一种金属扣的生产工艺的制作方法

本发明属于金属扣的生产技术，更具体地说，它涉及一种金属扣的生产工艺。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似压铸成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品，在生产锌合金材质的金属扣时也通常使用卧式热室压铸机。

但是在压铸时，将锌溶液通入成型腔内时，无法将成型腔内空气全部排出，此时成型腔内会形成大量的气泡，气泡会附着于成型腔内壁，此时会导致铸件表面和内部出现气泡，影响铸件的质量。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种金属扣的生产工艺，减少生产过程中铸件表面和内部出现的气泡，使生产的铸件的质量不易受到影响。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种金属扣的生产工艺，包括如下步骤，

s1：熔融，将锌锭熔化为液体，置于压铸机的熔炉内并将压射管的开口浸没；

s2：合模抽真空，将压铸机的动模和定模合模，之后将动模和定模之间的成型腔内的空间进行抽真空；

s3：压射，将位于压铸机的熔炉内的溶液压射入成型腔内，并使溶液流入定模连接的消泡管的竖直管内；

s4：卸料，将消泡管的水平管的开口封闭，使竖直管内的溶液回流至熔炉内；

s5：稳压，对成型腔内的溶液加压，之后维持压力至成型腔内的溶液冷却；

s6：下料，定模和动模分离，对成型的铸件施加朝向动模的力，使铸件随着动模移动而与定模分离；

s7：除油，将铸件置于除油槽内进行表面除油处理，除油槽内加入cy-1003b环保清洗剂；

s8：清洗，将铸件置于超声波清洗剂内进行清洗；

s8：保存，将铸件置于干燥环境进行存储。

通过采用上述技术方案，通过抽真空减少了成型腔内的空气的含量，减少气泡的产生，同时在溶液移动至竖直管内时，会带动成型腔内形成的气泡移动至竖直管内，进一步使成型腔内的气泡减少，从而减少铸件的质量受到的影响。

本发明进一步设置为：s1中所述的压铸机包括机座、动模、定模、熔炉、压射管和压射机构，所述定模与机座固定连接，所述动模与机座滑移连接，所述定模和动模可压合，所述压射管的一端与定模内腔连接，所述压射管的另一端置于熔炉腔内，所述压射机构包括与机座固定的压射液压缸和驱动溶液流动的压射块，所述压射块可插入压射管内且其侧壁与压射管内壁贴合，所述定模连接有减少气泡的消泡机构，所述消泡机构包括与定模内腔连通的消泡管和对成型腔抽真空的真空泵，所述消泡管的一端与定模连接，所述消泡管的另一端与真空泵连接，所述消泡管靠近真空泵的一端连接有启闭消泡管的第一阀门，所述压射管靠近定模的一端连接有启闭压射管的第二阀门，所述机座连接有控制压射机构和消泡机构工作的控制机构，所述控制机构包括控制器和用于测量真空度的真空度检测仪，所述控制器分别与真空度检测仪、压射液压缸、第一阀门、第二阀门和真空泵电连接。

通过采用上述技术方案，利用真空泵减少成型腔内的空气含量，从而减少了成型腔内气泡产生的几率，增加了铸件的质量。

本发明进一步设置为：所述消泡管包括水平管和竖直管，所述水平管和竖直管互相连通，所述竖直管远离水平管的一端高于定模的内腔上端面。

通过采用上述技术方案，利用呈竖直设置的竖直管内溶液的流向进行限制，使溶液可将成型腔填满，使铸件在生产过程中不易产生报废。

本发明进一步设置为：所述水平管连接有启闭其开口的卸料机构，所述卸料机构包括置于水平管内滑动的卸料块和驱动卸料块滑动的卸料液压缸，所述水平管下端侧壁靠近竖直管的位置贯穿有朝向熔炉的卸料孔，所述卸料块呈斜面朝向定模上端的直角三角形，所述卸料块可将卸料孔封闭，且此时所述水平管和竖直管的内腔连通，所述卸料块可将水平管内腔封闭，且此时所述卸料孔开启。

通过采用上述技术方案，在溶液进入水平管之后，启动卸料液压缸使卸料块朝向定模移动，利用卸料块将水平管的开口封闭，此时成型腔内的溶液不会产生移动，而竖直管内的溶液通过卸料孔流入熔炉内，不会将竖直管堵塞。

