通孔压铸件的抽芯机构和压铸模的制作方法

本实用新型涉及一种铝压铸件的加工设备领域，尤其涉及压铸模的抽芯机构及使用包括该抽芯机构的压铸模，用以生产具有通孔的铝压铸件。

背景技术：

铝压铸件包括减速器壳体、变速器壳体、雨刮器骨架等。生产铝压铸件，需要用到相应的模具，利用压铸机向模具型腔内注入液态铝，待冷却后取出，最后通过后续加工得到成品。

如图1、2所示的铝压铸件，中间区域有通孔o，且通孔o长度较长。在生产此类产品时，一般在压铸模上设置滑块结构来成型通孔o，得到留有一定加工余量的毛坯件，再对通孔o内表面进行机加工得到所需成品。

如图3-7所示，为便于脱模，本领域技术人员通常会在模具型腔p内设置具有一定脱模斜度α的滑块b、c，两个滑块b、c沿通孔的中心轴线抽芯。

但是，如图8、9所示，这种方法所得的毛坯件的j1、k1到m1处孔径逐渐变小，毛坯件的加工余量不均匀，后续机加工过程中易使切削刀具磨损；再则，加工余量超过所需的常规值，铸件的机加工切削时间变长，而且也浪费原材料。此外，机加工切削余量多的地方，铸件内部的气孔容易被暴露，导致产品不合格率上升。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种适用于具有通孔的压铸件的压铸模的抽芯机构，进一步地提供包含该抽芯机构的压铸模。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为通孔压铸件的抽芯机构，包括在模具型腔内可运动的两块滑块，所述的滑块包括成型部，所述的成型部包括成型面和分型面，所述的成型面的母线与模具型腔的中心轴线平行，所述的分型面包括至少两个相互平行的阶梯式的倾斜面，各倾斜面与模具型腔的中心轴线具有第一夹角；所述的滑块沿直线进行塞芯和抽芯运动，其运动方向与模具型腔的中心轴线具有第二夹角，且第二夹角小于第一夹角。

本实用新型的进一步优化技术方案为：所述的滑块的分型面还包括相邻倾斜面之间的垂直面。

本实用新型的进一步优化技术方案为：所述的分型面包括两个倾斜面和一个垂直面，所述的垂直面位于所述的成型部的中间位置。

本实用新型的进一步优化技术方案为：所述的第一夹角为2.5°，第二夹角为1.5°。

本实用新型的进一步优化技术方案为：所述的滑块的直线运动受驱动机构驱动，所述的驱动机构为油缸。

本实用新型的进一步优化技术方案为：所述的滑块末端有安装部，所述的安装部固定在滑块座上，所述的驱动机构连接所述的滑块座。

本实用新型的另一个主题：压铸模，包括动模组件、定模组件及所述的通孔压铸件的抽芯机构，所述的模具型腔位于动模组件、定模组件之间。

本实用新型的进一步优化技术方案为：所述的动模组件与定模组件可沿直线往复运动，实现开模和合模，该运动轨迹垂直于模具型腔的中心轴线。

本实用新型的进一步优化技术方案为：所述的通孔压铸件的抽芯机构与动模组件相连接，开模时，所述的滑块和动模组件一起远离定模组件。

现有技术相比，本实用新型的优点是滑块的成型面的母线与模具型腔的中心轴线平行，分型面包括至少两个相互平行的阶梯式的倾斜面，各倾斜面与模具型腔的中心轴线具有第一夹角；所述的滑块的运动方向与模具型腔的中心轴线具有第二夹角，第二夹角小于第一夹角，顺利完成抽芯，从而滑块抽芯后得到的铝压铸件毛坯的的通孔为直孔，且孔径均一，即加工余量均一，使刀具磨损程度相对变小，切削速度较快，加工时间变短，加工效率提高。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本实用新型进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于说明背景技术和解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本实用新型范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为铝压铸件成品示意图一；

