本发明为新能源汽车电池模组加热领域，具体涉及一种新能源汽车电池模组加热用铜合金箔的加工方法。
背景技术：
汽车作为现在最为普遍的交通工具之一，随着社会发展的需要，新能源电动汽车得到广泛推广使用，锂离子电池因其具有能量密度高、功率大、自放电小，循环性能优越，充电效率高且对环境较为“友好”等优点，已经越来越成为车用动力电池的主流，也是各大电池厂发展的主要方向。在动力电池的设计开发生产过程中，需要将单体锂离子电池组合，形成蓄电池模组而成组使用。纯电动汽车在低温环境下，锂离子动力电池温度过低，电池内部活性物质的活性明显下降，其内阻、极化电压增加，充放电功率和容量均会明显降低，甚至引起电池容量不可逆衰减，并埋下安全隐患。
锂电池充电过程中，在充电设备外加电场作用下，锂离子从正极材料中脱出进入电解液并向负极移动，依次进入石墨构成的负极材料中，并形成lic化合物。如果温度较低，充电速度过快，会使锂离子来不及进入负极形成lic化合物，则靠近负极的锂离子就会俘获电子而形成金属锂，并聚集形成锂枝晶，锂枝晶积累过大会刺破隔膜形成短路。低温下放电过程中，由于锂离子电池内部活性物质的活性明显下降，放电容量也会显著降低，严重缩短了电动汽车的续驶里程。因此，在低温环境下，对动力电池制定有效的加热措施，具有重大的市场推广意义。
为保证新能源汽车电池在低温环境下的正常工作，电池模组之间需要加装加热装置，如加热片，而且加热片材料要求必须具有一定的电阻，导电能够发热，同时具有热稳定性，为满足电池小体积、紧凑型的要求，在保证电池容量的前提下，尽量压缩电池模组的占用空间，并且还要考虑环保问题，在模组加热片生产过程中，避免使用fecl3对其进行蚀刻，减少对环境的污染。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的新能源汽车电池低温下工作效率低、加热片体积大且蚀刻溶液fecl3污染环境的问题，本发明提供了一种新能源汽车电池模组加热用铜合金箔的加工方法，该方法操作简单，加热片在保证对电池模组进行加热的前提下，占用空间小，对环境污染小，可满足电池小体积、紧凑型的要求。
一种新能源汽车电池模组加热用铜合金箔的加工方法，包括以下步骤：
（1）铜箔轧机轧制：选取黄铜合金母材，对其进行轧制：
（2）脱脂清洗：将步骤（1）轧制的铜箔采用浸润式烃系脱脂方式进行清洗，并烘干；
（3）退火处理：将步骤（2）清洗过的铜箔采用罩式退火方式退火，退火温度为250~400℃，退火时间为3~5小时；采用罩式退火方式，既能达到目标硬度及抗拉延伸，又会防止材料粘结。
（4）蚀刻：使用氯化铜5wt%、浓盐酸10wt%、双氧水25wt%以及余量水组成的混合溶液进行蚀刻，这种蚀刻方法可利用双氧水使氧化亚铜氧化再生并可回收，有效避免了蚀刻液的污染，达到污染零排放。
优选地，步骤（1）中分4个轧制道次对黄铜合金进行轧制，轧制的最终厚度为50μm，四个道次分别为：
第一道次中的入口厚度为200μm，出口厚度为100μm，压下率为50%，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第二道次中的入口厚度为100μm，出口厚度为77μm，压下率为23%，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第三道次中的入口厚度为77μm，出口厚度为60μm，压下率为22.1%，入口张力为5.5n/mm2，出口张力为6.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第四道次中的入口厚度为60μm，出口厚度为50μm，压下率为16.6%，入口张力为4.5n/mm2，出口张力为5.5n/mm2，轧制速度为750m/min。
优选地，步骤（1）中所述的黄铜合金母材的规格为0.2×600mm的h65黄铜合金母材。
优选地，步骤（2）中所述的烃系脱脂材料为碳氢清洗剂，主要用于较薄铜箔的清洗，目的是为了防止清洗后铜箔表面氧化，并可通过蒸馏再生方式，将烃系脱脂剂与轧制油的混合溶液分离，回收利用烃系脱脂剂，有效避免环境污染。
优选地，步骤（2）中所述的脱脂运行速度为50m/min，脱脂剂温度为40±5℃。
优选地，步骤（2）中所述的烘干采用蒸汽式热风发生装置，烘干温度为100~110℃。
优选地，步骤（3）中所述的退火温度为300℃，退火时间为4小时。
有益效果
（1）本发明提供了一种新能源汽车电池模组加热用铜合金箔的加工方法，该方法操作简单，加热片在保证对电池模组进行加热的前提下，占用空间小，可满足电池小体积、紧凑型的要求。
（2）本发明对环境污染小，模组加热片生产过程中，不使用fecl3对其进行蚀刻，利用双氧水使氧化亚铜氧化再生并可回收，有效避免了蚀刻液的污染，达到污染零排放；在低温环境下，对新能源汽车电池模组有效进行加热，具有重大的市场推广意义。
具体实施方式：
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
