一种用于轮毂轴承淬火回火的自动线设备的制作方法

本发明涉及淬火设备技术领域，具体来讲是一种用于轮毂轴承淬火回火的自动线设备。

背景技术：

淬火的目的是使用过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用需求。也可以通过淬火满足特种钢材铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。

轮毂轴承类零件广泛的应用于汽车、工程机械上。其零件外形复杂，生产加工要求也很高。实现自动化淬火、回火难度大。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种用于轮毂轴承淬火回火的自动线设备，能有效的提高生产效率，保证淬火质量，降低加工成本。

为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种用于轮毂轴承淬火回火的自动线设备，包括依次相连的感应淬火设备、回火输送机构和检测及打标装置，所述感应淬火设备包括相邻设置的上料储料机构和感应淬火机构；所述上料储料机构包括平行设置的送料链和至少两条缓存链，且送料链与缓存链的输送方向相反；所述感应淬火机构包括旋转工作台、负载部件、第一同步抓手和第二同步抓手；所述负载部件通过负载安装架设置在旋转工作台旁；所述旋转工作台上设置有淬火转盘，该淬火转盘上沿圆周方向依次设置有上料工位、检测工位、淬火工位、清洗工位和下料工位；所述第一同步抓手的下方设置有一清洗机构，第一同步抓手用于将所述送料链上的工件转移到该清洗机构进行清洗，并将清洗后的工件转移到所述上料工位；所述第二同步抓手的下方设置有另一清洗机构，第二同步抓手用于将所述下料工位上的工件转移到该清洗机构进行清洗，并将清洗后的工件转移出清洗机构；所述回火输送机构包括回火底座和设置在回火底座上的回火输送链，所述回火输送链上沿输送方向依次设置有淬火不合格品剔除机构、至少一个回火感应器、冷却喷淋机构；所述淬火不合格品剔除机构设置在回火输送链的进料端处，用于将回火输送链上淬火不合格的工件推出；所述回火感应器用于对回火输送链上的工件进行回火加热；所述冷却喷淋机构用于对回火加热后的工件进行冷却；所述检测及打标装置包括回火来料输送链、裂纹检测机构和打标机构、三位同步抓手、工件进料转载机构、不合格品储料区、工件出料转载机构和工件探伤机构；所述回火来料输送链用于将回火后的工件输送至工件进料转载机构；所述工件进料转载机构用于将工件转载至工件探伤机构；所述工件探伤机构用于对工件进行探伤检测；所述裂纹检测机构用于对工件进行裂纹检测；所述打标机构用于对工件进行打标；所述三位同步抓手用于实现工件在工件探伤机构和裂纹检测机构之间、裂纹检测机构和打标机构之间、打标机构和工件出料转载机构之间的转移；所述工件出料转载机构用于将检测合格的工件转移至出料口、将检测不合格的工件转移至不合格品储料区。

在上述技术方案的基础上，所述淬火转盘上设置有五套夹具，各夹具沿淬火转盘圆周方向均匀分布，分别与淬火转盘上的上料工位、检测工位、淬火工位、清洗工位和下料工位相对应。

在上述技术方案的基础上，所述清洗机构包括壳罩和两方形喷水器；所述壳罩为敞口结构，壳罩的底部连接有支撑柱，壳罩朝向旋转工作台的一侧设置有伸出平台；壳罩内设置有圆盘支撑座，该圆盘支撑座的端面开有排水槽；两方形喷水器分别通过喷水器支架相对设置在壳罩的内侧壁。

在上述技术方案的基础上，所述淬火不合格品剔除机构包括储料箱、输送辊筒、推料板、推料导轨；所述储料箱设置在回火底座旁，用于储存淬火不合格的工件；所述输送辊筒的一端与储料箱连接，输送辊筒的另一端与回火输送链连接；所述推料导轨设置在回火输送链上方，所述推料板与推料导轨滑动连接，用于将回火输送链上淬火不合格的工件推至输送辊筒。

在上述技术方案的基础上，所述冷却喷淋机构包括跨设在回火输送链上的喷淋罩，该喷淋罩的顶部设置有中空的水盒，所述水盒的顶部设置有连通水盒内部的进水口，水盒的底部设置有出水板，该出水板上分布有若干连通水盒内部的出水口；所述水盒内部设置有分水板，用于将进水口流入的水均匀分流至各出水口；所述喷淋罩的进料侧和出料侧分别设置有挡水帘。

