一种具有自冷功能的铸造模具的制作方法

本实用新型涉及铸造模具领域，特别涉及一种具有自冷功能的铸造模具。

背景技术：

铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，铸造铝制品一般采用铸造模具进行生产。铸造铝制件时，铝制件的强度受到温度的影响较大。

精密铸造过程中，针孔缺陷是熔模精密铸件的常见缺陷之一，而铸件的散热条件是导致铸件形成针孔缺陷的关键因素，如铝合金熔模精密铸件，由于铸件的形态各异，不同的铸件结构导致铸件浇注后凝固时间存在较大差异，控制铝合金铸件的晶粒度是提高铸件质量的一项重要措施，增加过冷度可使晶粒数值增大、晶粒细化；因此，如何提高熔模铸件的冷却速度是使铸件获得较高机械性能的一个关键。

然而，在目前的实际生产中，铝合金熔模精密铸件通常都是在空气中凝固时自然冷却，因此冷却速度很慢、铸件的机械性能不高；此外，也有较多的铸造模具采用风冷的形式，其冷却效果也较差；再次，也有部分采用水冷的方式，但是其中冷却管与外界连接的各管道之间难以进行拆卸清理除垢。

技术实现要素：

针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供一种具有自冷功能的铸造模具，以解决背景技术中提到的问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种具有自冷功能的铸造模具，包括铸造凸模和与所述铸造凸模配合使用的铸造凹模，所述铸造凸模和所述铸造凹模之间构成了用于铸造的模腔，还包括：

对称固定在所述铸造凹模上的两个垫脚；

开设在所述铸造凹模内部的嵌入槽，所述嵌入槽内嵌设固定有冷却管；

安装固定在所述铸造凹模表面的水泵和水箱；

开设在所述水箱上的气压平衡口，所述气压平衡口处插接有堵塞；

连通在所述水泵出水端的第一管道，所述第一管道在远离所述水泵的一端与所述冷却管的一端连通；

连通在所述水泵进水端的第二管道，所述第二管道在远离所述水泵的一端连通在所述水箱内；

连通在所述水箱上的第三管道，所述第三管道在远离所述水箱的一端与所述冷却管的端部连通；

以及焊接固定在所述水箱外部的若干个散热片。

通过采用上述技术方案，具有自冷功能的铸造模具采用水冷的方式对铸造成型的铝制件进行冷却，冷却效率比传统的自然冷却和风冷的形式来说冷却效率较高，能够较好的提高铝制品的晶粒度，提高铸造成型的铝制品的强度和韧性；此外，由于冷却管嵌设于铸造凹模内，故相比与将冷却管盘绕到模具外部而言提高了冷却效果，且冷却管与第一管道、第三管道可以进行拆卸清洗，水箱和第二管道与第三管道之间也可以方便进行拆卸清洗。

较佳的，所述第一管道在远离所述水泵的一端固定有第一法兰盘，所述冷却管的端部固定有第二法兰盘，所述第一法兰盘和所述第二法兰盘之间通过若干个第一锁紧螺栓连接。

通过采用上述技术方案，利用第一法兰盘、第二法兰盘和第一锁紧螺栓能够方便实现第一管道与冷却管的连接。

较佳的，所述第三管道在远离所述水箱的一端固定有第一轴环，所述冷却管的端部固定有第二轴环，所述第一轴环和所述第二轴环的外部共同螺纹连接有紧固套。

通过采用上述技术方案，将第一轴环与第二轴环对接之后拧紧紧固套就能实现第三管道与冷却管的连接，较为方便可靠。

较佳的，所述第一法兰盘和所述第二法兰盘在相互靠近的一面共同开设有截面为圆形的第一放置槽，所述第一放置槽内设置有o形圈。

通过采用上述技术方案，第一放置槽内的o形圈能够增大冷却管与第一管道之间的连接密封性。

较佳的，所述第一轴环和所述第二轴环在相互靠近的一面共同开设有截面为矩形的第二放置槽，所述第二放置槽内设置有环形密封圈。

通过采用上述技术方案，第二放置槽内的环形密封圈能够增大第三管道与冷却管之间的连接密封性。

较佳的，所述第一管道在与所述水箱的连接端、所述第二管道与所述水箱的连接端共同固定的有圆盘，所述圆盘通过若干个第二锁紧螺栓与所述水箱连接，所述圆盘在靠近所述水箱的一面固定有一层密封垫。

通过采用上述技术方案，通过利用圆盘和第二锁紧螺栓能够将第二管道与第三管道快捷的安装到水箱上。

较佳的，所述铸造凹模的外部连接有挂板，所述挂板通过若干个第三锁紧螺栓与所述水箱连接，所述水箱设置在所述挂板与所述铸造凹模之间。

通过采用上述技术方案，利用挂板和第三锁紧螺栓能够方便将水箱固定。

综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：

具有自冷功能的铸造模具采用水冷的方式对铸造成型的铝制件进行冷却，冷却效率比传统的自然冷却和风冷的形式来说冷却效率较高，能够较好的提高铝制品的晶粒度，提高铸造成型的铝制品的强度和韧性；此外，由于冷却管嵌设于铸造凹模内，故相比与将冷却管盘绕到模具外部而言提高了冷却效果，且冷却管与第一管道、第三管道可以进行拆卸清洗，水箱和第二管道与第三管道之间也可以方便进行拆卸清洗。

