六个所述中板固定孔偏置于所述中板的后侧分布；所述中板的板面分布有基准板固定螺纹孔；所述基准板固定螺纹孔有四个；四个所述基准板固定螺纹孔呈矩形分布；四个所述基准板固定螺纹孔偏置于所述中板的前侧分布；所述中板与基准板固定连接；所述基准板的形状呈矩形；所述基准板上板面的两个长边部向下凹入形成两个条形凹口；两个所述条形凹口偏置于所述基准板的前侧；两个所述条形凹口内有块形凹口；所述块形凹口有四个；四个所述块形凹口呈矩形分布；四个所述块形凹口内均设置有基准板调节固定孔；所述基准板调节固定孔的形状呈长条形；所述基准板调节固定孔的长度方向与所述基准板的长度方向相同；所述基准板的前侧面设置有压块固定螺纹孔；所述基准板的后侧面设置有三个压条固定螺纹孔；所述基准板的左、右两侧的中部分别设置有顶块固定螺纹孔；所述基准板与料板压块固定连接；所述料板压块的形状呈方形柱；所述料板压块的后面下部设置有直角缺口；所述料板压块的后面下部位于所述直角缺口内设置有压块固定孔；所述料板压块的后面上部设置有加压固定螺纹孔；所述加压固定螺纹孔配置有加压螺钉；所述基准板与基准条固定连接；所述基准条的形状呈长条形板；所述基准条的前面下部向前凸出形成定位凸条；所述定位凸条沿长度方向分布有三个基准条固定孔；所述基准条的前面上部靠近两端分别设置有定位凸块；所述基准板与料板顶块固定连接；所述料板顶块的形状和结构与所述料板压块的形状和结构相同；所述料板通过所述基准条、所述料板压块、两个所述料板顶块与所述基准板固定连接；所述动板与z向丝杠螺母固定座固定连接；所述z向丝杠螺母固定座的形状呈矩形板；所述z向丝杠螺母固定座的板面上部设置有z向丝杠安装孔；所述z向丝杠螺母固定座的板面位于所述z向丝杠安装孔的周向分布有螺母固定螺纹孔；所述螺母固定螺纹孔有六个；六个所述螺母固定螺纹孔对称地分布在所述z向丝杠安装孔的左、右两侧；所述z向丝杠螺母固定座的板面下部对称地设置有两个固定座固定孔；所述z向丝杠螺母固定座与所述z向丝杠螺母(图中未画)固定连接；所述z向丝杠螺母与所述z向丝杠螺纹连接；所述定板和与所述动板通过z向导轨滑块机构连接；所述z向导轨滑块机构有两个；两个所述z向导轨滑块机构共有两z向导轨和四个z向滑块；两个所述z向导轨与所述定板固定连接；四个所述z向滑块与所述动板固定连接；两个所述z向导轨分另与四个所述z向滑块中的两个滑动连接；所述定板与所述y向往复直线运动机构连接；所述y向往复直线运动机构包括定体和动体；所述定体包括钢柱、钢板；所述钢柱有两个；两个所述钢柱的后侧面与所述钢板的板面固定连接；两个所述钢柱相互平行；两个所述钢柱与所述钢板之间通过定体加强筋固定连接；所述定体加强筋有九个；九个所述定体加强筋呈三行三列矩阵式分布；左列和右列的所述定体加强筋的形状呈三角形；中列的所述定体加强筋的形状呈矩形；所述钢板的形状呈矩形；两个所述钢柱的下端面、第三行所述定体加强筋的下板面、所述钢板的下侧面共面形成安装面；所述安装面分布有多个托板固定螺纹孔；所述钢板上分布有定体固定孔；两个所述钢柱的前侧面分别沿长度方向分布有多个y向导轨螺纹固定孔；所述定体与机架固定连接；所述定体与减速机托板固定连接；所述减速机托板的形状呈矩形；所述减速机托板的板面设置有y向丝杠安装孔；所述减速机托板的板面沿着所述y向丝杠安装孔的周向分布有减速机轴承座固定孔；所述减速机轴承座固定孔有四个；四个所述减速机轴承座固定孔呈矩形分布；所述减速机托板的板面分布有托板调节固定孔；所述减速机托板与减速机轴承座固定连接；所述减速机轴承座包括轴承座盘体；所述轴承座盘体的两个板面中部分别沿轴线向外延伸形成轴承座上凸缘和轴承座下凸缘；所述轴承座上凸缘、所述轴承座盘体、所述轴承座下凸缘贯通有双阶梯孔；所述双阶梯孔从所述座上凸缘到所述轴承座下凸缘依次形成轴承空腔、密封空腔、轴孔；所述轴承座盘体盘面沿周向分布有减速机轴承座固定螺纹孔；所述减速机轴承座固定螺纹孔有四个；四个所述减速机轴承座固定螺纹孔呈矩形分布；所述轴承座盘体的盘面沿周向分布有减速机托盖固定螺纹孔；所述减速机托盖固定螺纹孔有四个；四个所述减速机托盖固定螺纹孔呈矩形分布；四个所述减速机轴承座固定螺纹孔分别与四个所述减速机托盖固定螺纹孔中的一个相邻；所述轴承座上凸缘的端面沿周向分布有减速机轴承压盖固定螺纹孔；所述减速机轴承压盖固定螺纹孔有三个；三个所述减速机轴承压盖固定螺纹孔呈等边三角形分布；所述减速机轴承座内设置有轴承；所述减速机轴承座通过所述轴承与y向丝杠的下端转动连接；所述y向丝杠的下端套置有减速机轴承压盖；所述减速机轴承压盖与所述减速机轴承座固定连接；所述减速机轴承压盖的形状呈盘体；所述减速机轴承压盖的下盘面设置有压环；所述减速机轴承压盖的盘面中央设置有y向丝杠轴孔；所述减速机轴承压盖的盘面沿周向分布有压盖固定孔；所述压盖固定孔有三个；三个所述压盖固定孔呈等边三角形分布；所述减速机轴承座与减速机托盖固定连接；所述减速机托盖包括托盖盘体；所述托盖盘体的下盘面中部沿轴线向下延伸形成托盖凸缘；所述托盖盘体和所述托盖凸缘沿轴线贯通有阶梯孔；所述阶梯孔从所述托盖盘体到所述托盖凸缘依次形成轴承座下凸缘腔和轴孔；所述托盖盘体的盘面沿周向分布有减速机托盖固定孔；所述减速机托盖固定孔有四个；四个所述减速机托盖固定孔呈矩形分布；所述托盖凸缘的端面沿周向分布有减速机固定孔；所述减速机固定孔有四个；四个所述减速机固定孔呈矩形分布；所述减速机托盖与减速机固定连接；所述减速机的输出轴与所述y向丝杠的下端同轴固定连接；所述减速机的输入轴与y向伺服电机的驱动轴同轴固定连接；所述动体的形状呈倒置的“l”字形板；所述动体包括顶板和立板；所述顶板位于所述立板的后面上侧；所述顶板和所述立板之间通过两个动体加强筋对称固定连接；两个所述动体加强筋的形状呈直角梯形；所述立板上部的宽度小于所述立板下部的宽度形成两个对称的台肩；所述立板后面下部中段左、右两侧对称地向后延伸形成两个相互平行的动体凸条；所述立板的后面下侧居中地设置有y向丝杠螺母座；所述y向丝杠螺母座的板面设置有y向丝杠螺母安装孔；所述y向丝杠螺母座的板面沿着所述y向丝杠螺母安装孔的周向分布有y向丝杠螺母固定螺纹孔；所述y向丝杠螺母座通过所述y向丝杠螺母与所述y向丝杠螺纹连接；所述立板的板面设置有两个减重手孔；所述立板的板面下部位于两个所述动体凸条上分布有四组y向滑块固定螺纹孔；四组所述y向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；每一组所述y向滑块固定螺纹孔中有四个所述y向滑块固定螺纹孔；每一组所述y向滑块固定螺纹孔中的四个所述y向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；所述立板的板面下部设置有两个下限位传感器固定螺纹孔；所述立板的板面下部设置有两个上限位传感器固定螺纹孔；两个上限位传感器固定螺纹孔位于两个所述下限位传感器固定螺纹孔的上方；所述顶板的形状呈矩形；所述顶板的板面沿周向分布有定板固定螺纹孔；所述定板固定螺纹孔有四个；四个所述定板固定螺纹孔呈矩形分布；所述动体与所述定板固定连接；所述动体与下限位传感器固定连接；所述动体与上限位传感器固定连接；所述动体通过y向导轨滑块机构与所述定体连接；所述y向导轨滑块机构有两个；两个所述y向导轨滑块机构共有两个y向导轨和四个y向滑块；两个所述y向导轨与所述定体固定连接；四个所述y向滑块与所述动体固定连接；两个所述y向导轨分别与四个所述y向滑块中的两个滑动连接的技术手段，所以，可实现切料在z轴方向的运动，从而调节切割厚度。