本发明进一步设置为：所述竖直管内设置有检测竖直管内溶液高度的耐高温液位传感器，所述耐高温液位传感器的探测端朝向卸料孔，所述耐高温液位传感器与控制器电连接，所述卸料液压缸与控制器电连接。

通过采用上述技术方案，利用耐高温液位传感器检测溶液在竖直管内的高度，使溶液在竖直管内的高度可得到限定，使竖直管内溶液的数量不会过多，从而减少了溶液因温度变化而产生废渣，减少了材料的浪费。

本发明进一步设置为：所述机座连接有检测压射液压缸的活塞杆移动的光电传感器，所述光电传感器的发射端和接收端分别位于压射液压缸的两侧，所述压射液压缸的活塞杆固定连接有识别块，所述识别块可从光电传感器的发射端和接收端之间通过，所述光电传感器与控制器电连接。

通过采用上述技术方案，利用光电传感器确定压射块是否将压射管的开口封闭，从而在对成型腔抽真空时，溶液不会朝向成型腔内移动，使抽真空的过程保持稳定。

本发明进一步设置为：所述卸料块靠近卸料液压缸的端面固定连接有连接块，所述连接块与卸料液压缸的活塞杆固定连接，所述连接块上端贯穿有与竖直管内腔连通的连接孔，位于所述竖直管内的溶液可通过连接孔向下移动。

通过采用上述技术方案，利用连接块使溶液不会会直接与卸料液压缸的活塞杆接触，从而不会对卸料液压缸的使用产生影响。

本发明进一步设置为：所述连接块与卸料液压缸的活塞杆之间连接有检测成型腔内溶液压力的耐高温压力传感器，所述耐高温压力传感器与控制器电连接。

通过采用上述技术方案，利用耐高温压力传感器检测成型腔内的溶液的压力，从而使溶液的压力不会过大而导致水平管破裂。

本发明进一步设置为：所述竖直管外壁螺旋缠绕有导线，所述导线连接有蓄电池。

通过采用上述技术方案，利用通电的导线持续对竖直管进行加热，使竖直管一直维持一个较高的温度，从而使溶液的温度不会产生剧烈变化，减少了废渣的产生。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、利用真空泵减少了成型腔内空气的含量，在铸造时减少了气泡产生的几率，从而提高铸件的质量；

2、在溶液从成型腔内流入竖直管内时，将成型腔内的部分气泡从成型腔内带出，从而减少了成型腔内的气泡的数量，使铸件的质量不易受到影响；

3、通过设置卸料机构，使竖直管内的溶液可直接流入熔炉内，从而使溶液不会在竖直管内凝固，不会对消泡机构的使用产生影响。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为本实施例用于展示熔炉内部的结构示意图；

图3为本实施例用于展示卸料机构的示意图。

附图说明：1、压铸机；11、动模；12、定模；13、熔炉；14、压射管；141、第一阀门；15、成型液压缸；16、机座；2、压射机构；21、压射液压缸；22、压射块；23、识别块；3、消泡机构；31、消泡管；311、水平管；3111、卸料孔；312、竖直管；32、真空泵；33、第二阀门；41、控制器；42、真空度检测仪；43、耐高温液位传感器；44、光电传感器；45、耐高温压力传感器；5、卸料机构；51、卸料块；52、卸料液压缸；53、连接块；531、连接孔；6、导线；61、蓄电池。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种金属扣的生产工艺，包括如下步骤：