在上述技术方案的基础上，所述三位同步抓手包括底板、横向滑板、纵向滑板、第一升降滑板、第二升降滑板和三个抓手；所述底板上设置有横向滑轨和横向推动气缸；所述横向滑板滑动设置在横向滑轨上，并与横向推动气缸的活塞杆连接；所述横向滑板上设置有纵向滑轨和纵向推动气缸；所述纵向滑板滑动设置在纵向滑轨上，并与纵向推动气缸的活塞杆连接；所述纵向滑板上设置有竖直固定板和升降推动气缸，且竖直固定板上设置有第一竖直滑轨；所述第一升降滑板滑动设置在第一竖直滑轨上，并与升降推动气缸的活塞杆连接；所述第一升降滑板上设置有第二竖直滑轨和手动调节丝杆；所述第二升降滑板滑动设置在第二竖直滑轨上，并通过丝母座与手动调节丝杆连接；三个抓手均于第二升降滑板连接。

在上述技术方案的基础上，所述裂纹检测机构，包括相邻设置的检测组件和定位旋转组件，所述定位旋转组件包括第一支撑座、主轴、电机和气动卡盘；所述主轴竖直贯穿第一支撑座，主轴的上端设置有转台；所述气动卡盘设置在转台上，用于定位并夹紧工件底部；所述电机与主轴连接，用于驱动主轴旋转；所述检测组件包括固定座、升降直线模组、水平直线模组和探杆；所述升降直线模组设置在固定座上，所述水平直线模组与升降直线模组滑动端连接；所述探杆通过第一连接板与水平直线模组滑动端连接，且探杆的探针朝向工件设置。

在上述技术方案的基础上，所述打标机构包括相邻设置的平移定位组件和打标组件，所述平移定位组件包括固定板、定位卡盘和拉料气缸；所述固定板上设置有第一水平导轨，第一水平导轨上滑动设置有水平滑板；所述定位卡盘设置在水平滑板上，用于夹持并定位工件；所述拉料气缸通过连接座与固定板连接，且拉料气缸的活塞杆通过连接块与水平滑板连接，用于驱动水平滑板沿第一水平导轨滑动；所述打标组件包括第二支撑座、升降滑板、平移滑板和打标机；所述第二支撑座设置有竖直导轨，所述升降滑板滑动设置于竖直导轨；所述升降滑板设置有第二水平导轨，所述平移滑板滑动设置于第二水平导轨；所述打标机通过第二连接板与平移滑板连接，且打标机的打标头朝向工件设置；所述打标机构还包括角度调整螺杆；所述第二连接板的顶部设置有与角度调整螺杆相适配的角度调整螺母，第二连接板的底部设置有连接轴；所述打标机顶部的一侧通过铰接座与连接轴铰接，打标机顶部的另一侧设置有关节轴承；所述角度调整螺杆的上端设置有角度调整手柄，角度调整螺杆的下端朝工件方向倾斜，并依次穿过角度调整螺母和第二连接板后与关节轴承连接。

在上述技术方案的基础上，所述工件出料转载机构包括相互平行设置的出料平台和第一出料推杆，所述出料平台的一端与不合格品储料区连接，出料平台的另一端为出料口；所述第一出料推杆上设置有出料导向滑轨，该出料导向滑轨上滑动设置有第二出料推杆，该第二出料推杆用于将检测合格的工件转移至出料口；所述第一出料推杆连接有驱动气缸，用于将检测不合格的工件转移至不合格品储料区。

本发明的有益效果在于：

1、本发明中，每条缓存链和送料链上均加有挡料机构，且气缸推杆一次只能推一个工件，各缓存链互相独立，其中一条停止运行并不影响整体节拍，稳定性好。

2、本发明中，旋转工作台的淬火转盘上沿圆周方向依次设置有上料工位、检测工位、淬火工位、清洗工位和下料工位；五个工位不同分工，同步进行，节奏紧凑，缩短周期节拍。相应的，配套设置有两套同步抓手，提高了整体节拍和生产效率。