3、本技术方案由于采用了所述刀架分为刀架下体和刀架上体；所述刀架上体和所述刀架下体转动连接；所述罗拉有三个；其中，一个所述罗拉是上罗拉；所述上罗拉与所述刀架上体转动连接；另外两个所述罗拉是下罗拉；两个所述下罗拉与所述刀架下体转动连接；三个所述罗拉呈三角形分布；两个所述下罗拉的轴线相互平行；所述上罗拉的轴线平行于两个所述下罗拉轴线所在的平面；所述上罗拉的线槽顺应所述钢线的方向；所述钢线的两端分别连接有收放线机构；三个所述罗拉分别配置有罗拉伺服电机；三个所述罗拉伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；所述y向伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；所述z向伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；所述下限位传感器的信号输出端与plc控制器的信号输入端电连接；所述上限位传感器的信号输出端与plc控制器的信号输入端电连接的技术手段，所以，不但有利于加大线距，而且，有利于自动化切割。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明多线切割机的切割方法及其多线切割机作进一步的详细描述。

图1为现有技术中切料运动的示意图。

图2为现有技术中钢线缠绕结构的俯视示意图。

图3为现有技术中钢线缠绕结构的仰示意视图。

图4为本发明中切料运动的示意图。

图5为本发明中钢线缠绕结构的俯视示意图。

图6为本发明中钢线缠绕结构的仰视示意图。

图7为本发明中以顺次缠绕方式缠绕钢线的示意图。

图8为本发明中以取中缠绕方式缠绕钢线的示意图。

图9为本发明中多线切割机的结构示意图。

图10为本发明中多线切割机的送料部左前上方视立体结构示意图。

图11为本发明中多线切割机的送料部左后方视立体结构示意图。

图12为本发明中多线切割机的送料部右视结构示意图。

图13为图10至图12中料板的立体结构示意图。

图14为图10至图12中减速机托板的立体结构示意图。

图15为图10至图12中减速机轴承压盖下面的立体结构示意图。

图16为图10至图12中减速机轴承压盖上面的立体结构示意图。

图17为图10至图12中定体前侧的立体结构示意图。

图18为图10至图12中定体的前视结构示意图。

图19为图10至图12中定体的仰视结构示意图。

图20为图10至图12中动体的立体结构示意图。

图21为图10至图12中减速机托盖上面的立体结构示意图。

图22为图10至图12中减速机托盖下面的立体结构示意图。

图23为图10至图12中减速机轴承座上面的立体结构示意图。

图24为图10至图12中减速机轴承座下面的立体结构示意图。

图25为图10至图12中z向伺服电机安装板的立体结构示意图。

图26为图10至图12中定板的立体结构示意图。

图27为图10至图12中定板的前视结构示意图。

图28为图10至图12中底板的立体结构示意图。

图29为图10至图12中中板的立体结构示意图。

图30为图10至图12中基准板的立体结构示意图。

图31为图10至图12中料板压块的立体结构示意图。

图32为图10至图12中z向丝杠螺母固定座的立体结构示意图。

图33为图10至图12中基准条的立体结构示意图。

图34为图10至图12中动板的立体结构示意图。

图35为图10至图12中z向丝杠轴承安装座的立体结构示意图。

图36为本发明中多线切割机的电气控制结构示意图。

附图标记说明如下。

0～钢线；1～切割部；1-1～刀架；1-1-1～刀架下体；1-1-2～刀架上体；1-2～罗拉；1-2-1～线槽；1-3～收放线机构；1-4～罗拉伺服电机；2～送料部；2-1～料板；2-1-1～直角槽口；2-2～y向往复直线运动机构；2-2-1～y向伺服电机；2-2-2～减速机；2-2-3～减速机托板；2-2-3-1～y向丝杠安装孔；2-2-3-2～减速机轴承座固定孔；2-2-3-3～托板调节固定孔；2-2-4～减速机轴承压盖；2-2-4-1～y向丝杠轴孔；2-2-4-2～压盖固定孔；2-2-4-3～压环；2-2-5～y向丝杠；2-2-6～定体；2-2-6-1～钢柱；2-2-6-2～钢板；2-2-6-3～定体加强筋；2-2-6-4～定体固定孔；2-2-6-5～y向导轨螺纹固定孔；2-2-6-6～托板固定螺纹孔；2-2-7～动体；2-2-7-1～台肩；2-2-7-2～动体凸条；2-2-7-3～动体加强筋；2-2-7-4～y向丝杠螺母座；2-2-7-5～y向丝杠螺母安装孔；2-2-7-6～y向丝杠螺母固定螺纹孔；2-2-7-7～减重手孔；2-2-7-8～y向滑块固定螺纹孔；2-2-7-9～下限位传感器固定螺纹孔；2-2-7-10～上限位传感器固定螺纹孔；2-2-7-11～定板固定螺纹孔；2-2-8～y向导轨滑块机构；2-2-8-1～y向导轨；2-2-8-2～y向滑块；2-2-9～减速机托盖；2-2-9-1～托盖盘体；2-2-9-2～托盖凸缘；2-2-9-3～阶梯孔；2-2-9-4～减速机托盖固定孔；2-2-9-5～减速机固定孔；2-2-10～减速机轴承座；2-2-10-1～轴承座盘体；2-2-10-2～轴承座上凸缘；2-2-10-3～轴承座下凸缘；2-2-10-4～双阶梯孔；2-2-10-5～减速机轴承座固定螺纹孔；2-2-10-6～减速机托盖固定螺纹孔；2-2-10-7～减速机轴承压盖固定螺纹孔；2-3～z向往复进线运动机构；2-3-1～z向伺服电机；2-3-2～z向伺服电机安装板；2-3-2-1～z向伺服电机安装轴孔；2-3-2-2～z向伺服电机安装板固定孔；2-3-2-3～z向伺服电机固定螺纹孔；2-3-3～定板；2-3-3-1～定板凸条；2-3-3-2～z向导轨固定螺纹孔；2-3-3-3～定板固定孔；2-3-3-4～z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔；2-3-3-5～z向伺服电机安装板固定螺纹孔；2-3-4～底板；2-3-4-1～底板下部；2-3-4-2～底板上部；2-3-4-3～护罩固定孔；2-3-4-4～底板固定孔；2-3-4-5～中板固定螺纹孔；2-3-5～中板；2-3-5-1～中板固定孔；2-3-5-2～基准板固定螺纹孔；2-3-6～基准板；2-3-6-1～条形凹口；2-3-6-2～块形凹口；2-3-6-3～基准板调节固定孔；2-3-6-4～顶块固定螺纹孔；2-3-6-5～压块固定螺纹孔；2-3-6-6～压条固定螺纹孔；2-3-7～料板压块；2-3-7-1～直角缺口；2-3-7-2～压块固定孔；2-3-7-3～加压固定螺纹孔；2-3-8～z向丝杠；2-3-9～z向丝杠螺母固定座；2-3-9-1～z向丝杠安装孔；2-3-9-2～z向螺母固定螺纹孔；2-3-9-3～固定座固定孔；2-3-10～基准条；2-3-10-1～定位凸条；2-3-10-2～定位凸块；2-3-10-3～基准条固定孔；2-3-11～动板；2-3-11-1～板条；2-3-11-2～连接板；2-3-11-3～z向滑块固定螺纹孔；2-3-11-4～底板固定螺纹孔；2-3-11-5～z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔；2-3-11-6～手孔；2-3-12～z向丝杠轴承安装座；2-3-12-1～安装座轴承孔；2-3-12-2～轴承盖固定螺纹孔；2-3-12-3～安装座固定螺纹孔；2-3-13～z向导轨滑块机构；2-3-13-1～z向导轨；2-3-13-2～z向滑块；3～机架；4～plc控制器；5～下限位传感器；6～上限位传感器。

