一种差压模具用双层排气塞的制作方法

本实用新型涉及排气塞技术领域，具体是一种差压模具用双层排气塞。

背景技术：

差压铸造过程中，对于模具的排气效果要求非常高，如果模具排气不良，则会导致型腔中的气体及铝液中的气体残留到铸件内部，产生大量气孔废品，严重影响铸造成品率。传统线切割方式排气塞，形式较为简单，但是排气效果较差，需要频繁清理。如果增加模具排气塞边缘的微型排气槽尺寸，从使用效果上看排气槽内更容易粘铝堵塞，同时还影响铸件表面外观。采用针孔式排气塞制作工艺复杂、成本高，一旦排气孔堵塞后很难清理。上述排气塞在低压铸造中上存在易堵塞的问题，排气不良的问题，在差压铸造中铸造压力较大，铝液或者涂料易侵入排气槽内，随着模具在机时间的增加，最终造成模具排气塞完全堵死。模具排气效果不良，影响成品率气孔废品增加，模具不得不提前下机，机下后需要频繁清理模具排气塞，增加人工成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种差压模具用双层排气塞，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种差压模具用双层排气塞，包括排气塞压板和排气套管，所述排气塞压板位于排气套管一侧设置有阶梯型凹槽，所述排气套管位于排气塞压板一端设置有十字型凹槽，所述排气套管远离排气塞压板一端的排气套管的外侧设置有套管排气槽，所述排气套管靠近套管排气槽的一端设置有套管壁空排气通道，所述排气套管位于排气塞压板一端的外侧设置有圆周排气槽，所述排气套管内设置有排气塞内芯，所述排气塞内芯上设置有内芯排气槽，所述排气塞内芯靠近内芯排气槽的一端设置有内芯壁空排气通道。

优选的，所述排气套管位于套管排气槽处的直径大于排气套管位于套管壁空排气通道处的直径。

优选的，所述排气塞内芯位于内芯排气槽处的直径大于排气塞内芯位于内芯壁空排气通道处的直径。

优选的，所述套管排气槽设置有四个或六个，多个所述套管排气槽均匀分布在排气套管的外壁上，所述套管排气槽的宽度设置为1.5mm，所述套管排气槽的深度设置为0.4mm。

优选的，所述内芯排气槽设置有四个或六个，多个所述内芯排气槽均匀分布在排气塞内芯的外壁上，所述内芯排气槽的宽度设置为1.4mm，所述内芯排气槽的深度设置为0.4mm。

优选的，所述圆周排气槽共设置有四个，所述十字型凹槽的深度设置为0.5mm。

优选的，所述排气塞内芯的最大外径与排气套管的内径尺寸相同，所述排气塞内芯与排气套管之间采用间隙配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、采用双层排气塞得目的主要是增加模具的排气效果，不改变排气槽尺寸的前提下增加排气通道，防止排气槽加大的后粘铝问题，更容易堵塞排气通道；当部分排气塞堵塞后，依然有足够的排气通道保证模具内部气体的排出，减少模具在机时的气孔废品；提升了模具在机班次以及排气塞的清理班次；模具在机班次提升至8-12个班次，同时排气塞清理频次由模具下机清理提升到上机两次后清理；

2、此类排气塞结构简单、成本低、易于拆卸清理；

3、排气塞清理时，可单独清理排气塞内芯上排气槽的粘铝，减少反复拆卸排气塞对模具本体的损耗，造成排气塞与模具之间产生毛刺问题。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的仰视图。

图3为本实用新型的剖视图。

图中：1、排气塞压板；2、排气套管；3、排气塞内芯；4、阶梯型凹槽；5、十字型凹槽；6、套管壁空排气通道；7、内芯壁空排气通道；8、套管排气槽；9、内芯排气槽；10、圆周排气槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型实施例中，一种差压模具用双层排气塞，包括排气塞压板1和排气套管2，排气塞压板1位于排气套管2一侧设置有阶梯型凹槽4，排气套管2位于排气塞压板1一端设置有十字型凹槽5，排气套管2远离排气塞压板1一端的排气套管2的外侧设置有套管排气槽8，排气套管2靠近套管排气槽8的一端设置有套管壁空排气通道6，排气套管2位于排气塞压板1一端的外侧设置有圆周排气槽10，排气套管2内设置有排气塞内芯3，排气塞内芯3上设置有内芯排气槽9，排气塞内芯3靠近内芯排气槽9的一端设置有内芯壁空排气通道7，排气套管2位于套管排气槽8处的直径大于排气套管2位于套管壁空排气通道6处的直径，排气塞内芯3位于内芯排气槽9处的直径大于排气塞内芯3位于内芯壁空排气通道7处的直径，套管排气槽8设置有四个或六个，多个套管排气槽8均匀分布在排气套管2的外壁上，套管排气槽8的宽度设置为1.5mm，套管排气槽8的深度设置为0.4mm，内芯排气槽9设置有四个或六个，多个内芯排气槽9均匀分布在排气塞内芯3的外壁上，内芯排气槽9的宽度设置为1.4mm，内芯排气槽9的深度设置为0.4mm，圆周排气槽10共设置有四个，十字型凹槽5的深度设置为0.5mm，排气塞内芯3的最大外径与排气套管2的内径尺寸相同，排气塞内芯3与排气套管2之间采用间隙配合；双层排气塞主体由排气塞压板1、排气套管2、排气塞内芯3三部分组成；排气塞内芯3上的排气槽9可根据排气效果进行增减；以及内芯壁空排气通道7组成；排气套管2上有排气槽8，套管壁空排气通道6、顶部深0.5mm的十字型凹槽5以及圆周排气槽10组成；排气塞压板1上有深度各为1mm的阶梯型凹槽4；排气塞内芯3最大外径与排气套管2内径尺寸相同，二者采用间隙配合，装配时排气塞压板压在排气塞内芯3与排气套管2上面，保证排气塞位置；模具型腔内的气体可以通过内芯排气槽9、内芯壁空排气通道7十字型凹槽5排出模具外面；气体也可以通过套管排气槽8、套管壁空排气通道6、圆周排气槽10排出模具外面，保证模具型腔内部排气的顺畅。

本实用新型的工作原理是：双层排气塞主体由排气塞压板1、排气套管2、排气塞内芯3三部分组成；排气塞内芯3上的排气槽9可根据排气效果进行增减；以及内芯壁空排气通道7组成；排气套管2上有排气槽8，套管壁空排气通道6、顶部深0.5mm的十字型凹槽5以及圆周排气槽10组成；排气塞压板1上有深度各为1mm的阶梯型凹槽4；排气塞内芯3最大外径与排气套管2内径尺寸相同，二者采用间隙配合，装配时排气塞压板压在排气塞内芯3与排气套管2上面，保证排气塞位置；模具型腔内的气体可以通过内芯排气槽9、内芯壁空排气通道7十字型凹槽5排出模具外面；气体也可以通过套管排气槽8、套管壁空排气通道6、圆周排气槽10排出模具外面，保证模具型腔内部排气的顺畅。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。