3、本发明中，增设有清洗机构，保证淬火和回火前工件表面清洁，提高了淬火和回火质量。

4、本发明能有效的提高生产效率，保证淬火及回火质量，降低加工成本。

5、本发明中，回火输送链前端设计有不合格品剔除机构。防止淬火后的不合格品流入回火工序，提高生产质量。

6、本发明中，利用转台带动气动卡盘上的工件旋转，同时跟据工件回转轮廓外形，控制升降直线模组和水平直线模组，使探针仿照工件轮廓移动，对工件进行检测，提高了裂纹检测的准确率和效率。

7、本发明中，旋转接头与气动卡盘通过气管连接。通过旋转接头的进出气，即可实现气动卡盘的夹紧松开，方便便捷。

8、本发明中，通过水平滑板、升降滑板和平移滑板的配合能够实现打标机与工件之间位置的调节，提高了工作精度和灵活性。

9、本发明中，连接板的顶部设置有与角度调整螺杆相适配的角度调整螺母，连接板的底部设置有连接轴；所述打标机顶部的一侧通过铰接座与连接轴铰接，打标机顶部的另一侧设置有关节轴承；所述角度调整螺杆的上端设置有角度调整手柄，角度调整螺杆的下端朝工件方向倾斜，并依次穿过角度调整螺母和连接板后与关节轴承连接。通过角度调整螺杆，能够调节打标机的倾斜角度，进一步提高了工作精度和灵活性。

附图说明

图1为本发明中用于轮毂轴承淬火回火的自动线设备的结构示意图；

图2为本发明实施例中新型感应淬火设备的结构示意图；

图3为本发明实施例中上料储料机构的结构示意图；

图4为本发明实施例中旋转工作台的结构示意图；

图5为本发明实施例中清洗机构的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为图5中a-a向的剖视图。

图8为本发明实施例中回火输送机构的结构示意图；

图9为图8的俯视图；

图10为本发明实施例中淬火不合格品剔除机构的结构示意图；

图11为本发明实施例中冷却喷淋机构的结构示意图。

图12为本发明实施例中用于轮毂轴承的检测及打标装置的结构示意图；

图13为本发明实施例中回火来料输送链和工件进料转载机构的结构示意图；

图14为本发明实施例中三位同步抓手的结构示意图；

图15为本发明实施例中三位同步抓手的俯视图；

图16为本发明实施例中裂纹检测机构的结构示意图；

图17为本发明实施例中裂纹检测机构的俯视图；

图18为本发明实施例中裂纹检测机构的剖视图；

图19为本发明实施例中打标机构的结构示意图；

图20为本发明实施例中打标机部分的结构示意图；

图21为图20的侧剖视图；

图22为本发明实施例中工件出料转载机构和不合格品储料区的结构示意图。

附图标记：

1-感应淬火设备；11-上料储料机构；111-送料链；112-缓存链；113-第一挡料板；114-第一挡料气缸；115-第一挡料信号杆；116-横向导轨；117-气缸推杆；12-旋转工作台；121-淬火转盘；122-上料工位；123-检测工位；124-淬火工位；125-清洗工位；126-下料工位；127-控制器；13-负载部件；131-负载安装架；14-第一同步抓手；15-第二同步抓手；16-清洗机构；161-壳罩；162-圆盘支撑座；163-支撑柱；164-方形喷水器；165-喷水器支架；166-排水槽；167-伸出平台。

2-回火输送机构；21-回火底座；211-回火输送链；22-淬火不合格品剔除机构；221-储料箱；222-输送辊筒；223-推料导轨；224-推料板；225-取料门；23-回火感应器；24-冷却喷淋机构；241-喷淋罩；242-挡水帘；243-出水板；244-分水板；245-水盒；246-进水口；25-温度检测机构。