s1：熔融，将锌锭熔化为液体，置于压铸机1的熔炉13内并将压射管14的开口浸没；

s2：合模抽真空，将压铸机1的动模11和定模12合模，之后将动模11和定模12之间的成型腔内的空间进行抽真空；

s3：压射，将位于压铸机1的熔炉13内的溶液压射入成型腔内，并使溶液流入定模12连接的消泡管31的竖直管312内；

s4：卸料，将消泡管31的水平管311的开口封闭，使竖直管312内的溶液回流至熔炉13内；

s5：稳压，对成型腔内的溶液加压，之后维持压力至成型腔内的溶液冷却；

s6：下料，定模12和动模11分离，对成型的铸件施加朝向动模11的力，使铸件随着动模11移动而与定模12分离；

s7：除油，将铸件置于除油槽内进行表面除油处理，除油槽内加入cy-1003b环保清洗剂；

s8：清洗，将铸件置于超声波清洗剂内进行清洗；

s8：保存，将铸件置于干燥环境进行存储。

如图1和图2所示，压铸机1包括机座16、与机座16滑移连接的动模11、与机座16使用螺栓固定的定模12、用于盛放溶液的熔炉13、将熔炉13与定模12内腔连通的压射管14和驱动溶液移动的压射机构2。机座16上端使用螺栓固定有驱动动模11移动的成型液压缸15，成型液压缸15的活塞杆与动模11远离定模12的端面使用螺栓固定。熔炉13使用螺栓固定于机座16的上端，压射管14的一端置于熔炉13内，其置于熔炉13内的一端开口朝上，其另一端使用螺栓固定于定模12远离动模11的一端，其内腔与定模12的内腔连通，其位于熔炉13内的开口低于与定模12连接的开口，其靠近定模12的开口处连接有启闭通路的第一阀门141，第一阀门141为高温电磁阀。压射机构2包括使用螺栓与机座16固定的压射液压缸21和驱动溶液流动的压射块22，压射块22使用螺栓与压射液压缸21的活塞杆固定，其可插置于压射管14内，且其侧壁与压射管14内壁抵接。定模12还连接有减少铸造过程中气泡产生的消泡机构3，消泡机构3包括使用螺栓与机座16固定的真空泵32和将真空泵32与定模12连接的消泡管31。消泡管31的一端使用螺栓固定于定模12远离动模11的一端，其与定模12内腔连通且靠近定模12的内腔上端，且其靠近真空泵32的一端连接有启闭流道的第二阀门33，第二阀门33为耐高温电磁阀。机座16连接有控制各个机构工作的控制机构，所述控制机构包括控制器41和用于测量真空度的真空度检测仪42，真空度检测仪42设置于消泡管31靠近真空泵32的位置，控制器41分别与真空度检测仪42、压射液压缸21、第一阀门141、第二阀门33和真空泵32电连接。在进行压铸时，开启成型液压缸15使动模11和定模12抵接，接着启动控制器41，控制器41控制第一阀门141关闭，第二阀门33开启，接着控制真空泵32启动使动模11和定模12之间形成的成型腔内的气压降低，当气压下降至真空度检测仪42设定的阈值时，真空度检测仪42反馈信号至控制器41，控制器41控制压射液压缸21下降，使压射块22将压射管14的一侧开口封闭，接着控制第一阀门141开启，第二阀门33关闭，之后控制压射液压缸21的活塞继续伸长，将溶液压入成型腔内进行铸造，此时在铸造过程中成型腔内的空气更加稀少，从而进一步降低了成型腔内气泡的产生几率，增加了铸件的质量。

如图3所示，由于在进行铸造过程中，溶液会流入消泡管31内，从而无法将成型腔填满，导致成型的铸件报废。因此消泡管31包括呈水平设置的水平管311和呈竖直设置的竖直管312，水平管311的内腔和竖直管312的内腔互相连通，且竖直管312远离水平管311的一端高于成型腔的上端面。利用呈竖直设置的竖直管312内溶液的流向进行限制，使溶液可将成型腔填满，使铸件在生产过程中不易产生报废，同时溶液在流入竖直管312内时，会将成型腔内的桥同时带入竖直管312内，减少了成型腔内气泡的数量，使铸件的质量不易受到影响。

如图3所示，由于铸件在成型腔内成型时，溶液会因冷却而逐渐凝固，此时位于竖直管312内的凝固的溶液难以取出，需要将真空泵32和消泡管31分离从而对竖直管312进行清理，较为麻烦。因此水平管311连接有启闭其远离定模12的一端的开口的卸料机构5，卸料机构5包括置于水平管311内滑动的卸料块51和驱动卸料块51滑动的卸料液压缸52。卸料液压缸52的缸体使用螺栓与机座16连接，其活塞杆与卸料块51使用螺栓固定。卸料块51呈直角三角形，其斜面朝向定模12块上端，其穿过竖直管312侧壁下端置于水平管311内，水平管311下端侧壁靠近竖直管312的位置贯穿有通过溶液的卸料孔3111，卸料孔3111朝向熔炉13上端开口，卸料块51可将卸料孔3111封闭，且此时水平管311与竖直管312导通，且其可将水平管311内腔封闭。在溶液进入水平管311之后，启动卸料液压缸52使卸料块51朝向定模12移动，利用卸料块51将水平管311的开口封闭，此时成型腔内的溶液不会产生移动，而竖直管312内的溶液通过卸料孔3111流入熔炉13内，不会将竖直管312堵塞。

