本发明涉及散热器型材加工的技术领域，尤其涉及一种散热器用铝合金型材加工工艺。
背景技术：
目前，铝合金散热器以其在材料轻量化上的明显优势，而且铝合金散热器具有良好的延展性、优异的热传导性能，得到了广泛的应用。
但是现在的散热器用铝合金型材在生产过程中经常会出现氢气含量高、氧化膜、夹杂等缺陷，影响产品的物理性能、力学性能以及使用性能，而且焊接强度也较差。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种散热器用铝合金型材加工工艺。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种散热器用铝合金型材加工工艺，包括以下步骤：
(1)将制备铝合金型材的原料投入蓄热式喷嘴熔炼炉内进行熔炼，在熔炼过程中进行充气搅拌，加速熔炼速度，搅拌时间为30-35min，之后按照原料总质量的0.1％-0.2％均匀地向熔炼炉内投入打渣剂，当熔炼炉内温度达到700-720℃后，对铝熔体夹渣进行扒渣操作，直至无连片的浮渣，扒渣后取样进行成分分析，然后调整合金成分，使其合金成分达到要求，铝熔体的熔炼时间为4-5h；
(2)向熔炼炉内加入精炼剂进行精炼，精炼的温度为710-730℃，精炼时间为15-20min，精炼过程中需要对铝熔体表面的浮渣进行清除，精炼完毕后静置20-30min；
(3)静置完成后，立即对铝熔体进行在线除气；
(4)除气完成后，放炉，对铝熔体进行除渣作业，然后进行浇铸，铸造的温度为705-710℃，铸造的速度为15-20mm/min，将型材热轧处理至5-8mm的厚度，冷却至常温，然后根据散热器产品的要求，进行冷轧至产品的规定厚度并锯切成所需的长度；
(5)将切割好的型材进行均匀化退火处理，先升温至300-320℃下，保温2-3h，然后再每小时70-90℃升温加热至520-550℃下保温6-8h，然后空气冷却至150-180℃下保温3-4h，最后冷却至常温；
(6)对型材进行清洗、化学抛光、除油、活化、浸锌、水洗、干燥处理。
步骤(3)中在线除气时，首先采用ar和cl2的混合气体除气，气体流量为2-4m3/t铝熔体，ar和cl2的流量比为1:0.03，分压为0.1-0.3mpa，转子转速为300-500rpm/min；然后再采用ar除气，气体流量为2-4m3/t铝熔体，分压为0.1-0.3mpa，转子转速为300-500rpm/min；除气过程中，铝熔体的温度控制为700-710℃。
步骤(4)中除气完成后的除渣作业采用三级除渣，第一级除渣采用的是过滤布除渣，第二级除渣采用的是陶瓷过滤板除渣，第三级采用的是管式过滤箱除渣。
步骤(6)中清洗采用酒精浸洗，化学抛光是将型材放在磷酸和冰乙酸的混合溶液中进行抛光处理，温度为80-100℃，得到光滑的平面。
步骤(6)中除油采用的是氢氧化钠和磷酸钠的混合溶液对型材表面进行处理。
本发明的有益效果是：本发明生产的散热器铝合金型材具有良好的延展性，表面处理后，增强了焊接强度，热传导性能良好，强度高，具有良好的耐腐蚀性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
具体实施例1：
一种散热器用铝合金型材加工工艺，包括以下步骤：
(1)将制备铝合金型材的原料投入蓄热式喷嘴熔炼炉内进行熔炼，在熔炼过程中进行充气搅拌，加速熔炼速度，搅拌时间为30min，之后按照原料总质量的0.1％均匀地向熔炼炉内投入打渣剂，当熔炼炉内温度达到700℃后，对铝熔体夹渣进行扒渣操作，直至无连片的浮渣，扒渣后取样进行成分分析，然后调整合金成分，使其合金成分达到要求，铝熔体的熔炼时间为4h；
(2)向熔炼炉内加入精炼剂进行精炼，精炼的温度为710℃，精炼时间为15min，精炼过程中需要对铝熔体表面的浮渣进行清除，精炼完毕后静置20min；
(3)静置完成后，立即对铝熔体进行在线除气；
(4)除气完成后，放炉，对铝熔体进行除渣作业，然后进行浇铸，铸造的温度为705℃，铸造的速度为15mm/min，将型材热轧处理至5mm的厚度，冷却至常温，然后根据散热器产品的要求，进行冷轧至产品的规定厚度并锯切成所需的长度；
(5)将切割好的型材进行均匀化退火处理，先升温至300℃下，保温2h，然后再每小时70℃升温加热至520℃下保温6h，然后空气冷却至150℃下保温3h，最后冷却至常温；
(6)对型材进行清洗、化学抛光、除油、活化、浸锌、水洗、干燥处理。
步骤(3)中在线除气时，首先采用ar和cl2的混合气体除气，气体流量为2m3/t铝熔体，ar和cl2的流量比为1:0.03，分压为0.1mpa，转子转速为300rpm/min；然后再采用ar除气，气体流量为2m3/t铝熔体，分压为0.1mpa，转子转速为300rpm/min；除气过程中，铝熔体的温度控制为700℃。
