通过螺杆与伞齿轮配合实现变径的抛光打磨机的制作方法

本实用新型涉及抛光打磨设备技术领域，特别是涉及一种通过螺杆与伞齿轮配合实现变径的抛光打磨机。

背景技术：

现有的抛光打磨设备的活动半径都是不可调的，针对有拐角的工件进行抛光打磨时，往往都是在打磨拐角位置时更换小型的打磨刀，以避免出现打磨死角比较大的问题，如此会导致工件的抛光效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服以上所述的缺点，提供一种通过螺杆与伞齿轮配合实现变径的抛光打磨机。

为实现上述目的，本实用新型的具体方案如下：

一种通过螺杆与伞齿轮配合实现变径的抛光打磨机，包括第一电机、顶盖、圆管形的固定套、集尘盖座、端面齿轮、第二电机、打磨槽盘、螺杆固定架和气环，所述第一电机固定在顶盖的顶面，且其输出端向下穿过顶盖后与端面齿轮的中部固定连接，所述顶盖盖合在固定套的顶端，所述集尘盖座包括集尘盖体和集尘连接管，所述集尘盖体的中部与集尘连接管固定连接在一起，所述集尘连接管伸入固定套内，并与端面齿轮啮合，所述固定套的内壁通过轴承件与集尘连接管的外壁连接，所述打磨槽盘的顶端与集尘盖体的底端固定连接，所述打磨槽盘与集尘盖体之间形成有储尘腔室，所述气环固定在集尘盖体上，并与储尘腔室连通，所述打磨槽盘设有中心孔，所述螺杆固定架固定在中心孔上，所述第二电机固定在螺杆固定架的顶端，并位于集尘连接管内，所述固定套的内壁安装有集电环，所述第二电机通过滚轮导电组件穿过端面齿轮后与集电环电性连通，所述第二电机的输出端穿过螺杆固定架后连接有主动圆锥齿轮，所述打磨槽盘上沿径向滑动连接若干呈扇形的抛光打磨组件，每个所述抛光打磨组件均螺纹连接有变径螺杆，每个所述变径螺杆的另一端均沿径向穿过螺杆固定架后连接有从动圆锥齿轮，每个所述从动圆锥齿轮分别与主动圆锥齿轮啮合，所述打磨槽盘在位于相邻两个抛光打磨组件之间的间隙处间隔设有若干吸尘孔，所述吸尘孔与储尘腔室连通，所述螺杆固定架的底端还固定有防尘底板。

其中，所述抛光打磨组件包括变径滑块和磨料块，所述变径滑块滑动连接在打磨槽盘上，所述变径螺杆的一端与变径滑块螺纹连接，所述磨料块固定在变径滑块的底面。

其中，所述滚轮导电组件包括导电夹和导电轮，所述导电夹的一端固定在第二电机上，所述导电轮轴接在导电夹的另一端，并与集电环接触，所述第二电机的电性连接端与导电轮电性导通。

本实用新型的有益效果为：与现有技术相比，本实用新型通过螺杆与齿轮的配合实现六个抛光打磨组件的活动半径的调整，从而可以解决打磨死角比较大的问题，而又不影响工件抛光效率，传动可靠，成本低，同时第二电机采用内置方式，通过集电环和滚轮导电组件来实现第二电机的导电，结构紧凑，体积小，且在打磨抛光的过程中，能够同时清除打磨生产的碎屑和粉末，保障工件的抛光效果，能进一步降低成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的抛光打磨机的立体图；

图2是本实用新型实施例提供的抛光打磨机的剖视图；

图3是本实用新型实施例提供的抛光打磨机的分解示意图；

图4是本实用新型实施例提供的抛光打磨机的仰视图；

图5是本实用新型实施例提供的变径螺杆、从动圆锥齿轮和抛光打磨组件三者配合的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的滚轮导电组件的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的端面齿轮的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的集尘盖座的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的打磨槽盘的结构示意图；

图10是本实用新型实施例提供的打磨槽盘另一视角的结构示意图；

图11是本实用新型实施例提供的抛光打磨机的活动半径增大的状态图；

附图标记说明：1-第一电机；2-顶盖；3-固定套；4-集尘盖座；41-集尘盖体；42-集尘连接管；5-端面齿轮；6-第二电机；7-打磨槽盘；71-吸尘孔；8-螺杆固定架；9-气环；10-轴承件；20-储尘腔室；30-集电环；40-滚轮导电组件；401-导电夹；402-导电轮；50-主动圆锥齿轮；60-抛光打磨组件；601-变径滑块；602-磨料块；70-变径螺杆；80-从动圆锥齿轮；90-防尘底板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明，并不是把本实用新型的实施范围局限于此。