图2为铝压铸件成品示意图二；

图3为现有技术中的铝压铸模示意图；

图4为现有技术中的滑块示意图；

图5为现有技术中的滑块运动示意图一；

图6为现有技术中的滑块运动示意图二；

图7为现有技术中的滑块运动示意图三；

图8为现有技术中的铝压铸件毛坯示意图一；

图9为现有技术中的铝压铸件毛坯示意图二；

图10为本实用新型的一个优选实施例的示意图一；

图11为本实用新型的一个优选实施例的示意图二；

图12为本实用新型的一个优选实施例的局部放大图；

图13为本实用新型的一个优选实施例的滑块运动示意图一；

图14为本实用新型的一个优选实施例的滑块运动示意图二；

图15为本实用新型的一个优选实施例的滑块运动示意图三；

图16为本实用新型的一个优选实施例的滑块示意图一；

图17为本实用新型的一个优选实施例的滑块示意图二；

图18为本实用新型的一个优选实施例的铝压铸件毛坯示意图一；

图19为本实用新型的一个优选实施例的铝压铸件毛坯示意图二。

具体实施方式

以下将参考附图来详细描述本实用新型的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本实用新型的保护范围。

应注意到：相似的标号在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可能不再对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图10-12所示，本实施例所提供一种适用于具有通孔的铝压铸件的压铸模，其包括动模组件001和定模组件002。

动模组件001包括动模芯01和动模框02，定模组件002包括定模芯03和定模框04。动模芯01通过螺钉固定在动模框02上，定模芯03通过螺钉固定在定模框04上。定模框04安装在压铸机上，动模框02连接动力机构，动力机构使动模组件001朝定模组件002方向直线往复运动，从而实现压铸模的合模和开模。

定模芯03和动模芯01之间设有抽芯机构，包括两块可直线运动的且相互匹配的滑块，包括第一滑块031和第二滑块032。合模时，定模芯03和动模芯01中间区域形成模具型腔p；第一滑块031和第二滑块032塞芯运动，伸入到模具型腔p内，并相互紧靠，形成截断区域，与定模芯03和动模芯01配合完成铝压铸件的成型；第一滑块031和第二滑块032抽芯运动，退出模具型腔p内，取得具有通孔o的铝压铸件。

具体而言，如图13-17所示，滑块包括安装部05和成型部06。安装部05和成型部06为一体的。

成型部06与通孔o等长，其包括内侧的分型面1、外侧的成型面2、前端的对接面3。塞芯运动结束后，成型部06位于模具型腔p内。

分型面1设有相互平行的阶梯式分布的倾斜面11，各倾斜面11从前到后向内倾斜，且与模具型腔p的中心轴线具有第一夹角β。优选的，本实施例中，倾斜面11数量为两个；第一夹角β为2.5°。

成型部06的两倾斜面11之间通过一个面连接，优选的，此连接面为一垂直面12，即为垂直于模具型腔p的中心轴线的平面。本实施例中，垂直面12的位置优选位于成型部06的中间位置。

滑块的成型面2无脱模斜度，即成型面的母线与模具型腔p的中心轴线平行。从而使用此模具成型的铝压铸件的通孔o为余量均一的直通孔。

第一滑块031和第二滑块032的对接面3为垂直于模具型腔p的中心轴线的平面。成型部06的末端连有安装部05，安装部05内侧设有与第一滑块031和第二滑块032的成型部06的对接面3相匹配的被对接面15。

如图13所示，第一滑块031和第二滑块032的塞芯运动结束后，第一滑块031和第二滑块032的分型面彼此紧贴，两者的对接面3和被对接面15对应地抵靠贴合在一起，第一滑块031和第二滑块032的成型部06拼接为通孔o的形状，前后贯通整个模具型腔p。