步骤(4)中除气完成后的除渣作业采用三级除渣，第一级除渣采用的是过滤布除渣，第二级除渣采用的是陶瓷过滤板除渣，第三级采用的是管式过滤箱除渣。
步骤(6)中清洗采用酒精浸洗，化学抛光是将型材放在磷酸和冰乙酸的混合溶液中进行抛光处理，温度为80℃，得到光滑的平面。
步骤(6)中除油采用的是氢氧化钠和磷酸钠的混合溶液对型材表面进行处理。
具体实施例2：
一种散热器用铝合金型材加工工艺，包括以下步骤：
(1)将制备铝合金型材的原料投入蓄热式喷嘴熔炼炉内进行熔炼，在熔炼过程中进行充气搅拌，加速熔炼速度，搅拌时间为35min，之后按照原料总质量的0.2％均匀地向熔炼炉内投入打渣剂，当熔炼炉内温度达到720℃后，对铝熔体夹渣进行扒渣操作，直至无连片的浮渣，扒渣后取样进行成分分析，然后调整合金成分，使其合金成分达到要求，铝熔体的熔炼时间为5h；
(2)向熔炼炉内加入精炼剂进行精炼，精炼的温度为730℃，精炼时间为20min，精炼过程中需要对铝熔体表面的浮渣进行清除，精炼完毕后静置30min；
(3)静置完成后，立即对铝熔体进行在线除气；
(4)除气完成后，放炉，对铝熔体进行除渣作业，然后进行浇铸，铸造的温度为710℃，铸造的速度为20mm/min，将型材热轧处理至8mm的厚度，冷却至常温，然后根据散热器产品的要求，进行冷轧至产品的规定厚度并锯切成所需的长度；
(5)将切割好的型材进行均匀化退火处理，先升温至320℃下，保温3h，然后再每小时90℃升温加热至550℃下保温8h，然后空气冷却至180℃下保温4h，最后冷却至常温；
(6)对型材进行清洗、化学抛光、除油、活化、浸锌、水洗、干燥处理。
步骤(3)中在线除气时，首先采用ar和cl2的混合气体除气，气体流量为4m3/t铝熔体，ar和cl2的流量比为1:0.03，分压为0.3mpa，转子转速为500rpm/min；然后再采用ar除气，气体流量为4m3/t铝熔体，分压为0.3mpa，转子转速为500rpm/min；除气过程中，铝熔体的温度控制为710℃。
步骤(4)中除气完成后的除渣作业采用三级除渣，第一级除渣采用的是过滤布除渣，第二级除渣采用的是陶瓷过滤板除渣，第三级采用的是管式过滤箱除渣。
步骤(6)中清洗采用酒精浸洗，化学抛光是将型材放在磷酸和冰乙酸的混合溶液中进行抛光处理，温度为100℃，得到光滑的平面。
步骤(6)中除油采用的是氢氧化钠和磷酸钠的混合溶液对型材表面进行处理。
具体实施例3：
一种散热器用铝合金型材加工工艺，包括以下步骤：
(1)将制备铝合金型材的原料投入蓄热式喷嘴熔炼炉内进行熔炼，在熔炼过程中进行充气搅拌，加速熔炼速度，搅拌时间为32min，之后按照原料总质量的0.2％均匀地向熔炼炉内投入打渣剂，当熔炼炉内温度达到710℃后，对铝熔体夹渣进行扒渣操作，直至无连片的浮渣，扒渣后取样进行成分分析，然后调整合金成分，使其合金成分达到要求，铝熔体的熔炼时间为4.5h；
(2)向熔炼炉内加入精炼剂进行精炼，精炼的温度为720℃，精炼时间为18min，精炼过程中需要对铝熔体表面的浮渣进行清除，精炼完毕后静置25min；
(3)静置完成后，立即对铝熔体进行在线除气；
(4)除气完成后，放炉，对铝熔体进行除渣作业，然后进行浇铸，铸造的温度为708℃，铸造的速度为18mm/min，将型材热轧处理至6mm的厚度，冷却至常温，然后根据散热器产品的要求，进行冷轧至产品的规定厚度并锯切成所需的长度；
(5)将切割好的型材进行均匀化退火处理，先升温至310℃下，保温2.5h，然后再每小时80℃升温加热至530℃下保温7h，然后空气冷却至170℃下保温3.5h，最后冷却至常温；
(6)对型材进行清洗、化学抛光、除油、活化、浸锌、水洗、干燥处理。
步骤(3)中在线除气时，首先采用ar和cl2的混合气体除气，气体流量为3m3/t铝熔体，ar和cl2的流量比为1:0.03，分压为0.2mpa，转子转速为400rpm/min；然后再采用ar除气，气体流量为3m3/t铝熔体，分压为0.2mpa，转子转速为400rpm/min；除气过程中，铝熔体的温度控制为705℃。
步骤(4)中除气完成后的除渣作业采用三级除渣，第一级除渣采用的是过滤布除渣，第二级除渣采用的是陶瓷过滤板除渣，第三级采用的是管式过滤箱除渣。
步骤(6)中清洗采用酒精浸洗，化学抛光是将型材放在磷酸和冰乙酸的混合溶液中进行抛光处理，温度为90℃，得到光滑的平面。
步骤(6)中除油采用的是氢氧化钠和磷酸钠的混合溶液对型材表面进行处理。
本发明生产的散热器铝合金型材具有良好的延展性，表面处理后，增强了焊接强度，热传导性能良好，强度高，具有良好的耐腐蚀性能。
上面结合具体实施例对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。