本发明属于外啮合齿轮泵技术领域，具体涉及一种外啮合齿轮泵的加工方法。
背景技术：
外啮合齿轮泵随着工程机械行业的发展，朝着高压、高速、高温和高效率且长时间工作方向发展，工程机械行业采用外啮合齿轮泵，都是使用铸铁泵体的齿轮泵。外啮合齿轮泵由于结构和加工精度原因，要想容积效率高，在设计时使齿轮受压以后对泵体内腔产生刮腔现象，即所谓的扫膛，这样可以保证齿顶的有效密封，提高齿轮泵容积效率。现在好多厂家把这个定为一道工序，即出厂试验时进行加载扫膛工艺。齿轮泵的扫膛，对于采用铝合金泵体的齿轮泵来讲，对齿轮没有影响。但是对于采用铸铁泵体的外啮合齿轮泵来讲，由于铸铁泵体硬度高，对齿轮齿顶圆影响很大，扫膛产生的铁屑粘着在齿顶圆上，导致齿顶圆直径变大，扫膛越来越严重，最终导致齿轮泵早期失效。假如无扫膛，齿轮泵效率低，还有液压系统有压力冲击，也会导致齿轮泵二次扫膛。为了克服这种问题，有的厂家在泵体加工时把齿顶圆能产生扫膛的地方先加工掉，这样减小扫膛对齿顶圆的影响，称为预扫膛。但是由于加工精度和系统的液压冲击问题，还会产生扫膛，不能完全解决齿顶圆由于扫膛产生的损伤。
技术实现要素：
为解决现有技术存在的缺陷，本发明提供一种外啮合齿轮泵的加工方法，在产生扫膛时不损伤齿顶圆。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明提供一种外啮合齿轮泵的加工方法，所述外啮合齿轮泵包括铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀，包括以下步骤：
s1、采用蠕墨铸铁制作成铸铁泵体；
s2、采用38crmoala制作成齿轮，其中，渗氮层深度为0.45-0.55mm；
s3、将制作好的铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀组装完成。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤s2采用38crmoala制作成齿轮，具体包括以下步骤：
s21、制作齿轮毛坯件；
s22、对齿轮毛坯件通过预热处理进行调质处理，首先进行930±10℃油淬，然后进行离子渗氮工艺处理，最后进行500℃去应力退火，退火时间为6-8小时；
其中，离子渗氮工艺采用两段渗氮法，包括第一段离子渗氮和第二段离子渗氮，第一段离子渗氮的温度为520-530℃，第二段离子渗氮的温度为560-580℃，第一段离子渗氮和第二段离子渗氮时间分别为12-16小时。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤s22中第一段离子渗氮和第二段离子渗氮的热分解氨为28l/h，辉光电压480-550v，辉光电流39-44a，炉压266-533pa。
本发明的有益效果是：本发明中铸铁泵体采用蠕墨铸铁，齿轮采用渗氮热处理，可以避免由于扫膛时齿顶圆和泵体产生静电现象。采用本发明外啮合齿轮泵可以承受高压，长时间连续使用，而且容积效率高，寿命长。离子渗氮的齿轮。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
为了达到本发明的目的，在本发明的其中一种实施方式中提供一种外啮合齿轮泵的加工方法，所述外啮合齿轮泵包括铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀，包括以下步骤：
s1、采用蠕墨铸铁制作成铸铁泵体；
s2、采用38crmoala制作成齿轮，其中，渗氮层深度为0.55mm；具体包括以下步骤：
s21、制作齿轮毛坯件；
s22、对齿轮毛坯件通过预热处理进行调质处理，首先进行940℃油淬，然后进行离子渗氮工艺处理，最后进行500℃去应力退火，退火时间为8小时；
其中，离子渗氮工艺采用两段渗氮法，包括第一段离子渗氮和第二段离子渗氮，第一段离子渗氮的温度为530℃，第二段离子渗氮的温度为580℃，第一段离子渗氮和第二段离子渗氮时间分别为16小时；第一段离子渗氮和第二段离子渗氮的热分解氨为28l/h，辉光电压550v，辉光电流44a，炉压533pa；
s3、将制作好的铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀组装完成。
实施例2
为了进一步地优化本发明的实施效果，在本发明的另一种实施方式中，本实施方式提供一种外啮合齿轮泵的加工方法，所述外啮合齿轮泵包括铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀，包括以下步骤：
s1、采用蠕墨铸铁制作成铸铁泵体；
s2、采用38crmoala制作成齿轮，其中，渗氮层深度为0.45mm；具体包括以下步骤：
s21、制作齿轮毛坯件；
s22、对齿轮毛坯件通过预热处理进行调质处理，首先进行920℃油淬，然后进行离子渗氮工艺处理，最后进行500℃去应力退火，退火时间为6小时；
其中，离子渗氮工艺采用两段渗氮法，包括第一段离子渗氮和第二段离子渗氮，第一段离子渗氮的温度为520℃，第二段离子渗氮的温度为560℃，第一段离子渗氮和第二段离子渗氮时间分别为12小时；第一段离子渗氮和第二段离子渗氮的热分解氨为28l/h，辉光电压480v，辉光电流39a，炉压266pa；
s3、将制作好的铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀组装完成。
实施例3
为了进一步地优化本发明的实施效果，在本发明的另一种实施方式中，本实施方式提供一种外啮合齿轮泵的加工方法，所述外啮合齿轮泵包括铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀，包括以下步骤：
s1、采用蠕墨铸铁制作成铸铁泵体；
s2、采用38crmoala制作成齿轮，其中，渗氮层深度为0.50mm；具体包括以下步骤：
s21、制作齿轮毛坯件；
s22、对齿轮毛坯件通过预热处理进行调质处理，首先进行930±10℃油淬，然后进行离子渗氮工艺处理，最后进行500℃去应力退火，退火时间为7小时；
其中，离子渗氮工艺采用两段渗氮法，包括第一段离子渗氮和第二段离子渗氮，第一段离子渗氮的温度为525℃，第二段离子渗氮的温度为570℃，第一段离子渗氮和第二段离子渗氮时间分别为14小时；第一段离子渗氮和第二段离子渗氮的热分解氨为28l/h，辉光电压500v，辉光电流40a，炉压300pa；
s3、将制作好的铸铁泵体、齿轮、泵盖和安全阀组装完成。
对比实施例
对比实施例为现有的外啮合齿轮泵的加工工艺，其中，泵体采用ht300或者qt-450制作而成，齿轮采用20crmnti制作而成，然后热处理采用渗碳工艺。
在齿轮泵产生扫膛以后，齿顶圆与泵体在扫膛后，齿顶圆上粘附着很多扫膛的铁屑，这是因为两种材料接触过程中产生静电导致的。扫膛产生的铁屑由于静电现象，粘着在齿顶圆上，使齿顶圆外径变大，扫膛越来越严重。
本发明经过大量的实验对比，本发明中铸铁泵体采用蠕墨铸铁，齿轮采用渗氮热处理，这两种材料相互接触，产生电荷量最小，而且产生静电现象最小。把试验产生扫膛的齿轮泵拆开，齿顶圆看不到明显的粘着铁屑现象。本发明的有效效果是，采用本发明外啮合齿轮泵可以承受高压，长时间连续使用，而且容积效率高，寿命长。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。