3-检测及打标装置；31-回火来料输送链；311-第二挡料信号杆；312-第二挡料板；313-第二挡料气缸；32-工件进料转载机构；321-进料平台；322-进料导向滑轨；323-进料推杆；33-三位同步抓手；331-底板；3311-横向滑轨；3312-横向推动气缸；332-横向滑板；3321-纵向滑轨；3322-纵向推动气缸；333-纵向滑板；3331-竖直固定板；3332-第一竖直滑轨；3333-升降推动气缸；334-第一升降滑板；3341-第二竖直滑轨；3342-手动调节丝杆；335-第二升降滑板；3351-抓手；34-裂纹检测机构；341-固定座；342-升降直线模组；343-水平直线模组；344-探杆；3441-夹紧块；3442-第一连接板；346-第一支撑座；347-转台；3471-主轴；3472-电机；3473-轴承；3474-从动同步皮带轮；3475-主动同步皮带轮；348-气动卡盘；3481-旋转接头；349-工件；35-打标机构；351-固定板；3511-第一水平导轨；3512-连接座；3513-水平滑板；3514-定位卡盘；3515-拉料气缸；3516-连接块；3517-感应开关；352-第二支撑座；3521-升降丝杆；3522-升降调整手柄；3523-竖直导轨；353-升降滑板；3531-平移丝杆；3532-平移调整手柄；3533-第二水平导轨；354-平移滑板；3541-第二连接板；3542-角度调整螺母；3543-连接轴；3544-角度调整螺杆；3545-角度调整手柄；3546-打标机；3547-关节轴承；3548-打标头；3549-铰接座；36-工件出料转载机构；361-出料平台；362-第一出料推杆；363-驱动气缸；364-出料导向滑轨；365-第二出料推杆；37-不合格品储料区；38-工件探伤机构。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

在本发明的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(x)”、“纵向(y)”、“竖向(z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本发明的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本发明描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

下面结合说明书的附图，通过对本发明的具体实施方式作进一步的描述，使本发明的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

参见图1所示，本发明实施例提供了一种用于轮毂轴承淬火回火的自动线设备，包括依次相连的感应淬火设备1、回火输送机构和检测及打标装置3。

参见图2所示，感应淬火设备1包括相邻设置的上料储料机构11和感应淬火机构。

参见图3所示，上料储料机构11包括平行设置的送料链111和至少两条缓存链112，且送料链111与缓存链的输送方向相反；本实施例中，设置有1条送料链111和2条缓存链112。具体的，送料链111的输出端处和缓存链的输出端处都设置有第一挡料信号杆115和第一挡料板113，该第一挡料信号杆115用于发出信号来控制第一挡料板113的开启/关闭。第一挡料信号杆115的一端通过扭簧机构与对应的送料链111或缓存链的机架连接，第一挡料信号杆115的另一端用于触碰工件。第一挡料板113铰接在对应的送料链111或缓存链的机架上，并与第一挡料气缸114的活塞杆连接。上料储料机构11还包括横向导轨116和气缸推杆117，横向导轨116位于送料链111进料端和各缓存链出料端的上方；气缸推杆117与横向导轨116滑动连接，用于将各缓存链出料端处的工件推至送料链111的进料端。

参见图4所示，感应淬火机构包括旋转工作台12、负载部件13、第一同步抓手14和第二同步抓手15；负载部件13通过负载安装架131设置在旋转工作台12旁；旋转工作台12上设置有淬火转盘121，该淬火转盘121上沿圆周方向依次设置有上料工位122、检测工位123、淬火工位124、清洗工位125和下料工位126；具体的，旋转工作台12包括回转分割器，该回转分割器的输入端通过链条与驱动电机连接，回转分割器的输出端与淬火转盘121连接。

第一同步抓手14的下方设置有一清洗机构16，第一同步抓手14用于将送料链111上的工件转移到该清洗机构16进行清洗，并将清洗后的工件转移到上料工位122；第二同步抓手15的下方设置有另一清洗机构16，第二同步抓手15用于将下料工位126上的工件转移到该清洗机构16进行清洗，并将清洗后的工件转移出清洗机构16。具体的，第一同步抓手14和第二同步抓手15都安装在桁架上，并可在气缸作用下沿桁架上移动。淬火转盘121上设置有五套夹具，各夹具沿淬火转盘121圆周方向均匀分布(各成72度角)，分别与淬火转盘121上的上料工位122、检测工位123、淬火工位124、清洗工位125和下料工位126相对应。优选的，旋转工作台12上连接有控制器127。

