改进式浇包运输车的制作方法

本实用新型涉及金属铸造技术领域，尤其是涉及一种改进式浇包运输车。

背景技术：

在铸造行业，浇包用于铸造车间浇筑作业，浇包在熔炉前承接金属液后，由行车吊运到铸型处，再通过动力机构倾倒浇包，对模具进行浇筑。

但是上述现有技术方案存在以下缺陷：浇包在运输过程中，因为运输路程远而且金属溶液重量大而耗费工人的大量体力，因此需要提供一种能够使浇包内部的液体自动倾倒的改进式浇包运输车，从而减轻工人的体力消耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种改进式浇包运输车。其通过改变套环与套接件套设和脱离的状态，达到浇包内部的液体能够自动倾倒的有益效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种改进式浇包运输车，包括水平设置的底板，底板上固定连接有牵引板和连接板，牵引板与连接板之间固定连接有支撑气缸，牵引板上固定连接有推动气缸，推动气缸的活塞杆上插接有限位件，限位件与牵引板之间铰接有转动轴线水平设置且垂直于推动气缸的活塞杆的长度方向的套接杆，套接杆上固定连接有驱使套接杆保持竖直状态的弹性件，连接板的顶面铰接有固定板，固定板的转动轴线水平设置且垂直于底板的长度方向，当固定板处于竖直状态时，推动气缸的活塞杆的转动轴线垂直于固定板的长度方向，当固定板位于支撑气缸的正上方且处于水平状态时，固定板的底面与支撑气缸的活塞杆的顶端抵接，固定板上固设有套环，固定板的顶面放置有浇包本体，固定板上固设有多个将浇包本体固定在固定板上的定位组件和限位组件。

通过采用上述技术方案，当将浇包本体放置在固定板上，定位组件和限位组件将浇包本体固定，随着支撑气缸的活塞杆伸出，推动固定板转动，带动套环转动，支撑气缸的活塞杆的顶端在固定板的底面上滑移，随着推动气缸的活塞杆伸出，带动套接杆靠近浇包本体的方向移动，直至套环的最低点与套接杆的侧壁抵接后，推动气缸的活塞杆伸出的过程中，套环在套接杆的侧壁上滑移，套接杆逐渐由竖直状态转变为倾斜状态，直到套环的最低点与套接杆的顶端抵接后，随着推动气缸的活塞杆继续伸出，套接杆滑移到不再与套环抵接的状态，同时在弹性件的作用下，套接杆由倾斜状态转变为竖直状态，随着推动气缸的活塞杆继续伸出，并将固定板从倾斜状态转动至竖直状态；固定板由水平状态转变为竖直状态的过程中，浇包本体的开口由水平状态转变为竖直状态，此时浇包本体内部的液体倾倒出来；当液体倾倒完后，随着推动气缸的活塞杆的回缩，带动套接杆朝向远离浇包本体的方向运动，同时套接杆在销钉的阻挡作用下，一直保持竖直设置的状态，此时套环依然套接在套接杆上，套接杆拉动套环朝向远离浇包本体的方向运动，进而拉动固定板转动，固定板由竖直状态逐渐转变为水平状态的过程中，固定板逐渐靠近支撑气缸，直至固定板与支撑气缸抵接后，拔出限位件，此时随着推动气缸的活塞杆的继续回缩，套环在套接杆的侧壁上滑移，直至套环的最低点滑移到不再与套接杆的顶端抵接，套接杆在弹性件的作用下由倾斜状态转变为水平状态，随着支撑气缸的活塞杆回缩，固定板逐渐转变为水平状态的过程中，浇包本体的开口由竖直状态转变为水平状态。

本实用新型进一步设置为：套环呈u字状，套环包括两根连接杆以及辊轮，连接杆固设在固定板的底面上，辊轮铰接在两根连接杆之间，辊轮的转动轴线水平设置且平行于固定板的转动轴线，且辊轮的转动轴线平行于套接杆的转动轴线。

