一种内嵌件整体式出模压铸模具的制作方法

本实用新型涉及模具生产技术领域，具体为一种内嵌件整体式出模压铸模具。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼和冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，压铸件的形状多种多样，压铸工作完成之后一般均采用直顶针将压铸件顶出于浇注型腔外即可，有时因塑件形状特殊或生产自动化的需要，在一次脱模推出动作后，塑件仍然难于从型腔中取出或不能自动脱落，必须再增加一次脱模推出动作，才能使塑件脱模；有时为了避免一次脱模推出时塑件受力过大，也采用二次脱模推出，以保证塑件的质量，而现有的整体式出模压铸模具，推出装置结构复杂，脱模效果差，因此需要改进。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种内嵌件整体式出模压铸模具，通过设置推杆、连接柱和弹簧，解决了上述背景技术中提出的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种内嵌件整体式出模压铸模具，包括模板，所述模板包括第一模板和第二模板，所述第一模板的两侧均固定连接有卡板，所述第一模板底部的一侧固定连接有两个第一导块，所述第一模板的表面设置有第一模仁，所述第一模仁的内部开设有第一浇筑腔，所述第二模板顶部和底部的一侧均开设有导槽，所述第二模板的表面设置有与第一模仁相适配的第二模仁，所述第二模仁的内部开设有与第二浇筑腔，所述第二模板底部的一侧设置有固定模板，所述固定模板底部的一侧固定连接有两个连接块，所述固定模板远离连接块的一侧设置有固定板，所述固定板的表面固定连接有两个推杆和两个连接柱，所述推杆和连接柱的外表面均套接有弹簧，所述固定模板顶部的一侧固定连接有两个第二导块。

可选的，所述导槽的数量为四个，所述第一导块和第二导块的大小相同，所述第一导块和第二导块活动连接于导槽的内部。

可选的，所述第二模板和固定模板的内部均开设有螺纹孔，所述螺纹孔的内部设置有螺柱，所述固定模板通过螺柱和第二模板活动连接。

可选的，两个所述推杆贯穿固定模板和第二浇筑腔的内部，两个所述推杆与第二浇筑腔位于同一水平面。

可选的，所述连接块的内部均开设有贯穿孔，所述贯穿孔的内部开设有螺纹，所述连接柱通过螺纹和连接块活动连接。

可选的，所述固定板的表面开设有连接孔，所述连接孔贯穿固定板的内部，所述连接柱插接在固定板的内部。

可选的，所述推杆的直径大于连接柱的直径。

可选的，所述推杆和连接柱均为钢合金材质。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种内嵌件整体式出模压铸模具，具备以下有益效果：

1、该内嵌件整体式出模压铸模具，通过设置第一模板和第二模板，在使用时，通过第一模板底部的导块和第二模板顶部的导槽之间的配合，实现两个模具组件之间的定位，便于第一模板和第二模板之间的准确对接，使第一浇筑腔和第二浇筑腔之间对接，减小两个模具组件之间的间隙，这种设计，使两个模具组件之间能够方便的拆卸，便于压铸件的脱模，使模具组件在加工的过程中能够分开制造，简化模具结构，减低铸造的成本。

2、该内嵌件整体式出模压铸模具，在进行脱模时，通过卡板对第一模板脱模，通过设置推杆和连接柱，能够通过固定板，使弹簧受力压缩，使推杆和压铸件接触面对压铸件进行脱模，通过设置连接柱，在进行使用时，一方面连接柱能够起到导向作用，能够推动压铸件进行脱模，另一方面使固定模板和第二模板之间进行对接时，能够使推杆和连接柱位于同一平面，避免推杆插入过深，影响压铸件的浇筑，通过这种设计能够使压铸件在脱模时受力更加均匀，方便压铸件的脱模。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型第一模板的剖视结构示意图；