参见图5～图7所示，清洗机构16包括壳罩161和两方形喷水器164；壳罩161为敞口结构，壳罩161的底部连接有支撑柱163，壳罩161朝向旋转工作台12的一侧设置有伸出平台167；壳罩161内设置有圆盘支撑座162，该圆盘支撑座162的端面开有排水槽166；两方形喷水器164分别通过喷水器支架165相对设置在壳罩161的内侧壁。本实施例中，清洗机构外壳罩采用304不锈钢材质。方形喷水器与工位成10度夹角。喷水器支架设计有长圆孔，上下方向可调。

感应淬火设备的工作原理为：

上料储料机构采用三条并列的输送链，其中2条缓存链同向，1条送料链反向，工件放置在2条缓存链上，链末末端设计有挡料板，挡料板采用气缸驱动。挡料板后设计有挡料信号杆。挡料信号杆采用一个扭簧作为动力，当工件经过挡料信号杆时。气缸接收到信号，控制挡料板打开。此时后面工件无法继续前进。同时，在扭簧作用下，挡料信号杆回到原始位置。以检测下一工件。在输送链尾端有一套横向的气缸推杆机构。挡料信号杆检测来料后推杆将缓存链上工件逐个推到送料链上，送料链工件反向输送，送料链尾端信号杆检测到有料后，送料链气缸挡料板打开，放行下一工件。

第一同步抓手将送料链上的工件转移到该清洗机构进行清洗，并将清洗后的工件转移到上料工位；旋转工作台按上料—检测—淬火—清洗—下料顺序，连续运转，五个工位不同分工，同步进行，节奏紧凑，缩短周期节拍。第二同步抓手用于将下料工位上的工件转移到该清洗机构进行清洗，并将清洗后的工件转移出清洗机构。

参见图8和图9所示，回火输送机构包括回火底座21和设置在回火底座21上的回火输送链211，回火输送链211上沿输送方向依次设置有淬火不合格品剔除机构22、至少一个回火感应器23、冷却喷淋机构24；

淬火不合格品剔除机构22设置在回火输送链211的进料端处，用于将回火输送链211上淬火不合格的工件推出；

回火感应器23用于对回火输送链211上的工件进行回火加热；本实施例中，设置有两套回火感应器23，回火感应器呈倒u型结构，按顺序两侧固定在回火底座上，将工件左右及上部包裹。感应器左右及上部均为可调节构，可控制加热端与工件的间隙。

冷却喷淋机构24用于对回火加热后的工件进行冷却。

参见图10所示，淬火不合格品剔除机构22包括储料箱221、输送辊筒222、推料板224、推料导轨223；储料箱221设置在回火底座21旁，用于储存淬火不合格的工件；输送辊筒222的一端与储料箱221连接，输送辊筒222的另一端与回火输送链211连接；推料导轨223设置在回火输送链211上方，推料板224与推料导轨223滑动连接，用于将回火输送链211上淬火不合格的工件推至输送辊筒222。具体的，输送辊筒222为无动力辊筒，且输送辊筒222向下倾斜设置，连接回火输送链211的一端为高位端，连接储料箱221的一端为低位端。储料箱221的侧面设置有取料门225。本实施两种，输送辊筒222与水平面成3度斜角。不合格品经推到输送辊筒时，在重力作用下自动滑动到储料箱端，方便储料。料箱末端设计有取料门，方便取料。

参见图11所示，冷却喷淋机构24包括跨设在回火输送链211上的喷淋罩241，该喷淋罩241的顶部设置有中空的水盒245，水盒245的顶部设置有连通水盒245内部的进水口246，水盒245的底部设置有出水板243，该出水板243上分布有若干连通水盒245内部的出水口。具体的，水盒245内部设置有分水板244，用于将进水口246流入的水均匀分流至各出水口。喷淋罩241的进料侧和出料侧分别设置有挡水帘242。

具体的，回火输送机构还包括温度检测机构25，该温度检测机构25设置在冷却喷淋机构24的进料侧，用于检测回火输送链211上工件回火加热后的温度。本实施例中，温度检测机构25包括测温仪，该测温仪通过支架设置在回火底座21上，且测温仪的探头朝向回火输送链211设置。

参见图12所示，检测及打标装置包括回火来料输送链31、裂纹检测机构34和打标机构，还包括三位同步抓手33、工件进料转载机构32、不合格品储料区37、工件出料转载机构36和工件探伤机构38；