具体实施方式

如图4至图36所示，本实施方式提供了一种多线切割机的切割方法，只在罗拉1-2上绕一圈钢线0；或者，在罗拉1-2上绕多圈钢线0，相邻两圈钢线0之间的距离大于或等于罗拉1-2邻两个线槽1-2-1之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉1-2两端线槽1-2-1之间的距离；切割时，在切割完前一刀后与在要切割后一刀前之时，先使切料退出钢线0，再使切料沿着罗拉1-2长度的方向移动一段距离，该距离等于切片的厚度。

本实施方式由于采用了只在罗拉上绕一圈钢线；或者，在罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；切割时，在切割完前一刀后与在要切割后一刀前之时，先使切料退出钢线，再使切料沿着罗拉长度的方向移动一段距离，该距离等于切片的厚度的技术手段，所以，该切割方法可以用同一种槽距的罗拉切割切料，既不必针对不同厚度的切片开出不同槽距的罗拉，也不必重新绕置钢线就可以切割出任意厚度的切片，大大缩短的加工周期，适应小批量多品种加工的需求。

如图4至图6所示，罗拉1-2相邻两个线槽1-2-1之间最小距离为0.15mm。

本实施方式由于采用了罗拉相邻两个线槽之间最小距离为0.15mm的技术手段，所以，有利于提高切割效率。

如图4至图6所示，罗拉1-2相邻两个线槽1-2-1之间的距离为0.3mm至5mm。

本实施方式由于采用了罗拉相邻两个线槽之间的距离为0.3mm至5mm的技术手段，所以，有利于延长线槽的使用寿命。

如图4至图6所示，罗拉1-2相邻两个线槽1-2-1之间的距离为1mm或2mm或3mm或5mm。

本实施方式由于采用了罗拉相邻两个线槽之间的距离为1mm或2mm或3mm或5mm的技术手段，所以，可根据实际情况制造出多种不同槽距的罗拉。

如图4至图6所示，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于5mm且小于或等于70mm。

本实施方式由于采用了相邻两圈钢线之间的距离大于或等于5mm且小于或等于70mm的技术手段，所以，不但有利于保证切割效率，而且，还有利于保证切割质量，同时，有利于延长罗拉的使用寿命。

如图4至图6所示，相邻两圈钢线之间的距离为5mm或10mm或30mm或60mm。

本实施方式由于采用了相邻两圈钢线之间的距离为5mm或10mm或30mm或60mm的技术手段，所以，可根据实际情况选择不同的线距。

本实施方式多线切割机的切割方法可以与多线切割机的罗拉绕线方法配合使用。

如图4至图8所示，本实施方式提供了一种多线切割机的罗拉绕线方法，将钢线0螺旋形地缠绕在三个罗拉1-2上，钢线0卡在线槽1-2-1内，相邻的两段钢线0之间间隔有相同数量的线槽1-2-1，切料时，当一组卡有钢线0的线槽1-2-1被钢线0磨坏后，将钢线0从罗拉1-2上坏的线槽1-2-1退绕下来并重新将钢线0螺旋形地缠绕在该罗拉1-2上，钢线0卡在没有缠过钢线0的线槽1-2-1内，相邻的两段钢线之间间隔有相同数量的线槽1-2-1，继续切料，如此往复，一直到没有足够数量的好的线槽1-2-1为止，此时，再对罗拉1-2进行开槽处理。

本实施方式由于采用了将钢线螺旋形地缠绕在三个罗拉上，钢线卡在线槽内，相邻的两段钢线之间间隔有相同数量的线槽，切料时，当一组卡有钢线的线槽被钢线磨坏后，将钢线从罗拉上坏的线槽退绕下来并重新将钢线螺旋形地缠绕在该罗拉上，钢线卡在没有缠过钢线的线槽内，相邻的两段钢线之间间隔有相同数量的线槽，继续切料，如此往复，一直到没有足够数量的好的线槽为止，此时，再对罗拉进行开槽处理的技术手段，所以，该罗拉绕线方法可减少罗拉开槽的次数，大大降低罗拉开槽的成本。

如图4至图8所示，钢线0开始于罗拉1-2的一端第一个线槽1-2-1缠绕，停止于靠近罗拉1-2的另一端；

从钢线0停止缠绕处到罗拉1-2的另一端之间留有多个冗余的线槽1-2-1；冗余的线槽1-2-1数量等于相邻的两段钢线之间的线槽1-2-1数量。

本实施方式由于采用了钢线开始于罗拉的一端第一个线槽缠绕，停止于靠近罗拉的另一端；从钢线停止缠绕处到罗拉的另一端之间留有多个冗余的线槽；冗余的线槽数量等于相邻的两段钢线之间的线槽数量的技术手段，所以，可充分发挥每一个线槽的作用。

如图4至图8所示，钢线缠绕的方式为顺次缠绕方式(如图7所示，第一次缠绕在a组线槽1-2-1中，第二次缠绕在b组线槽1-2-1中，第三次缠绕在c组线槽1-2-1中，第四次缠绕在d组线槽1-2-1中)或取中缠绕方式(如图8所示，第一次缠绕在a组线槽1-2-1中，第二次缠绕在b组线槽1-2-1中，第三次缠绕在c组线槽1-2-1中，第四次缠绕在d组线槽1-2-1中)。

本实施方式由于采用了钢线缠绕的方式为顺次缠绕方式或取中缠绕方式的技术手段，所以，可根据实际情况采用不同的缠绕方式。

如图4至图8所示，当切片的厚度是相邻线槽1-2-1之间距离的整数倍时，将线槽1-2-1分为该整数个组；

每一个组中相邻的两个线槽1-2-1之间有该整数与1之差个其它组中的线槽1-2-1；

当切完第一刀后即可将一个切料(切料的长度小于罗拉1-2的长度)全部切完得到所需厚度的切片；

本实施方式由于采用了当切片的厚度是相邻线槽之间距离的整数倍时，将线槽分为该整数个组；每一个组中相邻的两个线槽之间有该整数与1之差个其它组中的线槽；当切完第一刀后即可将一个切料(切料的长度小于罗拉1-2的长度)全部切完得到所需厚度的切片的技术手段，所以，切割效率最高。

如图4至图8所示，当切片的厚度不是相邻线槽1-2-1之间距离的整数倍时，

将线槽1-2-1分为该倍数的整数部分与1之和个组；

每一个组中相邻的两个线槽1-2-1之间有该倍数的整数部分个其它组中的线槽1-2-1；

当切完第一刀后,使切料沿z向移动切片厚度的距离再切第二刀即可将一个切料(切料的长度小于罗拉1-2的长度)全部切完得到所需厚度的切片。

本实施方式由于采用了当切片的厚度不是相邻线槽之间距离的整数倍时，将线槽分为该倍数的整数部分与1之和个组；每一个组中相邻的两个线槽之间有该倍数的整数部分个其它组中的线槽；当切完第一刀后,使切料沿z向移动切片厚度的距离再切第二刀即可将一个切料(切料的长度小于罗拉1-2的长度)全部切完得到所需厚度的切片的技术手段，所以，切割效率较高。