附图说明

图1是具有自冷功能的铸造模具的结构示意图；

图2是具有自冷功能的铸造模具的结构剖视图之一；

图3是图2中的a处放大图；

图4是图2中的b处放大图；

图5是图2中的c处放大图；

图6是具有自冷功能的铸造模具的结构剖视图之二。

附图标记：1、铸造凸模；2、铸造凹模；3、模腔；4、垫脚；5、嵌入槽；6、冷却管；7、水泵；8、水箱；9、第一管道；10、第二管道；11、第三管道；12、散热片；13、第一法兰盘；14、第二法兰盘；15、第一锁紧螺栓；16、第一轴环；17、第二轴环；18、紧固套；19、第一放置槽；20、o形圈；21、第二放置槽；22、环形密封圈；23、圆盘；24、第二锁紧螺栓；25、密封垫；26、挂板；27、第三锁紧螺栓；28、气压平衡孔；29、堵塞。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考图1至图6，一种具有自冷功能的铸造模具，包括铸造凸模1和与铸造凸模1配合使用的铸造凹模2，其中在铸造凸模1和铸造凹模2之间构成了用于铸造的模腔3；其中在铸造凹模2上对称固定有两个垫脚4，两个垫脚4用于支撑铸造模具；为了对模腔3内成型的铝制品进行冷却，在铸造凹模2内部开设有嵌入槽5，同时在嵌入槽5内嵌设固定有冷却管6；并在铸造凹模2表面安装固定有水泵7和水箱8；并在水箱8上开设气压平衡口，同时在气压平衡口处插接有堵塞29；在水泵7出水端连通第一管道9，将第一管道9在远离水泵7的一端与冷却管6的一端连通；在水泵7进水端连通第二管道10，同时将第二管道10在远离水泵7的一端连通在水箱8内；在水箱8上连通第三管道11，其中第三管道11在远离水箱8的一端与冷却管6的端部连通；同时在水箱8外部焊接固定不少于十个散热片12；故具有自冷功能的铸造模具采用水冷的方式对铸造成型的铝制件进行冷却，冷却效率比传统的自然冷却和风冷的形式来说冷却效率较高，能够较好的提高铝制品的晶粒度，提高铸造成型的铝制品的强度和韧性；此外，由于冷却管6嵌设于铸造凹模2内，故相比与将冷却管6盘绕到模具外部而言提高了冷却效果，且冷却管6与第一管道9、第三管道11可以进行拆卸清洗，水箱8和第二管道10与第三管道11之间也可以方便进行拆卸清洗。

参考图1至图6，为了方便第一管道9与冷却管6的连接，将第一管道9在远离水泵7的一端固定有第一法兰盘13，在冷却管6的端部固定有第二法兰盘14，同时在第一法兰盘13和第二法兰盘14之间通过若干个第一锁紧螺栓15连接，利用第一法兰盘13、第二法兰盘14和第一锁紧螺栓15能够方便实现第一管道9与冷却管6的连接；为了方便第三管道11与冷却管6的连接，将第三管道11在远离水箱8的一端固定有第一轴环16，在冷却管6的端部固定有第二轴环17，同时在第一轴环16和第二轴环17的外部共同螺纹连接有紧固套18，将第一轴环16与第二轴环17对接之后拧紧紧固套18就能实现第三管道11与冷却管6的连接，较为方便可靠；同时在第一法兰盘13和第二法兰盘14在相互靠近的一面共同开设有截面为圆形的第一放置槽19，第一放置槽19内设置有o形圈20，第一放置槽19内的o形圈20能够增大冷却管6与第一管道9之间的连接密封性；并在第一轴环16和第二轴环17在相互靠近的一面共同开设有截面为矩形的第二放置槽21，第二放置槽21内设置有环形密封圈22，第二放置槽21内的环形密封圈22能够增大第三管道11与冷却管6之间的连接密封性。

参考图1至图6，为了方便第一管道9和第二管道10与水箱8的连接，将第一管道9在与水箱8的连接端、第二管道10与水箱8的连接端共同固定的有圆盘23，同时将圆盘23通过四个第二锁紧螺栓24与水箱8连接，将圆盘23在靠近水箱8的一面固定有一层密封垫25，通过利用圆盘23和第二锁紧螺栓24能够将第二管道10与第三管道11快捷的安装到水箱8上；为了方便水箱8的固定，将铸造凹模2的外部连接有挂板26，同时将挂板26通过四个第三锁紧螺栓27与水箱8连接，并将水箱8设置在挂板26与铸造凹模2之间，利用挂板26和第三锁紧螺栓27能够方便将水箱8固定。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。