参见图13所示，回火来料输送链31用于将回火后的工件输送至工件进料转载机构32；具体的，回火来料输送链31的输出端处设置有第二挡料信号杆311和第二挡料板312，该第二挡料信号杆311用于发出信号来控制第二挡料板312的开启/关闭；第二挡料信号杆311的一端通过扭簧机构与回火来料输送链31的机架连接，第二挡料信号杆311的另一端用于触碰工件；第二挡料板312铰接在回火来料输送链31的机架上，并与第二挡料气缸313的活塞杆连接。

参见图13所示，工件进料转载机构32用于将工件转载至裂纹检测机构34；具体的，工件进料转载机构32包括相互平行设置的进料平台321和进料导向滑轨322，进料平台321的一端与回火来料输送链31的出料端连接，进料平台321的另一端与工件探伤机构38连接；进料导向滑轨322上滑动设置有进料推杆323，该进料推杆323用于将工件转载至工件探伤机构38。工件探伤机构38用于对工件进行探伤检测；本实施例中，工件探伤机构为探伤仪。

参见图16～图18所示，裂纹检测机构34用于对工件进行裂纹检测；具体的，裂纹检测机构34，包括相邻设置的检测组件和定位旋转组件，定位旋转组件包括第一支撑座346、主轴3471、电机3472和气动卡盘348；主轴3471竖直贯穿第一支撑座346，主轴3471的上端设置有转台347；气动卡盘348设置在转台347上，用于定位并夹紧工件349底部；具体的，主轴3471的下端设置有旋转接头3481，该旋转接头3481的一端通过气管与气动卡盘348连接，旋转接头3481的另一端通过气管与外部的气源连接。电机3472与主轴3471连接，用于驱动主轴3471旋转；具体的，电机3472的驱动轴上设置有主动同步皮带轮3475，主轴3471上设置有从动同步皮带轮3474，且主动同步皮带轮3475和从动同步皮带轮3474通过同步带连接。具体的，主轴3471与第一支撑座346之间设置有若干轴承3473。本实施例中，设置有3个轴承3473。

检测组件包括固定座341、升降直线模组342、水平直线模组343和探杆344；升降直线模组342设置在固定座341上，水平直线模组343与升降直线模组342滑动端连接；探杆344通过第一连接板3442与水平直线模组343滑动端连接且探杆344的探针朝向工件349设置。具体的，探杆344通过夹紧块3441与第一连接板3442连接。

裂纹检测机构的工作原理为：

利用旋转接头的进出气，控制气动卡盘夹紧工件底部，然后启动电机通过同步带及主轴带动转台旋转，气动卡盘上的工件随之旋转，跟据工件回转轮廓外形，控制升降直线模组和水平直线模组，使探针仿照工件轮廓移动，对工件进行检测。

参见图19～图21所示，打标机构用于对工件进行打标；具体的，打标机构35包括相邻设置的平移定位组件和打标组件，平移定位组件包括固定板351、定位卡盘3514和拉料气缸3515；固定板351上设置有第一水平导轨3511，第一水平导轨3511上滑动设置有水平滑板3513；定位卡盘3514设置在水平滑板3513上，用于夹持并定位工件；拉料气缸3515通过连接座3512与固定板351连接，且拉料气缸3515的活塞杆通过连接块3516与水平滑板3513连接，用于驱动水平滑板3513沿第一水平导轨3511滑动；具体的，第一水平导轨3511的两端分别设置有感应开关3517，用于控制水平滑板3513的滑动范围。

打标组件包括第二支撑座352、升降滑板353、平移滑板354和打标机3546；第二支撑座352设置有竖直导轨3523，升降滑板353滑动设置于竖直导轨3523；具体的，第二支撑座352侧面靠近顶部的位置竖直设置有升降丝杆3521，该升降丝杆3521通过丝母座与升降滑板353连接，且升降丝杆3521的端部设置有升降调整手柄3522。

升降滑板353设置有第二水平导轨3533，平移滑板354滑动设置于第二水平导轨3533；具体的，升降滑板353侧面水平设置有平移丝杆3531，该平移丝杆3531通过丝母座与平移滑板354连接，且平移丝杆3531的端部设置有平移调整手柄3532。