如图4至图8所示，将线槽1-2-1分为该倍数的整数倍(该整数倍是两倍或三位或四倍速或五倍或多倍)的整数部分与1之和个组；

每一个组中相邻的两个线槽1-2-1之间有该倍数的整数倍的整数部分个其它组中的线槽1-2-1；

当切完第一刀后,使切料沿z向移动切片厚度的距离再切第二刀，如此往复，切完该倍数的整数倍的整数部分与1之和刀后，即可将一个切料(切料的长度小于罗拉1-2的长度)全部切完得到所需厚度的切片。

本实施方式由于采用了将线槽分为该倍数的整数倍(该整数倍是两倍或三位或四倍速或五倍或多倍)的整数部分与1之和个组；每一个组中相邻的两个线槽之间有该倍数的整数倍的整数部分个其它组中的线槽；当切完第一刀后,使切料沿z向移动切片厚度的距离再切第二刀，如此往复，切完该倍数的整数倍的整数部分与之和刀后，即可将一个切料(切料的长度小于罗拉1-2的长度)全部切完得到所需厚度的切片的技术手段，所以，可大大地减少余料。

如图4至图8所示，所述线槽1-2-1均匀地分布在所述罗拉1-2上；

相邻两个线槽1-2-1之间的距离为1mm。

本实施方式由于采用了所述线槽均匀地分布在所述罗拉上；相邻两个线槽之间的距离为1mm的技术手段，所以，可以在延长线槽的使用寿命的基础上最大限度地增加重绕钢线的次数，最大限度地减少开槽的次数，最大限度地降低开槽成本。

如图4至图36所示，本实施方式提供了一种多线切割机，包括切割部1和送料部2，所述切割部1包括刀架1-1和安装在该刀架1-1上的多个罗拉1-2，多个所述罗拉1-2绕置有钢线0，相邻两个罗拉1-2之间的钢线0沿着x向往复直线运动，所述送料部2包括料板2-1、y向往复直线运动机构2-2，所述料板2-1与所述y向往复直线运动机构2-2连接，在多个所述罗拉1-2上只绕一圈钢线0；或者，在多个所述罗拉1-2上绕多圈钢线0，相邻两圈钢线0之间的距离大于或等于罗拉1-2相邻两个线槽1-2-1之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉1-2两端线槽1-2-1之间的距离；所述料板2-1与所述y向往复直线运动机构2-2通过z向往复直线运动机构2-3连接，所述x向、所述y向、所述z向相互垂直。

本实施方式由于采用了在多个所述罗拉上只绕一圈钢线；或者，在多个所述罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉相邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；所述料板与所述y向往复直线运动机构通过z向往复直线运动机构连接，所述x向、所述y向、所述z向相互垂直的技术手段，所以，该多线切割机可以用同一种槽距的罗拉切割切料，既不必针对不同厚度的切片开出不同槽距的罗拉，也不必重新绕置钢线就可以切割出任意厚度的切片，大大缩短的加工周期，适应小批量多品种加工的需求。

如图13所示，所述料板2-1的形状呈矩形；

所述料板2-1下板面的两个长边分别开设有直角槽口2-1-1；

如图10至图12所示，所述z向往复进线运动机构2-3包括定板2-3-3和动板2-3-11；

如图26所示，所述定板2-3-3的形状呈矩形；

所述定板2-3-3的上板面沿宽度方向对称地分布有两个定板凸条2-3-3-1；

两个所述定板凸条2-3-3-1相互平行且平行于所述定板2-3-3的长度方向；

两个所述定板凸条2-3-3-1的顶面沿长度方向分别分布有z向导轨固定螺纹孔2-3-3-2；

所述定板2-3-3的板面位于两个长边部分布有定板固定孔2-3-3-3；

所述定板固定孔2-3-3-3有四个；

四个所述定板固定孔2-3-3-3呈矩形分布；

所述定板2-3-3的板面中部分布有z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔2-3-3-4；

所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔2-3-3-4有两个；

两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔2-3-3-4沿着所述定板2-3-3的宽度方向分布；

两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔2-3-3-4位于两个所述两个定板凸条2-3-3-1之间；

所述定板2-3-3的前侧面分布有z向伺服电机安装板固定螺纹孔2-3-3-5；

所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔2-3-3-5有四个；

四个所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔2-3-3-5呈倒置的等腰梯形分布；

如图10至图12所示，所述定板2-3-3与z向丝杠轴承安装座2-3-12固定连接；

如图35所示，所述z向丝杠轴承安装座2-3-12的形状呈“凸”字形板；

所述z向丝杠轴承安装座2-3-12的板面设置有安装座轴承孔2-3-12-1；

所述z向丝杠轴承安装座2-3-12的板面绕着所述安装座轴承孔2-3-12-1的周向分布有轴承盖固定螺纹孔2-3-12-2；

所述轴承盖固定螺纹孔2-3-12-2有四个；

四个所述轴承盖固定螺纹孔2-3-12-2呈矩形分布；

所述z向丝杠轴承安装座2-3-12的下侧面分布有安装座固定螺纹孔2-3-12-3；

所述安装座固定螺纹孔2-3-12-3有两个；

两个所述安装座固定螺纹孔2-3-12-3沿着所述z向丝杠轴承安装座2-3-12下侧面的长度方向分布；

所述z向丝杠轴承安装座2-3-12通过z向轴承与z向丝杠2-3-8的中部转动连接；

所述z向丝杠2-3-8是滚珠丝杠；

如图10至图12所示，所述定板2-3-3与z向伺服电机安装板2-3-2固定连接；

如图25所示，所述z向伺服电机安装板2-3-2的形状呈“凸”字形；

所述z向伺服电机安装板2-3-2的板面设置有z向伺服电机安装轴孔2-3-2-1；

所述z向伺服电机安装板2-3-2的板面两侧下部分布有z向伺服电机安装板固定孔2-3-2-2；

所述z向伺服电机安装板固定孔2-3-2-2有四个；

四个所述z向伺服电机安装板固定孔2-3-2-2呈倒置的等腰梯形分布；

所述z向伺服电机安装板2-3-2的板面两侧上部对称地分布有两个z向伺服电机固定螺纹孔2-3-2-3；

如图10至图12所示，所述z向伺服电机安装板2-3-2固定有z向伺服电机2-3-1；

所述z向伺服电机2-3-1配置有z向减速机(图中未标)；

所述z向减速机的输入轴与所述z向伺服电机2-3-1的驱动轴同轴固定连接；

所述z向减速机的输出轴与所述z向丝杠2-3-8的一端同轴固定连接；

如图34所示，所述动板2-3-11的形状呈“h”字形；

所述动板2-3-11的下面宽度方向的中部向内凹入；

所述动板2-3-11形成有两个板条2-3-11-1和连接板2-3-11-2；

所述连接板2-3-11-2偏置于两个所述板条2-3-11-1的前端；

所述连接板2-3-11-2的板面设置有手孔2-3-11-6；

所述手孔2-3-11-6偏置于所述连接板2-3-11-2的前侧；

所述连接板2-3-11-2的后侧面沿长度方向对称地分布有两个z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔2-3-11-5；