如图14、15所示，第一滑块031和第二滑块032抽芯运动时，彼此沿相反方向运动直至退出模具型腔p。第一滑块031和第二滑块032运动轨迹均向分型面1方向倾斜，和模具型腔p的中心轴线之间具有第二夹角γ。需要指出的是，第二夹角γ需小于第一夹角β，第一滑块031和第二滑块032才可以不卡顿地彼此远离完成抽芯运动。本实施例中，根据第一夹角β为2.5°的优选值，第二夹角γ优选为1.5°。

如图10所示，滑块的安装部05通过固定件联接在滑块座004上，滑块座004的末端设有连接驱动机构005的凹槽，驱动机构005驱使滑块往复直线运动。优选的，驱动机构005为油缸，油缸扣在滑块座004末端的凹槽内。

进一步地，本实施例中，抽芯机构与动模组件001相连接，当压铸模开模后，第一滑块031和第二滑块032及驱动机构005随动模组件001一起远离定模组件002。

使用上述压铸模进行铝压铸件压铸成型的加工方法，包括如下具体步骤：

(1)喷上脱模液后，动模组件001在压铸机的动力机构驱动下向定模组件002直线运动，且第一滑块031和第二滑块032在驱动机构005驱动下塞芯运动，互相紧密配合，实现合模。

需要注意的是，第一滑块031和第二滑块032的塞芯运动和动模组件001与定模组件002的合模运动的先后顺序并不受限制，本实施例中，优选采用先合模后塞芯的方式。

(2)压铸机在压力作用下把液态铝压射到模具型腔p内，直至充满除被第一滑块031和第二滑块032共同截断的区域外的模具型腔p所有其他空间，随后进行保压。

(3)待液态铝固化后，开模，第一滑块031和第二滑块032受驱动机构005驱动进行抽芯运动，且动模组件001在压铸机的动力机构驱动下远离定模组件002直线运动。

需要注意的是，第一滑块031和第二滑块032的抽芯运动和动模组件001与定模组件002的开模运动的先后顺序并不受限制，本实施例中，优选采用先抽芯后开模的方式。

(4)顶出模具内的铝压铸件，得到具有通孔o的铝压铸件毛坯。该毛坯的通孔o为直孔，且孔径均一。

以下阐述中，以一个具体的铝压铸件为例，对本实施例所提供的的压铸模的优点进行诠释。

以图1-2所示的铝压铸件为例，该铝压铸件成品外径为108.54mm，内部的通孔直径为101mm，整个铝压铸件成品长度为177.55mm。

如图3-9所示，采用现有技术中的滑块b、c抽芯脱模的方法，滑块b、c的成型面的单边斜度α常规取1°，按常规在截面j1、k1处放单边加工余量0.5mm，那么截面m1处的单边加工余量为0.5+(177.55÷2)×tan1°＝2.05mm。铝压铸件毛坯通孔直径为两端大，中间小，加工余量不均匀。此铝压铸件毛坯体积313.47×103mm3，总重约846g。

对采用现有技术所得的铝压铸件毛坯进行机加工，由于加工余量不均匀，切削刀具所受力也就不均匀，容易造成刀具磨损。又因为加工余量整体较常规值大，加工效率低。而且在切削余量多的地方，铸件内部的气孔容易被暴露，产品的不合格率较高。

采用本实施例所提供的压铸模进行加工，压铸成型具有通孔的铝压铸件，如图18、19所示，成型面平行于模具型腔p的中心轴线，没有脱模斜度，因而所得毛坯直径均一。按常规在截面j2、k2处放单边加工余量0.5mm，那么截面m1处的单边加工余量也为0.5mm，加工余量均一。此铝压铸件毛坯体积273.01×103mm3，总重约737g。

对采用本实用新型所得的铝压铸件毛坯进行机加工，加工余量均匀，都为0.5mm，铸件内部的气孔不容易因过多切削而被暴露；而且切削余量少，加工效率提高。此外，与现有技术相比，该产品利用本专利结构节约了原材料约109克，降低了成本。

以上对本实用新型所提供的通孔压铸件的抽芯机构和压铸模进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。