图3为本实用新型第二模板的结构示意图。

图中：1-模板、101-第一模板、102-第二模板、2-卡板、3-第一导块、4-第一模仁、5-第一浇筑腔、6-导槽、7-第二模仁、8-第二浇筑腔、9-固定模板、10-连接块、11-固定板、12-推杆、13-连接柱、14-弹簧、15-第二导块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种技术方案：包括模板1，模板1包括第一模板101和第二模板102，第一模板101的两侧均固定连接有卡板2，第一模板101底部的一侧固定连接有两个第一导块3，使用时，通过将第一导块3和第二导块15，插接到导槽6的内部，实现第一模板101、第二模板102和固定模板9之间的对接，通过螺柱对固定模板9和第二模板102进行紧固，在进行脱模时，能够通过液压缸顶紧固定板11，弹簧14受力压缩，使推杆12推动铸件从第二浇筑腔8内脱模，第一模板101的表面设置有第一模仁4，第一模仁4的内部开设有第一浇筑腔5，第二模板102顶部和底部的一侧均开设有导槽6，通过第一模板101底部的导块和第二模板102顶部的导槽6之间的配合，实现两个模具组件之间的定位，便于第一模板101和第二模板102之间的准确对接，第二模板102的表面设置有与第一模仁4相适配的第二模仁7，第二模仁7的内部开设有与第二浇筑腔8，第二模板102底部的一侧设置有固定模板9，固定模板9底部的一侧固定连接有两个连接块10，固定模板9远离连接块10的一侧设置有固定板11，固定板11的表面固定连接有两个推杆12和两个连接柱13，通过设置连接柱13，在进行使用时，一方面连接柱13能够起到导向作用，能够推动压铸件进行脱模，另一方面使固定模板9和第二模板102之间进行对接时，能够使推杆12和连接柱13位于同一平面，避免推杆12插入过深，影响压铸件的浇筑，推杆12和连接柱13的外表面均套接有弹簧14，固定模板9顶部的一侧固定连接有两个第二导块15。

作为本实用新型的一种优选技术方案：导槽6的数量为四个，第一导块3和第二导块15的大小相同，第一导块3和第二导块15活动连接于导槽6的内部。

作为本实用新型的一种优选技术方案：第二模板102和固定模板9的内部均开设有螺纹孔，螺纹孔的内部设置有螺柱，固定模板9通过螺柱和第二模板102活动连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案：两个推杆12贯穿固定模板9和第二浇筑腔8的内部，两个推杆12与第二浇筑腔8位于同一水平面。

作为本实用新型的一种优选技术方案：连接块10的内部均开设有贯穿孔，贯穿孔的内部开设有螺纹，连接柱13通过螺纹和连接块10活动连接，通过这种连接方式能够方便的拆卸，便于更换和维修。

作为本实用新型的一种优选技术方案：固定板11的表面开设有连接孔，连接孔贯穿固定板11的内部，连接柱13插接在固定板11的内部。

作为本实用新型的一种优选技术方案：推杆12的直径大于连接柱13的直径。

作为本实用新型的一种优选技术方案：推杆12和连接柱13均为钢合金材质，钢合金材质具有良好的延展性和耐磨性，能够提高使用推杆12的使用寿命。

使用者使用时，通过将第一导块3和第二导块15，插接到导槽6的内部，实现第一模板101、第二模板102和固定模板9之间的对接，通过螺柱对固定模板9和第二模板102进行紧固，在进行脱模时，能够通过液压缸顶紧固定板11，弹簧14受力压缩，使推杆12推动铸件从第二浇筑腔8内脱模，同时连接柱13表面的弹簧14受力压缩，使推杆12在进行脱模时更加稳定，方便脱模。

综上所述，该内嵌件整体式出模压铸模具，使用时，通过设置第一模板101和第二模板102，在使用时，通过第一模板101底部的导块和第二模板102顶部的导槽6之间的配合，实现两个模具组件之间的定位，便于第一模板101和第二模板102之间的准确对接，使第一浇筑腔5和第二浇筑腔8之间对接，减小两个模具组件之间的间隙，这种设计，使两个模具组件之间能够方便的拆卸，便于压铸件的脱模，使模具组件在加工的过程中能够分开制造，简化模具结构，减低铸造的成本，在进行脱模时，通过卡板2对第一模板102脱模，通过设置推杆12和连接柱13，能够通过固定板11，使弹簧14受力压缩，使推杆12和压铸件接触面对压铸件进行脱模，通过设置连接柱13，在进行使用时，一方面连接柱13能够起到导向作用，能够推动压铸件进行脱模，另一方面使固定模板9和第二模板102之间进行对接时，能够使推杆12和连接柱13位于同一平面，避免推杆12插入过深，影响压铸件的浇筑，通过这种设计能够使压铸件在脱模时受力更加均匀，方便压铸件的脱模。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。