通过采用上述技术方案，辊轮将滑动摩擦力转化为滚动摩擦力，从而减小了辊轮与套接杆之间的摩擦力，当套环与套接件接触后，提高了套环在套接件的侧壁上滑移的流畅性。

本实用新型进一步设置为：限位件包括销钉，销钉竖直设置且竖直向下插接在推动气缸的活塞杆上。

通过采用上述技术方案，销钉的顶端为圆柱形，底端为锥形，减少了插接和拔出过程中的阻力。

本实用新型进一步设置为：弹性件包括扭簧，扭簧的一端固定连接在套接杆上，另一端固定连接在推动气缸的活塞杆上，当弹性件处于自然状态时，套接杆竖直设置。

通过采用上述技术方案，扭簧提供给套接杆由水平状态恢复到竖直状态的扭转力，使套接杆能够保持竖直状态，而且扭簧的结构简单，取材广泛，便于维护。

本实用新型进一步设置为：定位组件包括固设在固定板的顶面的定位螺纹杆、螺纹连接在定位螺纹杆上的两个定位螺母以及套设在定位螺纹杆上的定位件，定位螺母之间套设有横截面呈倒置的l型的定位件，定位件包括横板和竖板，横板的一端套设在定位螺纹杆上，横板的另一端与竖板固定连接。

通过采用上述技术方案，当转动定位螺母时，横板的底面与浇包本体开口处的顶面紧密抵接，竖板位于浇包本体的内部且竖板的侧壁与浇包本体的内侧壁紧密抵接，进而固定浇包本体的位置，提高浇包本体在固定板上的稳定性。

本实用新型进一步设置为：限位组件包括固设在固定板顶面的限位块、螺纹连接在限位块上的限位螺纹杆、螺纹连接在限位螺纹杆的限位螺母以及球铰接在限位螺纹杆上的限位板，限位板铰接在限位螺纹杆正对浇包本体的端部上。

通过采用上述技术方案，当推动限位螺纹杆时，使限位板正对浇包本体的侧壁与浇包的外侧壁抵接，然后转动限位螺母，使限位板正对浇包本体的侧壁与浇包的外侧壁紧密抵接，从而固定浇包本体的位置，进而提高浇包本体在固定板上的稳定性。

本实用新型进一步设置为：限位板正对浇包本体的侧壁为弧形，且与浇包本体的外侧壁的轮廓配合。

通过采用上述技术方案，限位板正对浇包本体的侧壁设置为弧形且与浇包本体的外侧壁的轮廓配合，能够使限位板正对浇包本体的侧壁与浇包本体的外侧壁紧密抵接，提高限位板对浇包本体的抵接力度。

本实用新型进一步设置为：固定板的顶面开设有凹槽，定位组件与限位组件沿浇包本体周向分布。

通过采用上述技术方案，浇包本体放置在凹槽的内部后，凹槽、定位组件以及限位组件同时给浇包本体提供抵接力，降低浇包本体在固定板上发生位置偏移的可能性，提高浇包本体在固定板上的稳定性。

本实用新型进一步设置为：定位组件与限位组件间隔分布在浇包本体的周围。

通过采用上述技术方案，定位组件为浇包本体提供竖直方向的抵接力，限位组件为浇包本体提供水平方向的抵接力，二者间隔分布能够为浇包本体提供各个方向的抵接力，降低浇包本体在固定板上发生位置偏移的可能性，提高浇包本体在固定板上的稳定性。

本实用新型进一步设置为：凹槽的轮廓与浇包本体的底端轮廓配合。

通过采用上述技术方案，当将浇包本体放置到凹槽内部后，浇包本体的外侧壁的底端与凹槽的内侧壁抵接，从而限制浇包本体的位置，提高浇包本体在固定板上的稳定性。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过设置套环、套接杆、限位件以及弹性件，当固定板由水平状态逐渐转变为竖直状态的过程中，套环能够与套设杆套设在一起后能够限制固定板的位置，同时限位件能够防止套设杆从套环中脱离而造成固定板的位置发生偏移，限位组件和定位组件给浇包本体提供抵接力从而提高浇包本体在固定板上的稳定性；

