一种用于水平线生产的支架共用冒口模型结构的制作方法

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其涉及一种用于水平线生产的支架共用冒口模型结构。

背景技术：

冒口是为避免铸件出现缩孔和缩松缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，而冒口的主要作用是补缩。球墨铸铁于凝固阶段分成液态收缩、石墨膨胀、固态收缩三个阶段，在目前方案设计中，冒口设计必需能完全补缩液态收缩阶段的收缩量，才能避免铸件外观缩孔及内部的缩松缺陷；现有大多数铸造厂支架的冒口设计均为独立冒口设计，即一个冒口对一个产品的热结点进行补缩，这种设计，冒口热模数小，补缩量小，所需冒口数量多，产品的步留率低，冒口去除困难，这种设计所生产的产品的不良较多，人员劳动强度大，成本高。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述问题，提供了一种能够提升冒口热模数，增大冒口补缩量，减少冒口数量，提升产品的步留率低，降低冒口去除难度的共用冒口模型结构。

本实用新型所采取的技术方案：

一种用于水平线生产的支架共用冒口模型结构，包括冒口本体、冒口底座、冒口颈和冒口颈连接段，冒口本体为圆柱体，冒口本体的一端截面的直径较小，形成小直径端口，另一端截面的直径较大，形成大直径端口，冒口本体的小直径端口设有锥形槽，冒口本体的大直径端口与冒口底座连接，冒口颈为梯形柱体，冒口颈两端的梯形截面面积大小不同，冒口颈通过冒口颈连接段连接在冒口本体靠近大直径端口的侧面上，冒口颈连接段也为梯形柱体，且其两端梯形截面面积大小不同，冒口颈连接段的截面面积较大端与冒口本体连接，冒口颈连接段的截面面积较小端与冒口颈的截面面积较小端连接，冒口颈截面面积较大端连接产品，冒口颈与冒口颈连接段共四组，且彼此之间以不同的角度连接于冒口本体上。

所述的冒口颈与冒口颈连接段的第二组与第一组夹角为60°，第三组与第一组的夹角为180°，第四组与第一组的夹角为240°。

所述的冒口底座为半圆球体。

本实用新型的有益效果：本实用新型以四个产品共用一个冒口，其热模数大，补缩能力强，提升产品品质；冒口本体的直径较小端设有锥形槽结构，在保持热模数较大的情况下，能够维持与外界相等的压力值；一个冒口可以同时补缩四个铸件，可以有效提升模板的利用率，提高设备利用率，降低生产成本；该共用冒口的形式，能有效减少冒口分离作业的次数，减轻去除冒口时的劳动强度；该结构应用于水平造型生产线的支架类产品，应用范围相对广泛；该结构设计简单，加工制作方便，占用模板空间小，能提升模板有效面积利用率，大大提升产品的步留率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

其中：1-冒口本体；2-冒口底座；3-冒口颈连接段；4-冒口颈。

具体实施方式

一种用于水平线生产的支架共用冒口模型结构，包括冒口本体1、冒口底座2、冒口颈4和冒口颈连接段3，冒口本体1为圆柱体，冒口本体1的一端截面的直径较小，形成小直径端口，另一端截面的直径较大，形成大直径端口，冒口本体1的小直径端口设有锥形槽，冒口本体1的大直径端口与冒口底座2连接，冒口颈4为梯形柱体，冒口颈4两端的梯形截面面积大小不同，冒口颈4通过冒口颈连接段3连接在冒口本体1靠近大直径端口的侧面上，冒口颈连接段3也为梯形柱体，且其两端梯形截面面积大小不同，冒口颈连接段3的截面面积较大端与冒口本体1连接，冒口颈连接段3的截面面积较小端与冒口颈4的截面面积较小端连接，冒口颈4截面面积较大端连接产品，冒口颈4与冒口颈连接段3共四组，且彼此之间以不同的角度连接于冒口本体1上。

所述的冒口颈4与冒口颈连接段3的第二组与第一组夹角为60°，第三组与第一组的夹角为180°，第四组与第一组的夹角为240°。

所述的冒口底座2为半圆球体。

应用时，此冒口结构的冒口颈4的截面面积较大端连接浇注系统的其他部分以及产品模具，分别安装于上下模具，两块模具在造型过程中分别印出砂模，每块砂模均造型出对应模具的空腔，之后两块砂模合模，浇注铁水，铁水流入砂模空腔内，形成铸件，由于冒口的热模数较大，铁水凝固慢，产品内的铁水先凝固，冒口内的铁水能够补到产品内，以此减少产品内的缩松缺陷。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。