如图3所示，由于竖直杆为金属管，此时直接用肉眼看到溶液在竖直管312内的高度，因此竖直管312内设置有检测竖直管312内腔溶液高度的耐高温液位传感器43，耐高温液位传感器43的探测端朝向卸料孔3111，且其与卸料液压缸52均与控制器41电连接。当竖直管312内的溶液高度达到耐高温液位传感器43设定的阈值时，耐高温液位传感器43反馈信号至控制器41，控制器41控制卸料液压缸52的活塞杆移动，使卸料块51将水平管311开口封闭。此时利用耐高温液位传感器43检测溶液在竖直管312内的高度，使溶液在竖直管312内的高度可得到限定，使竖直管312内溶液的数量不会过多，从而减少了溶液因温度变化而产生废渣，减少了材料的浪费。

如图1所示，由于在对成型腔抽真空时，需要利用压射块22将压射块22位于熔炉13内的开口封闭，而压射管14的开口被溶液覆盖无法直接观察，因此机座16连接有检测压射液压缸21的活塞杆位置的光电传感器44，光电传感器44与控制器41电连接，其发生端和接收端均使用螺栓与机座16固定连接，且其分别位于压射液压缸21的两侧。压射液压缸21的活塞杆侧壁使用螺栓连接有识别块23，识别块23可从光电传感器44的发射端与接收端之间通过，此时压射块22将压射管14的一端开口封闭。利用光电传感器44确定压射块22是否将压射管14的开口封闭，从而在对成型腔抽真空时，溶液不会朝向成型腔内移动，使抽真空的过程保持稳定。

如图3所示，由于在卸料块51朝向定模12移动时，位于竖直管312内的溶液会通过卸料孔3111流入熔炉13内，此时溶液会直接与卸料液压缸52的活塞杆接触，从而粘附于卸料液压缸52的活塞杆侧壁，卸料液压缸52的使用。因此卸料块51靠近卸料液压缸52的端面焊接有呈矩形的连接块53，连接块53上端贯穿有连接孔531，溶液可从连接孔531内流过。利用连接块53使溶液不会会直接与卸料液压缸52的活塞杆接触，从而不会对卸料液压缸52的使用产生影响。

如图3所示，由于在卸料块51朝向定模12移动时，会对成型腔内的溶液施加压力，当施加的压力过大时，溶液会导致水平管311发生破裂。因此连接块53与卸料液压缸52的活塞杆之间使用螺栓连接有耐高温压力传感器45，耐高温压力传感器45与控制器41电连接。利用耐高温压力传感器45检测成型腔内的溶液的压力，从而使溶液的压力不会过大而导致水平管311破裂。

如图1所示，由于竖直管312的温度较为接近室温，此时溶液进入竖直管312内时温度会下降，而当溶液进入熔炉13内之后温度又会升高，此时温度的剧烈变化会导致溶液产生废渣，导致原料的浪费。因此竖直管312外壁螺旋缠绕有导线6，导线6连接有蓄电池61。利用通电的导线6持续对竖直管312进行加热，使竖直管312一直维持一个较高的温度，从而使溶液的温度不会产生剧烈变化，减少了废渣的产生。

工作原理：

在进行压铸时，开启成型液压缸15使动模11和定模12抵接，接着启动控制器41，控制器41控制第一阀门141关闭，第二阀门33开启，接着控制真空泵32启动使动模11和定模12之间形成的成型腔内的气压降低，当气压下降至真空度检测仪42设定的阈值时，真空度检测仪42反馈信号至控制器41，控制器41控制压射液压缸21下降，当光电传感器44的发射端和接收端被识别块23阻断时，其反馈信号至控制器41，控制器41控制第一阀门141开启，第二阀门33关闭，之后控制压射液压缸21的活塞继续伸长，将溶液压入成型腔内进行铸造，溶液在压力的作用下进入竖直管312内，当溶液在竖直管312内的页面高度达到耐高温液位传感器43的阈值时，耐高温压力传感器45反馈信号至控制器41，控制器41控制压射液压缸21停止，并控制卸料液压缸52的活塞杆移动，使卸料块51朝向定模12移动对溶液施加压力，当耐高温压力传感器45检测到的压力达到设定的阈值时，其反馈信号至控制器41使卸料液压缸52停止，此时保压一端时间使成型腔内的逐渐冷却成型，成型之后启动成型液压缸15使动模11和定模12分离，在分离时控制卸料液压缸52的活塞杆伸张对逐渐施加远离卸料块51的力，使铸件随着动模11移动而与定模12分离。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。