2.通过在推动气缸的活塞杆上插接有竖直设置的销钉，减少了插接和拔出过程中的阻力；

3.通过设置扭簧能够将提供给套接杆一个由水平状态恢复到竖直状态的扭转力，使套接杆能够保持竖直状态，而且扭簧的结构简单，取材广泛，便于维护。

附图说明

图1是本实用新型的轴测图；

图2是本实施例中为表示浇包运输车凹槽结构位置的示意图；

图3是本实施例中为表示浇包运输车定位组件结构和限位组件结构位置的示意图；

图4是图3中为表示浇包运输车a部结构放大图；

图5是图3中为表示浇包运输车b部结构放大图；

图6是图3中为表示浇包运输车c部结构放大图。

图中，1、底板；11、牵引板；12、连接板；13、支撑气缸；2、套环；21、连接杆；22、辊轮；23、凹槽；24、固定板；3、限位件；31、销钉；32、推动气缸；33、套接杆；34、弹性件；341、扭簧；35、通孔；4、浇包本体；41、定位组件；411、定位件；4111、横板；4112、竖板；412、定位螺母；413、定位螺纹杆；42、限位组件；421、限位板；422、限位块；423、限位螺母；424、限位螺纹杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种改进式浇包运输车，参照图1和图2，包括水平设置的底板1，底板1的一端固定连接有竖直设置的牵引板11，另一端固定连接有竖直设置的连接板12。牵引板11正对连接板12的侧壁上固定连接有水平设置的推动气缸32，推动气缸32垂直于牵引板11设置，且推动气缸32的活塞杆朝向连接板12方向设置。推动气缸32的活塞杆上开设有沿竖直方向设置的贯穿推动气缸32的活塞杆的侧壁的通孔35，通孔35的内部插接有限位件3，限位件3为竖直设置的销钉31，销钉31的轴线垂直于推动气缸32的活塞杆的轴线。推动气缸32的活塞杆上铰接有套接杆33，套接杆33位于销钉31与牵引板11之间，套接杆33的转动轴线水平设置且平行于牵引板11。连接板12的顶面铰接有固定板24，固定板24的转动轴线水平设置且垂直于底板1的长度方向。固定板24的底面固定连接有u字状的套环2，套环2包括两根相互平行的连接杆21以及辊轮22，连接杆21的一端与固定板24的底面固定连接，另一端与辊轮22铰接，且辊轮22同时与两根连接杆21铰接，辊轮22的转动轴线平行于固定板24的转动轴线。底板1的顶面固定连接有竖直设置的支撑气缸13，支撑气缸13位于连接板12以及牵引板11之间，支撑气缸13的活塞杆收缩至最大程度且固定板24转动至位于底板1正上方时，支撑气缸13的活塞杆的顶端抵接在固定板24的底面上且此时固定板水平设置。固定板24的顶面开设有轴线垂直于固定板24设置的凹槽23，凹槽23的轮廓与浇包本体4的外侧壁的底部轮廓配合。

参照图3，凹槽23的开口处的固定板24的顶面上固设有三个定位组件41，定位组件41沿周向均匀分布。相邻的两个定位组件41之间的固定板24的顶面上固设有一个限位组件42，限位组件42沿周向均匀分布。

参照图4，套接杆33的底端的两侧均固定连接有弹性件34，弹性件34为水平设置的扭簧341，扭簧341的一端固定连接在套接杆33的底端，另一端固定连接在推动气缸32的活塞杆的侧壁上，当扭簧341处于自然状态时，套接杆33竖直设置。

参照图5和图6，定位组件41包括固设在固定板24的顶面的定位螺纹杆413、螺纹连接在定位螺纹杆413上的两个定位螺母412以及套设在定位螺纹杆413上的定位件411。定位螺纹杆413垂直于固定板24设置，定位件411位于两个定位螺母412之间，定位件411的横截面为倒置的l型。定位件411包括横板4111以及垂直于横板设置的竖板4112，横板4111与竖板4112固定连接，横板4111的一端套设在定位螺纹杆413上，另一端的底面与竖板4112的顶面固定连接。限位组件42包括固设在固定板24顶面的限位块422、螺纹连接在限位块422上的限位螺纹杆424、螺纹连接在限位螺纹杆424上的限位螺母423以及球铰接在限位螺纹杆424上的限位板421，限位螺纹杆424垂直于浇包本体4的轴线设置，限位板421球铰接在限位螺纹杆424正对浇包本体4的端部上，限位块422位于限位板421与限位螺母423之间。