本发明实施例中使用的双氧水为质量百分浓度为30%的双氧水。
实施例1
（1）铜箔轧机轧制：选取规格为0.2×600mm的h65黄铜合金母材，使用x型六辊箔材精轧机进行轧制，轧制过程分4个道次，分别为：
第一道次中的入口厚度为200μm，出口厚度为100μm，压下率为50％，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min，轧制力为420kn，弯辊力为2mpa；
第二道次中的入口厚度为100μm，出口厚度为77μm，压下率为23%，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第三道次中的入口厚度为77μm，出口厚度为60μm，压下率为22.1%，入口张力为5.5n/mm2，出口张力为6.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第四道次中的入口厚度为60μm，出口厚度为50μm，压下率为16.6%，入口张力为4.5n/mm2，出口张力为5.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
轧制过程中使用空气悬浮式板形检测装置，保证板形≤3iunit，并且通过使用x射线测厚仪保证厚度公差的控制；
（2）脱脂清洗：将步骤（1）轧制的铜箔采用浸润式烃系脱脂方式进行清洗，清洗剂为碳氢清洗剂，脱脂运行速度为50m/min，脱脂剂温度为40±5℃，并通过蒸汽式热风发生装置烘干，烘干温度为105±5℃；
（3）退火处理：将步骤（2）清洗过的铜箔采用罩式退火方式退火，退火温度为300℃，退火时间为4小时；
（4）蚀刻：使用氯化铜5wt%、浓盐酸10wt%、双氧水25wt%以及余量水组成的混合溶液进行蚀刻。
实施例2
（1）铜箔轧机轧制：选取规格为0.2×600mm的h65黄铜合金母材，使用x型六辊箔材精轧机进行轧制，轧制过程分4个道次，分别为：
第一道次中的入口厚度为200μm，出口厚度为100μm，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第二道次中的入口厚度为100μm，出口厚度为70μm，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第三道次中的入口厚度为70μm，出口厚度为58μm，入口张力为5.5n/mm2，出口张力为6.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
第四道次中的入口厚度为58μm，出口厚度为50μm，入口张力为4.5n/mm2，出口张力为5.5n/mm2，轧制速度为750m/min；
轧制过程中使用空气悬浮式板形检测装置，保证板形≤3iunit，并且通过使用x射线测厚仪保证厚度公差的控制；
（2）脱脂清洗：将步骤（1）轧制的铜箔采用浸润式烃系脱脂方式进行清洗，清洗剂为碳氢清洗剂，脱脂运行速度为50m/min，脱脂剂温度为40±5℃，并通过蒸汽式热风发生装置烘干，烘干温度为105±5℃；
（3）退火处理：将步骤（2）清洗过的铜箔采用罩式退火方式退火，退火温度为300℃，退火时间为4小时；
（4）蚀刻：使用氯化铜5wt%、浓盐酸10wt%、双氧水25wt%以及余量水组成的混合溶液进行蚀刻。
对比例1
（1）铜箔轧机轧制：选取规格为0.2×600mm的h65黄铜合金母材，使用x型六辊箔材精轧机进行轧制，轧制过程分4个道次，分别为：
第一道次中的入口厚度为200μm，出口厚度为100μm，压下率为46.7％，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min，轧制力为420kn，弯辊力为2mpa；
第二道次中的入口厚度为100μm，出口厚度为77μm，压下率为46.7％，入口张力为6.5n/mm2，出口张力为7.5n/mm2，轧制速度为750m/min，轧制力为420kn，弯辊力为2mpa；
第三道次中的入口厚度为70μm，出口厚度为60μm，压下率为46.7％，入口张力为5.5n/mm2，出口张力为6.5n/mm2，轧制速度为750m/min，轧制力为420kn，弯辊力为2mpa；
第四道次中的入口厚度为60μm，出口厚度为50μm，压下率为46.7％，入口张力为4.5n/mm2，出口张力为5.5n/mm2，轧制速度为750m/min，轧制力为420kn，弯辊力为2mpa；
轧制过程中使用空气悬浮式板形检测装置，保证板形≤3iunit，并且通过使用x射线测厚仪保证厚度公差的控制；
（2）脱脂清洗：将步骤（1）轧制的铜箔采用浸润式烃系脱脂方式进行清洗，清洗剂为碳氢清洗剂，脱脂运行速度为50m/min，脱脂剂温度为40±5℃，并通过蒸汽式热风发生装置烘干，烘干温度为105±5℃；
（3）蚀刻：使用氯化铜5wt%、浓盐酸10wt%、双氧水25wt%以及余量水组成的混合溶液进行蚀刻。
实施例1~3加工得到的铜合金箔材料的性能