如图1至图11所示，本实施例所述的一种通过螺杆与伞齿轮配合实现变径的抛光打磨机，包括第一电机1、顶盖2、圆管形的固定套3、集尘盖座4、端面齿轮5、第二电机6、打磨槽盘7、螺杆固定架8和气环9，所述第一电机1固定在顶盖2的顶面，且其输出端向下穿过顶盖2后与端面齿轮5的中部固定连接，所述顶盖2盖合在固定套3的顶端，所述集尘盖座4包括集尘盖体41和集尘连接管42，所述集尘盖体41的中部与集尘连接管42固定连接在一起，具体地，集尘盖体41与集尘连接管42一体成型，所述集尘连接管42伸入固定套3内，并与端面齿轮5啮合，所述固定套3的内壁通过轴承件10与集尘连接管42的外壁连接，所述打磨槽盘7的顶端与集尘盖体41的底端固定连接，所述打磨槽盘7与集尘盖体41之间形成有储尘腔室20，所述气环9固定在集尘盖体41上，并与储尘腔室20连通，所述打磨槽盘7设有中心孔，所述螺杆固定架8固定在中心孔上，所述第二电机6固定在螺杆固定架8的顶端，并位于集尘连接管42内，所述固定套3的内壁安装有集电环30，所述第二电机6通过滚轮导电组件40穿过端面齿轮5后与集电环30电性连通，所述第二电机6的输出端穿过螺杆固定架8后连接有主动圆锥齿轮50，所述打磨槽盘7上沿径向滑动连接六个呈扇形的抛光打磨组件60，每个所述抛光打磨组件60均螺纹连接有变径螺杆70，每个所述变径螺杆70的另一端均沿径向穿过螺杆固定架8后连接有从动圆锥齿轮80，每个所述从动圆锥齿轮80分别与主动圆锥齿轮50啮合，所述打磨槽盘7在位于相邻两个抛光打磨组件60之间的间隙处间隔设有五个吸尘孔71，所述吸尘孔71与储尘腔室20连通，所述螺杆固定架8的底端还固定有防尘底板90。

本实施例的工作方式是：打磨抛光工件时，对集电环30和滚轮导电组件40向第二电机6供电，第二电机6工作，带动主动圆锥齿轮50旋转，主动圆锥齿轮50带动六个从动圆锥齿轮80转动，六个从动圆锥齿轮80同时带动六个变径螺杆70转动，从而使抛光打磨组件60沿径向移动，进而可以调整六个抛光打磨组件60的活动半径，只需通过改变第二电机6的旋转方向，即可调整六个抛光打磨组件60的活动半径增大或减小，当打磨抛光工件中心区域时，增大抛光打磨组件60的活动半径，以便提高抛光效率，而在打磨工件的拐角位置时，将抛光打磨组件60的活动半径减小，以便解决工件打磨死角比较大的问题，结构更灵活；当六个抛光打磨组件60的活动半径调整完成后，第二电机6停止工作，六个抛光打磨组件60在螺纹自锁功能下，不会沿径向滑动，从而可以避免六个抛光打磨组件60在离心力作用下甩出的问题，然后第一电机1工作，带动端面齿轮5转动，端面齿轮5带动集尘盖座4转动，集尘盖座4带动打磨槽盘7转动，从而带动六个抛光打磨组件60高速转动，对工件进行打磨抛光；同时打磨槽盘7也会带动螺杆固定架8转动，螺杆固定架8带动第二电机6转动，从而使第二电机6、滚轮导电组件40与端面齿轮5保持相对静止状态；在打磨抛光过程中，会产生碎屑和粉末，这些碎屑和粉末会影响打磨抛光，为此，本实施例通过气环9对储尘腔室20进行抽真空处理，使粉末和碎屑在气压作用下，经过吸尘孔71后，被吸入到储尘腔室20内，从而解决碎屑和粉末影响抛光效果的问题，抛光效果更好。

本实施例通过螺杆与齿轮的配合实现六个抛光打磨组件60的活动半径的调整，从而可以解决打磨死角比较大的问题，而又不影响工件抛光效率，传动更可靠，成本低，同时第二电机6采用内置方式，通过集电环30和滚轮导电组件40来实现第二电机6的导电，结构紧凑，体积小，且在打磨抛光的过程中，能够同时清除打磨生产的碎屑和粉末，保障工件的抛光效果，进一步降低成本。

基于上述实施例的基础上，进一步地，如图1、图3和图5所示，所述抛光打磨组件60包括变径滑块601和磨料块602，所述变径滑块601滑动连接在打磨槽盘7上，所述变径螺杆70的一端与变径滑块601螺纹连接，所述磨料块602固定在变径滑块601的底面；工作时，变径螺杆70在第二电机6的带动下转动，而变径螺杆70限位在螺杆固定架8上，因此，变径螺杆70转动时，变径滑块601会在打磨槽盘7上沿着径向移动，变径滑块601带动磨料块602移动，进而实现磨料块602的活动半径调整，然后在第一电机1的带动下，磨料块602对工件表面进行打磨抛光处理。本实施例中，可在变径滑块601与磨料块602之间设置一层减震垫，更好地保护磨料块602，延长磨料块602的使用寿命。

基于上述实施例的基础上，进一步地，如图6所示，所述滚轮导电组件40包括导电夹401和导电轮402，所述导电夹401的一端固定在第二电机6上，所述导电轮402轴接在导电夹401的另一端，并与集电环30接触，所述第二电机6的电性连接端与导电轮402电性导通；工作时，在第一电机1的带动下，端面齿轮5与第二电机6、滚轮导电组件40没有相对运动，而导电轮402则沿着集电环30滚动，从而可以保持第二电机6处于电导通状态。

以上所述仅是本实用新型的一个较佳实施例，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，包含在本实用新型专利申请的保护范围内。