本实施例的实施原理为：将浇包本体4放置在凹槽23的内部，将横板4111沿定位螺纹杆413的长度方向推动，直到横板4111的底面与浇包本体4的开口的顶面抵接，此时竖板4112落入到浇包本体4的内部，调整竖板4112的角度使竖板4112的侧壁与浇包本体4的内侧壁抵接，此时沿定位螺纹杆413的长度方向转动两个定位螺母412，直至横板4111上方的定位螺母412的底部端面与横板4111的顶面紧密抵接，横板4111下方的定位螺母412的顶部端面与横板4111的底面紧密抵接。然后沿限位螺纹杆424的长度方向向靠近浇包本体4的方向推动限位螺纹杆424，直至限位板421正对浇包本体4的侧壁与浇包本体4的的外侧壁抵接后，此时沿限位螺纹杆424的长度方向向靠近浇包本体4的方向转动限位螺母423，直至限位螺母423正对浇包本体4的端面与限位块422背对浇包本体4的侧面紧密抵接，此时限位板421正对浇包本体4的侧壁与浇包本体4的外侧壁紧密抵接。三个定位组件41和三个限位组件42均按照上述步骤调整后，将浇包本体4固定在凹槽23的内部。然后在支撑气缸13的作用下，支撑气缸13上的活塞杆沿竖直方向伸出，推动固定板24转动，支撑气缸13的活塞杆沿固定板24的长度方向在固定板24的底面上滑移，固定板24的转动带动套环2的转动。在推动气缸32的作用下，推动气缸32的活塞杆沿推动气缸32的活塞杆的长度方向朝向浇包本体4的方向伸出，套接杆33也沿推动气缸32的活塞杆的长度方向朝向浇包本体4的方向伸出，直到套接杆33正对浇包本体4的侧壁与辊轮22的侧壁的最低点抵接后，此时推动气缸32的活塞杆继续伸长，随着套接杆33由竖直状态逐渐朝向牵引板11的方向转动至倾斜状态时，辊轮22的侧壁沿朝向套接杆33的底端方向在套接杆33的侧壁上滑移，直至辊轮22侧壁的最低点与套接杆33的顶端抵接，推动气缸32的活塞杆继续伸出，套接杆33逐渐滑移进入到辊轮22的内部，在扭簧341的作用下，套接杆33由倾斜状态恢复到竖直状态，推动气缸32的活塞杆继续伸出，此时支撑气缸13的活塞杆的顶端与固定板24的底面逐渐脱离抵接，直至浇包本体4的开口方向由水平状态转变为竖直状态时，浇包本体4内部的液体倾倒出来。液体倾倒完成后，推动气缸32的活塞杆沿推动气缸32的活塞杆的长度方向朝向牵引板11的方向回缩，拉动固定板24由竖直状态逐渐转动至水平状态的过程中，固定板24的底面逐渐向支撑气缸13的活塞杆的顶端靠近，直至固定板24的底面与支撑气缸13的活塞杆的顶端抵接后，此时将销钉31从推动气缸32的活塞杆上拔出，随着推动气缸32的活塞杆继续回缩，套接杆33由竖直设置逐渐背向牵引板11的方向转动，辊轮22的侧壁沿朝向套接杆33的顶端方向在套接杆33的侧壁上滑移，直至辊轮22侧壁的最低点与套接杆33的顶端抵接后，套接杆33不再与套环2抵接，套接杆33在扭簧341的作用下由倾斜状态转变为竖直状态。当支撑气缸13的活塞杆收缩至最大程度且固定板24转动至位于底板1正上方的水平状态时，支撑气缸13的活塞杆的顶端抵接在固定板24的底面上，此时固定板24变为水平状态，浇包本体4的开口方向由水平状态转变为竖直状态。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。