两个所述板条2-3-11-1分布有四组z向滑块固定螺纹孔2-3-11-3；

四组所述z向滑块固定螺纹孔2-3-11-3呈矩形分布；

每一组所述z向滑块固定螺纹孔2-3-11-3中都有四个z向滑块固定螺纹孔2-3-11-3；

每一组所述z向滑块固定螺纹孔2-3-11-3中四个所述z向滑块固定螺纹孔2-3-11-3均呈矩形分布；

两个所述板条2-3-11-1分布有底板固定螺纹孔2-3-11-4；

所述底板固定螺纹孔2-3-11-4有四个；

四个所述底板固定螺纹孔2-3-11-4呈矩形分布；

如图10至图12所示，所述动板2-3-11与底板2-3-4固定连接；

如图28所示，所述底板2-3-4的形状呈矩形；

所述底板2-3-4的上面中部向上凸出：

所述底板2-3-4形成底板下部2-3-4-1和底板上部2-3-4-2；

所述底板下部2-3-4-1的板面沿周向分布有护罩固定孔2-3-4-3；

所述底板上部2-3-4-2的板面分布有底板固定孔2-3-4-4；

所述底板固定孔2-3-4-4有四个；

四个所述底板固定孔2-3-4-4呈矩形分布；

四个所述底板固定孔2-3-4-4中有两个相邻的底板固定孔2-3-4-4是底板可调固定孔；

所述底板可调固定孔是长条形的孔；

所述底板上部2-3-4-2的板面分布有中板固定螺纹孔2-3-4-5；

所述中板固定螺纹孔2-3-4-5有六个；

六个所述中板固定螺纹孔2-3-4-5呈三行两列矩阵式分布；

所述底板2-3-4与护罩(图中未画)固定连接；

如图10至图12所示，所述底板2-3-4与中板2-3-5固定连接；

如图29所示，所述中板2-3-5的形状呈矩形；

所述中板2-3-5的板面分布有中板固定孔2-3-5-1；

所述中板固定孔2-3-5-1有六个；

六个所述中板固定孔2-3-5-1呈三行两列矩阵式分布；

六个所述中板固定孔2-3-5-1偏置于所述中板2-3-5的后侧分布；

所述中板2-3-5的板面分布有基准板固定螺纹孔2-3-5-2；

所述基准板固定螺纹孔2-3-5-2有四个；

四个所述基准板固定螺纹孔2-3-5-2呈矩形分布；

四个所述基准板固定螺纹孔2-3-5-2偏置于所述中板2-3-5的前侧分布；

如图10至图12所示，所述中板2-3-5与基准板2-3-6固定连接；

如图30所示，所述基准板2-3-6的形状呈矩形；

所述基准板2-3-6上板面的两个长边部向下凹入形成两个条形凹口2-3-6-1；

两个所述条形凹口2-3-6-1偏置于所述基准板2-3-6的前侧；

两个所述条形凹口2-3-6-1内有块形凹口2-3-6-2；

所述块形凹口2-3-6-2有四个；

四个所述块形凹口2-3-6-2呈矩形分布；

四个所述块形凹口2-3-6-2内均设置有基准板调节固定孔2-3-6-3；

所述基准板调节固定孔2-3-6-3的形状呈长条形；

所述基准板调节固定孔2-3-6-3的长度方向与所述基准板2-3-6的长度方向相同；

所述基准板2-3-6的前侧面设置有压块固定螺纹孔2-3-6-5；

所述基准板2-3-6的后侧面设置有三个压条固定螺纹孔2-3-6-6；

所述基准板2-3-6的左、右两侧的中部分别设置有顶块固定螺纹孔2-3-6-4；

如图10至图12所示，所述基准板2-3-6与料板压块2-3-7固定连接；

如图31所示，所述料板压块2-3-7的形状呈方形柱；

所述料板压块2-3-7的后面下部设置有直角缺口2-3-7-1；

所述料板压块2-3-7的后面下部位于所述直角缺口2-3-7-1内设置有压块固定孔2-3-7-2；

所述料板压块2-3-7的后面上部设置有加压固定螺纹孔2-3-7-3；

所述加压固定螺纹孔2-3-7-3配置有加压螺钉(图中未标)；

如图10至图12所示，所述基准板2-3-6与基准条2-3-10固定连接；

如图33所示，所述基准条2-3-10的形状呈长条形板；

所述基准条2-3-10的前面下部向前凸出形成定位凸条2-3-10-1；

所述定位凸条2-3-10-1沿长度方向分布有三个基准条固定孔2-3-10-3；

所述基准条2-3-10的前面上部靠近两端分别设置有定位凸块2-3-10-2；

如图10至图12所示，所述基准板2-3-6与料板顶块(图中未画)固定连接；

所述料板顶块的形状和结构与所述料板压块2-3-7的形状和结构相同；

所述料板2-1通过所述基准条2-3-10、所述料板压块2-3-7、两个所述料板顶块与所述基准板2-3-6固定连接；

所述动板2-3-11与z向丝杠螺母固定座2-3-9固定连接；

如图32所示，所述z向丝杠螺母固定座2-3-9的形状呈矩形板；

所述z向丝杠螺母固定座2-3-9的板面上部设置有z向丝杠安装孔2-3-9-1；

所述z向丝杠螺母固定座2-3-9的板面位于所述z向丝杠安装孔2-3-9-1的周向分布有螺母固定螺纹孔2-3-9-2；

所述螺母固定螺纹孔2-3-9-2有六个；

六个所述螺母固定螺纹孔2-3-9-2对称地分布在所述z向丝杠安装孔2-3-9-1的左、右两侧；

所述z向丝杠螺母固定座2-3-9的板面下部对称地设置有两个固定座固定孔2-3-9-3；

所述z向丝杠螺母固定座2-3-9与所述z向丝杠螺母(图中未画)固定连接；

所述z向丝杠螺母与所述z向丝杠2-3-8螺纹连接；

如图10至图12所示，所述定板2-3-3和与所述动板2-3-11通过z向导轨滑块机构2-3-13连接；

所述z向导轨滑块机构2-3-13有两个；

两个所述z向导轨滑块机构2-3-13共有两z向导轨2-3-13-1和四个z向滑块2-3-13-2；

两个所述z向导轨2-3-13-1与所述定板2-3-3固定连接；

四个所述z向滑块2-3-13-2与所述动板2-3-11固定连接；

两个所述z向导轨2-3-13-1分另与四个所述z向滑块2-3-13-2中的两个滑动连接；

所述定板2-3-3与所述y向往复直线运动机构2-2连接；

所述y向往复直线运动机构2-2包括定体2-2-6和动体2-2-7；

如图17至图19所示，所述定体2-2-6包括钢柱2-2-6-1、钢板2-2-6-2；

所述钢柱2-2-6-1有两个；

两个所述钢柱2-2-6-1的后侧面与所述钢板2-2-6-2的板面固定连接；

两个所述钢柱2-2-6-1相互平行；

两个所述钢柱2-2-6-1与所述钢板2-2-6-2之间通过定体加强筋2-2-6-3固定连接；

所述定体加强筋2-2-6-3有九个；

九个所述定体加强筋2-2-6-3呈三行三列矩阵式分布；

左列和右列的所述定体加强筋2-2-6-3的形状呈三角形；

中列的所述定体加强筋2-2-6-3的形状呈矩形；

所述钢板2-2-6-2的形状呈矩形；

两个所述钢柱2-2-6-1的下端面、第三行所述定体加强筋2-2-6-3的下板面、所述钢板2-2-6-2的下侧面共面形成安装面；

所述安装面分布有多个托板固定螺纹孔2-2-6-6；

所述钢板2-2-6-2上分布有定体固定孔2-2-6-4；

两个所述钢柱2-2-6-1的前侧面分别沿长度方向分布有多个y向导轨螺纹固定孔2-2-6-5；

所述定体2-2-6与机架固定连接；

如图10至图12所示，所述定体2-2-6与减速机托板2-2-3固定连接；

如图14所示，所述减速机托板2-2-3的形状呈矩形；

所述减速机托板2-2-3的板面设置有y向丝杠安装孔2-2-3-1；

所述减速机托板2-2-3的板面沿着所述y向丝杠安装孔2-2-3-1的周向分布有减速机轴承座固定孔2-2-3-2；

所述减速机轴承座固定孔2-2-3-2有四个；

四个所述减速机轴承座固定孔2-2-3-2呈矩形分布；

所述减速机托板2-2-3的板面分布有托板调节固定孔2-2-3-3；

如图10至图12所示，所述减速机托板2-2-3与减速机轴承座2-2-10固定连接；

如图23至图24所示，所述减速机轴承座2-2-10包括轴承座盘体2-2-10-1；

所述轴承座盘体2-2-10-1的两个板面中部分别沿轴线向外延伸形成轴承座上凸缘2-2-10-2和轴承座下凸缘2-2-10-3；

所述轴承座上凸缘2-2-10-2、所述轴承座盘体2-2-10-1、所述轴承座下凸缘2-2-10-3贯通有双阶梯孔2-2-10-4；

所述双阶梯孔2-2-10-4从所述座上凸缘2-2-10-2到所述轴承座下凸缘2-2-10-3依次形成轴承空腔、密封空腔、轴孔；

所述轴承座盘体2-2-10-1盘面沿周向分布有减速机轴承座固定螺纹孔2-2-10-5；