打标机3546通过第二连接板3541与平移滑板354连接，且打标机3546的打标头3548朝向工件设置。具体的，打标组件还包括角度调整螺杆3544；第二连接板3541的顶部设置有与角度调整螺杆3544相适配的角度调整螺母3542，第二连接板3541的底部设置有连接轴3543；打标机3546顶部的一侧通过铰接座3549与连接轴3543铰接，打标机3546顶部的另一侧设置有关节轴承3547；角度调整螺杆3544的上端设置有角度调整手柄3545，角度调整螺杆3544的下端朝工件方向倾斜，并依次穿过角度调整螺母3542和第二连接板3541后与关节轴承3547连接。

打标机构的工作原理为：

利用定位卡盘将工件轮毂轴承类零件定位固定，然后通过拉料气缸的活塞杆带动滑板将定位卡盘移动至预设位置；定位卡盘到位后，手动调节升降调整手柄、平移调整手柄和角度调整手柄，对打标机的高度、倾斜角度以及与工件之间的距离进行精确调节，使得打标机的打标头移动至预设位置即可进行打标操作。

参见图14和图15所示，三位同步抓手33用于实现工件在工件探伤机构38和裂纹检测机构34之间、裂纹检测机构34和打标机构之间、打标机构和工件出料转载机构36之间的转移；具体的，三位同步抓手33包括底板331、横向滑板332、纵向滑板333、第一升降滑板334、第二升降滑板335和三个抓手3351；底板331上设置有横向滑轨3311和横向推动气缸3312；横向滑板332滑动设置在横向滑轨3311上，并与横向推动气缸3312的活塞杆连接；横向滑板332上设置有纵向滑轨3321和纵向推动气缸3322；纵向滑板333滑动设置在纵向滑轨3321上，并与纵向推动气缸3322的活塞杆连接；纵向滑板333上设置有竖直固定板3331和升降推动气缸3333，且竖直固定板3331上设置有第一竖直滑轨3332；第一升降滑板334滑动设置在第一竖直滑轨3332上，并与升降推动气缸3333的活塞杆连接；第一升降滑板334上设置有第二竖直滑轨3341和手动调节丝杆3342；第二升降滑板335滑动设置在第二竖直滑轨3341上，并通过丝母座与手动调节丝杆3342连接；三个抓手3351均于第二升降滑板335连接。

参见图22所示，工件出料转载机构36用于将检测合格的工件转移至出料口、将检测不合格的工件转移至不合格品储料区37。具体的，工件出料转载机构36包括相互平行设置的出料平台361和第一出料推杆362，出料平台361的一端与不合格品储料区37连接，出料平台361的另一端为出料口；第一出料推杆362上设置有出料导向滑轨364，该出料导向滑轨364上滑动设置有第二出料推杆365，该第二出料推杆365用于将检测合格的工件转移至出料口；第一出料推杆362连接有驱动气缸363，用于将检测不合格的工件转移至不合格品储料区37。具体的，不合格品储料区37包括与出料平台361连接的出料辊筒。

检测及打标装置的工作原理为：

工件在回火来料输送链末端，被工件横移机构气缸推到探伤位。探伤气缸带动探伤仪下降完成工件探伤。工件被同步抓手移至裂纹检测位，该位置使用2套电控直线模组，控制尾端探针的上下前后位置。通过扫描工件轮廓，对工件进行裂纹检测。检测时，工件被底座上的气动卡盘夹紧。夹盘与旋转主轴连接。并通过伺服电机驱动。实现裂纹检测时工件的旋转。工件经同步抓手后移动至打标位卡盘上。通过一组气缸拉动卡盘，将工件由抓手放料位移到打标预定位上。打标机调整机构使用2套手动丝杠调整轴，实现打标机上下、左右的位置调整。一套旋转调整轴。实现末端打标指针的角度调节。其中固定板与打标机通过光轴铰接连接。固定板装有可旋转的螺母，螺杆穿过螺母，一端与一个关节轴承连接。关节轴承和打标机固定板连接，通过调节螺杆另一端手柄，实现打标机角度的调整。打标完成后，工件又推回抓手位。经同步抓手移动至下料位。跟据工件的品质不同，分别由出料气缸推至出料口或由不合格口推料气缸推到不合格品储料区。

在说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“优选地”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点，包含于本发明的至少一个实施例或示例中，在本说明书中对于上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或者示例中以合适方式结合。

本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。