所述减速机轴承座固定螺纹孔2-2-10-5有四个；

四个所述减速机轴承座固定螺纹孔2-2-10-5呈矩形分布；

所述轴承座盘体2-2-10-1的盘面沿周向分布有减速机托盖固定螺纹孔2-2-10-6；

所述减速机托盖固定螺纹孔2-2-10-6有四个；

四个所述减速机托盖固定螺纹孔2-2-10-6呈矩形分布；

四个所述减速机轴承座固定螺纹孔2-2-10-5分别与四个所述减速机托盖固定螺纹孔2-2-10-6中的一个相邻；

所述轴承座上凸缘2-2-10-2的端面沿周向分布有减速机轴承压盖固定螺纹孔2-2-10-7；

所述减速机轴承压盖固定螺纹孔2-2-10-7有三个；

三个所述减速机轴承压盖固定螺纹孔2-2-10-7呈等边三角形分布；

所述减速机轴承座2-2-10内设置有轴承(图中未画)；

如图10至图12所示，所述减速机轴承座2-2-10通过所述轴承与y向丝杠2-2-5的下端转动连接；

所述y向丝杠2-2-5是滚珠丝杠；

所述y向丝杠2-2-5的下端套置有减速机轴承压盖2-2-4；

所述减速机轴承压盖2-2-4与所述减速机轴承座2-2-10固定连接；

如图15至图16所示，所述减速机轴承压盖2-2-4的形状呈盘体；

所述减速机轴承压盖2-2-4的下盘面设置有压环2-2-4-3；

所述减速机轴承压盖2-2-4的盘面中央设置有y向丝杠轴孔2-2-4-1；

所述减速机轴承压盖2-2-4的盘面沿周向分布有压盖固定孔2-2-4-2；

所述压盖固定孔2-2-4-2有三个；

三个所述压盖固定孔2-2-4-2呈等边三角形分布；

如图10至图12所示，所述减速机轴承座2-2-10与减速机托盖2-2-9固定连接；

如图21至图22所示，所述减速机托盖2-2-9包括托盖盘体2-2-9-1；

所述托盖盘体2-2-9-1的下盘面中部沿轴线向下延伸形成托盖凸缘2-2-9-2；

所述托盖盘体2-2-9-1和所述托盖凸缘2-2-9-2沿轴线贯通有阶梯孔2-2-9-3；

所述阶梯孔2-2-9-3从所述托盖盘体2-2-9-1到所述托盖凸缘2-2-9-2依次形成轴承座下凸缘腔和轴孔；

所述托盖盘体2-2-9-1的盘面沿周向分布有减速机托盖固定孔2-2-9-4；

所述减速机托盖固定孔2-2-9-4有四个；

四个所述减速机托盖固定孔2-2-9-4呈矩形分布；

所述托盖凸缘2-2-9-2的端面沿周向分布有减速机固定孔2-2-9-5；

所述减速机固定孔2-2-9-5有四个；

四个所述减速机固定孔2-2-9-5呈矩形分布；

如图10至图12所示，所述减速机托盖2-2-9与减速机2-2-2固定连接；

所述减速机2-2-2的输出轴与所述y向丝杠2-2-5的下端同轴固定连接；

所述减速机2-2-2的输入轴与y向伺服电机2-2-1的驱动轴同轴固定连接；

如图20所示，所述动体2-2-7的形状呈倒置的“l”字形板；

所述动体2-2-7包括顶板和立板；

所述顶板位于所述立板的后面上侧；

所述顶板和所述立板之间通过两个动体加强筋2-2-7-3对称固定连接；

两个所述动体加强筋2-2-7-3的形状呈直角梯形；

所述立板上部的宽度小于所述立板下部的宽度形成两个对称的台肩2-2-7-1；

所述立板后面下部中段左、右两侧对称地向后延伸形成两个相互平行的动体凸条2-2-7-2；

所述立板的后面下侧居中地设置有y向丝杠螺母座2-2-7-4；

所述y向丝杠螺母座2-2-7-4的板面设置有y向丝杠螺母安装孔2-2-7-5；

所述y向丝杠螺母座2-2-7-4的板面沿着所述y向丝杠螺母安装孔2-2-7-5的周向分布有y向丝杠螺母固定螺纹孔2-2-7-6；

所述y向丝杠螺母座2-2-7-4通过所述y向丝杠螺母(图中未画)与所述y向丝杠2-2-5螺纹连接；

所述立板的板面设置有两个减重手孔2-2-7-7；

所述立板的板面下部位于两个所述动体凸条2-2-7-2上分布有四组y向滑块固定螺纹孔2-2-7-8；

四组所述y向滑块固定螺纹孔2-2-7-8呈矩形分布；

每一组所述y向滑块固定螺纹孔2-2-7-8中有四个所述y向滑块固定螺纹孔2-2-7-8；

每一组所述y向滑块固定螺纹孔2-2-7-8中的四个所述y向滑块固定螺纹孔2-2-7-8呈矩形分布；

所述立板的板面下部设置有两个下限位传感器固定螺纹孔2-2-7-9；

所述立板的板面下部设置有两个上限位传感器固定螺纹孔2-2-7-10；

两个上限位传感器固定螺纹孔2-2-7-10位于两个所述下限位传感器固定螺纹孔2-2-7-9的上方；

所述顶板的形状呈矩形；

所述顶板的板面沿周向分布有定板固定螺纹孔2-2-7-11；

所述定板固定螺纹孔2-2-7-11有四个；

四个所述定板固定螺纹孔2-2-7-11呈矩形分布；

所述动体2-2-7与所述定板2-3-3固定连接；

所述动体2-2-7与下限位传感器5固定连接；

所述动体2-2-7与上限位传感器6固定连接；

如图10至图12所示，所述动体2-2-7通过y向导轨滑块机构2-2-8与所述定体2-2-6连接；

所述y向导轨滑块机构2-2-8有两个；

两个所述y向导轨滑块机构2-2-8共有两个y向导轨2-2-8-1和四个y向滑块2-2-8-2；

两个所述y向导轨2-2-8-1与所述定体2-2-6固定连接；

四个所述y向滑块2-2-8-2与所述动体2-2-7固定连接；

两个所述y向导轨2-2-8-1分别与四个所述y向滑块2-2-8-2中的两个滑动连接。

本实施方式由于采用了所述料板的形状呈矩形；所述料板下板面的两个长边分别开设有直角槽口(有利于料板的装卸)；所述z向往复进线运动机构包括定板和动板；所述定板的形状呈矩形；所述定板的上板面沿宽度方向对称地分布有两个定板凸条(不但有利于提高定板的刚度，而且，有利于为z向丝杠提供足够的空间)；两个所述定板凸条相互平行且平行于所述定板的长度方向；两个所述定板凸条的顶面沿长度方向分别分布有z向导轨固定螺纹孔；所述定板的板面位于两个长边部分布有定板固定孔；所述定板固定孔有四个；四个所述定板固定孔呈矩形分布；所述定板的板面中部分布有z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔；所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔有两个；两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔沿着所述定板的宽度方向分布；两个所述z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔位于两个所述两个定板凸条之间；所述定板的前侧面分布有z向伺服电机安装板固定螺纹孔；所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔有四个；四个所述z向伺服电机安装板固定螺纹孔呈倒置的等腰梯形分布；所述定板与z向丝杠轴承安装座固定连接；所述z向丝杠轴承安装座的形状呈“凸”字形板；所述z向丝杠轴承安装座的板面设置有安装座轴承孔；所述z向丝杠轴承安装座的板面绕着所述安装座轴承孔的周向分布有轴承盖固定螺纹孔；所述轴承盖固定螺纹孔有四个；四个所述轴承盖固定螺纹孔呈矩形分布；所述z向丝杠轴承安装座的下侧面分布有安装座固定螺纹孔；所述安装座固定螺纹孔有两个；两个所述安装座固定螺纹孔沿着所述z向丝杠轴承安装座下侧面的长度方向分布；所述z向丝杠轴承安装座通过z向轴承与z向丝杠的中部转动连接；所述定板与z向伺服电机安装板固定连接；所述z向伺服电机安装板的形状呈“凸”字形；所述z向伺服电机安装板的板面设置有z向伺服电机安装轴孔；所述z向伺服电机安装板的板面两侧下部分布有z向伺服电机安装板固定孔；所述z向伺服电机安装板固定孔有四个；四个所述z向伺服电机安装板固定孔呈倒置的等腰梯形分布；所述z向伺服电机安装板的板面两侧上部对称地分布有两个z向伺服电机固定螺纹孔；所述z向伺服电机安装板固定有z向伺服电机；所述z向伺服电机配置有z向减速机；所述z向减速机的输入轴与所述z向伺服电机的驱动轴同轴固定连接；所述z向减速机的输出轴与所述z向丝杠的一端同轴固定连接；所述动板的形状呈“h”字形；所述动板的下面宽度方向的中部向内凹入；所述动板形成有两个板条和连接板；所述连接板偏置于两个所述板条的前端；所述连接板的板面设置有手孔；所述手孔偏置于所述连接板的前侧；所述连接板的后侧面沿长度方向对称地分布有两个z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔；两个所述板条分布有四组z向滑块固定螺纹孔；四组所述z向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；每一组所述z向滑块固定螺纹孔中都有四个z向滑块固定螺纹孔；每一组所述z向滑块固定螺纹孔中四个所述z向滑块固定螺纹孔均呈矩形分布；两个所述板条分布有底板固定螺纹孔；所述底板固定螺纹孔有四个；四个所述底板固定螺纹孔呈矩形分布；所述动板与底板固定连接；所述底板的形状呈矩形；所述底板的上面中部向上凸出：所述底板形成底板下部和底板上部；所述底板下部的板面沿周向分布有护罩固定孔；所述底板上部的板面分布有底板固定孔；所述底板固定孔有四个；四个所述底板固定孔呈矩形分布；四个所述底板固定孔中有两个相邻的底板固定孔是底板可调固定孔；所述底板可调固定孔是长条形的孔；所述底板上部的板面分布有中板固定螺纹孔；所述中板固定螺纹孔有六个；六个所述中板固定螺纹孔呈三行两列矩阵式分布；所述底板与护罩固定连接；所述底板与中板固定连接；所述中板的形状呈矩形；所述中板的板面分布有中板固定孔；所述中板固定孔有六个；六个所述中板固定孔呈三行两列矩阵式分布；六个所述中板固定孔偏置于所述中板的后侧分布；所述中板的板面分布有基准板固定螺纹孔；所述基准板固定螺纹孔有四个；四个所述基准板固定螺纹孔呈矩形分布；四个所述基准板固定螺纹孔偏置于所述中板的前侧分布；所述中板与基准板固定连接；所述基准板的形状呈矩形；所述基准板上板面的两个长边部向下凹入形成两个条形凹口；两个所述条形凹口偏置于所述基准板的前侧；两个所述条形凹口内有块形凹口；所述块形凹口有四个；四个所述块形凹口呈矩形分布；四个所述块形凹口内均设置有基准板调节固定孔；所述基准板调节固定孔的形状呈长条形；所述基准板调节固定孔的长度方向与所述基准板的长度方向相同；所述基准板的前侧面设置有压块固定螺纹孔；所述基准板的后侧面设置有三个压条固定螺纹孔；所述基准板的左、右两侧的中部分别设置有顶块固定螺纹孔；所述基准板与料板压块固定连接；所述料板压块的形状呈方形柱；所述料板压块的后面下部设置有直角缺口；所述料板压块的后面下部位于所述直角缺口内设置有压块固定孔；所述料板压块的后面上部设置有加压固定螺纹孔；所述加压固定螺纹孔配置有加压螺钉；所述基准板与基准条固定连接；所述基准条的形状呈长条形板；所述基准条的前面下部向前凸出形成定位凸条；所述定位凸条沿长度方向分布有三个基准条固定孔；所述基准条的前面上部靠近两端分别设置有定位凸块；所述基准板与料板顶块固定连接；所述料板顶块的形状和结构与所述料板压块的形状和结构相同；所述料板通过所述基准条、所述料板压块、两个所述料板顶块与所述基准板固定连接；所述动板与z向丝杠螺母固定座固定连接；所述z向丝杠螺母固定座的形状呈矩形板；所述z向丝杠螺母固定座的板面上部设置有z向丝杠安装孔；所述z向丝杠螺母固定座的板面位于所述z向丝杠安装孔的周向分布有螺母固定螺纹孔；所述螺母固定螺纹孔有六个；六个所述螺母固定螺纹孔对称地分布在所述z向丝杠安装孔的左、右两侧；所述z向丝杠螺母固定座的板面下部对称地设置有两个固定座固定孔；所述z向丝杠螺母固定座与所述z向丝杠螺母(图中未画)固定连接；所述z向丝杠螺母与所述z向丝杠螺纹连接；所述定板和与所述动板通过z向导轨滑块机构连接；所述z向导轨滑块机构有两个；两个所述z向导轨滑块机构共有两z向导轨和四个z向滑块；两个所述z向导轨与所述定板固定连接；四个所述z向滑块与所述动板固定连接；两个所述z向导轨分另与四个所述z向滑块中的两个滑动连接；所述定板与所述y向往复直线运动机构连接；所述y向往复直线运动机构包括定体和动体；所述定体包括钢柱、钢板；所述钢柱有两个；两个所述钢柱的后侧面与所述钢板的板面固定连接；两个所述钢柱相互平行；两个所述钢柱与所述钢板之间通过定体加强筋固定连接；所述定体加强筋有九个；九个所述定体加强筋呈三行三列矩阵式分布；左列和右列的所述定体加强筋的形状呈三角形；中列的所述定体加强筋的形状呈矩形；所述钢板的形状呈矩形；两个所述钢柱的下端面、第三行所述定体加强筋的下板面、所述钢板的下侧面共面形成安装面；所述安装面分布有多个托板固定螺纹孔；所述钢板上分布有定体固定孔；两个所述钢柱的前侧面分别沿长度方向分布有多个y向导轨螺纹固定孔；所述定体与机架固定连接；所述定体与减速机托板固定连接；所述减速机托板的形状呈矩形；所述减速机托板的板面设置有y向丝杠安装孔；所述减速机托板的板面沿着所述y向丝杠安装孔的周向分布有减速机轴承座固定孔；所述减速机轴承座固定孔有四个；四个所述减速机轴承座固定孔呈矩形分布；所述减速机托板的板面分布有托板调节固定孔；所述减速机托板与减速机轴承座固定连接；所述减速机轴承座包括轴承座盘体；所述轴承座盘体的两个板面中部分别沿轴线向外延伸形成轴承座上凸缘和轴承座下凸缘；所述轴承座上凸缘、所述轴承座盘体、所述轴承座下凸缘贯通有双阶梯孔；所述双阶梯孔从所述座上凸缘到所述轴承座下凸缘依次形成轴承空腔、密封空腔、轴孔；所述轴承座盘体盘面沿周向分布有减速机轴承座固定螺纹孔；所述减速机轴承座固定螺纹孔有四个；四个所述减速机轴承座固定螺纹孔呈矩形分布；所述轴承座盘体的盘面沿周向分布有减速机托盖固定螺纹孔；所述减速机托盖固定螺纹孔有四个；四个所述减速机托盖固定螺纹孔呈矩形分布；四个所述减速机轴承座固定螺纹孔分别与四个所述减速机托盖固定螺纹孔中的一个相邻；所述轴承座上凸缘的端面沿周向分布有减速机轴承压盖固定螺纹孔；所述减速机轴承压盖固定螺纹孔有三个；三个所述减速机轴承压盖固定螺纹孔呈等边三角形分布；所述减速机轴承座内设置有轴承；所述减速机轴承座通过所述轴承与y向丝杠的下端转动连接；所述y向丝杠的下端套置有减速机轴承压盖；所述减速机轴承压盖与所述减速机轴承座固定连接；所述减速机轴承压盖的形状呈盘体；所述减速机轴承压盖的下盘面设置有压环；所述减速机轴承压盖的盘面中央设置有y向丝杠轴孔；所述减速机轴承压盖的盘面沿周向分布有压盖固定孔；所述压盖固定孔有三个；三个所述压盖固定孔呈等边三角形分布；所述减速机轴承座与减速机托盖固定连接；所述减速机托盖包括托盖盘体；所述托盖盘体的下盘面中部沿轴线向下延伸形成托盖凸缘；所述托盖盘体和所述托盖凸缘沿轴线贯通有阶梯孔；所述阶梯孔从所述托盖盘体到所述托盖凸缘依次形成轴承座下凸缘腔和轴孔；所述托盖盘体的盘面沿周向分布有减速机托盖固定孔；所述减速机托盖固定孔有四个；四个所述减速机托盖固定孔呈矩形分布；所述托盖凸缘的端面沿周向分布有减速机固定孔；所述减速机固定孔有四个；四个所述减速机固定孔呈矩形分布；所述减速机托盖与减速机固定连接；所述减速机的输出轴与所述y向丝杠的下端同轴固定连接；所述减速机的输入轴与y向伺服电机的驱动轴同轴固定连接；所述动体的形状呈倒置的“l”字形板；所述动体包括顶板和立板；所述顶板位于所述立板的后面上侧；所述顶板和所述立板之间通过两个动体加强筋对称固定连接；两个所述动体加强筋的形状呈直角梯形；所述立板上部的宽度小于所述立板下部的宽度形成两个对称的台肩；所述立板后面下部中段左、右两侧对称地向后延伸形成两个相互平行的动体凸条；所述立板的后面下侧居中地设置有y向丝杠螺母座；所述y向丝杠螺母座的板面设置有y向丝杠螺母安装孔；所述y向丝杠螺母座的板面沿着所述y向丝杠螺母安装孔的周向分布有y向丝杠螺母固定螺纹孔；所述y向丝杠螺母座通过所述y向丝杠螺母与所述y向丝杠螺纹连接；所述立板的板面设置有两个减重手孔；所述立板的板面下部位于两个所述动体凸条上分布有四组y向滑块固定螺纹孔；四组所述y向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；每一组所述y向滑块固定螺纹孔中有四个所述y向滑块固定螺纹孔；每一组所述y向滑块固定螺纹孔中的四个所述y向滑块固定螺纹孔呈矩形分布；所述立板的板面下部设置有两个下限位传感器固定螺纹孔；所述立板的板面下部设置有两个上限位传感器固定螺纹孔；两个上限位传感器固定螺纹孔位于两个所述下限位传感器固定螺纹孔的上方；所述顶板的形状呈矩形；所述顶板的板面沿周向分布有定板固定螺纹孔；所述定板固定螺纹孔有四个；四个所述定板固定螺纹孔呈矩形分布；所述动体与所述定板固定连接；所述动体与下限位传感器固定连接；所述动体与上限位传感器固定连接；所述动体通过y向导轨滑块机构与所述定体连接；所述y向导轨滑块机构有两个；两个所述y向导轨滑块机构共有两个y向导轨和四个y向滑块；两个所述y向导轨与所述定体固定连接；四个所述y向滑块与所述动体固定连接；两个所述y向导轨分别与四个所述y向滑块中的两个滑动连接的技术手段，所以，可实现切料在z轴方向的运动，从而调节切割厚度。

如图9所示，所述刀架1-1分为刀架下体1-1-1和刀架上体1-1-2；

所述刀架上体1-1-2和所述刀架下体1-1-1转动连接；

所述罗拉1-2有三个；

其中，一个所述罗拉1-2是上罗拉；

所述上罗拉与所述刀架上体1-1-2转动连接；

另外两个所述罗拉1-2是下罗拉；

两个所述下罗拉与所述刀架下体1-1-1转动连接；

三个所述罗拉1-2呈三角形分布；

两个所述下罗拉的轴线相互平行；

所述上罗拉的轴线平行于两个所述下罗拉轴线所在的平面；

所述上罗拉的线槽1-2-1顺应所述钢线的方向；

所述钢线0的两端分别连接有收放线机构1-3；

如图36所示，三个所述罗拉1-2分别配置有罗拉伺服电机1-4；

三个所述罗拉伺服电机1-4的控制信号输入端与plc控制器4的控制信号输出端电连接；

所述y向伺服电机2-2-1的控制信号输入端与plc控制器4的控制信号输出端电连接；

所述z向伺服电机2-3-1的控制信号输入端与plc控制器4的控制信号输出端电连接；

所述下限位传感器5的信号输出端与plc控制器4的信号输入端电连接；

所述上限位传感器6的信号输出端与plc控制器4的信号输入端电连接。

本实施方式由于采用了所述刀架分为刀架下体和刀架上体；所述刀架上体和所述刀架下体转动连接；所述罗拉有三个；其中，一个所述罗拉是上罗拉；所述上罗拉与所述刀架上体转动连接；另外两个所述罗拉是下罗拉；两个所述下罗拉与所述刀架下体转动连接；三个所述罗拉呈三角形分布；两个所述下罗拉的轴线相互平行；所述上罗拉的轴线平行于两个所述下罗拉轴线所在的平面；所述上罗拉的线槽顺应所述钢线的方向；所述钢线的两端分别连接有收放线机构；三个所述罗拉分别配置有罗拉伺服电机；三个所述罗拉伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；所述y向伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；所述z向伺服电机的控制信号输入端与plc控制器的控制信号输出端电连接；所述下限位传感器的信号输出端与plc控制器的信号输入端电连接；所述上限位传感器的信号输出端与plc控制器的信号输入端电连接的技术手段，所以，不但有利于加大线距，而且，有利于自动化切割。

本实施方式的多线切割机可以与下面本实施方式的罗拉绕线结构配合使用。

如图4至图8所示，本实施方式提供了一种多线切割机的罗拉绕线结构，包括罗拉1-2和刀架1-1，所述罗拉1-2与所述刀架1-1转动连接，所述罗拉1-2上缠绕有钢线0，其特征在于：相邻的两段钢线0之间间隔有相同数量的线槽1-2-1。

本实施方式由于采用了相邻的两段钢线之间间隔有相同数量的线槽的技术手段，所以，该罗拉绕线结构可减少罗拉开槽的次数，大大降低罗拉开槽的成本。

如图9所示，所述刀架1-1分为刀架下体1-1-1和刀架上体1-1-2；

所述刀架上体1-1-2和所述刀架下体1-1-1转动连接；

所述罗拉1-2有三个；

其中，一个所述罗拉1-2是上罗拉；

所述上罗拉与所述刀架上体1-1-2转动连接；

另外两个所述罗拉1-2是下罗拉；

两个所述下罗拉与所述刀架下体1-1-1转动连接；

三个所述罗拉1-2呈三角形分布；

两个所述下罗拉的轴线相互平行；

所述上罗拉的轴线平行于两个所述下罗拉轴线所在的平面；

所述上罗拉的线槽1-2-1顺应所述钢线的方向；

所述钢线0的两端分别连接有收放线机构1-3。

本实施方式由于采用了所述刀架分为刀架下体和刀架上体；所述刀架上体和所述刀架下体转动连接；所述罗拉有三个；其中，一个所述罗拉是上罗拉；所述上罗拉与所述刀架上体转动连接；另外两个所述罗拉是下罗拉；两个所述下罗拉与所述刀架下体转动连接；三个所述罗拉呈三角形分布；两个所述下罗拉的轴线相互平行；所述上罗拉的轴线平行于两个所述下罗拉轴线所在的平面；所述上罗拉的线槽顺应所述钢线的方向；所述钢线的两端分别连接有收放线机构的技术手段，所以，有利于实现大线距的缠绕，最大限度地增加重绕钢线的次数，最大限度地减少开槽的次数，最大限度地降低开槽成本。