一种铸造模具脱模装置的制作方法

本实用新型涉及铸造模具技术领域，尤其涉及一种铸造模具脱模装置。

背景技术：

铸造模具是指为了获得合格零件的模型，普通手工造型，常用木模型，塑料模型，机械造型多用金属模型，铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件。

目前，在对铸造过程中，将上模与下模进行合模并对其内进行注入定量熔融状态的金属液体，使其进行冷却后取处，但现有的铸造模具未设置有有效且便捷的脱模装置，使得现有的的对铸造模具的脱模大都通过人工手动对其进行脱模，使得大大降低的铸造作业的效率，且操作不当易对工人的人身安全造成伤害，而另一些脱模装置均通过机械等方式对其进行夹持在脱模，易对并未完全冷却成型的料件的表面造成损坏，大大降低了装置的实用性及铸造效果，针对以上问题，我们提出一种铸造模具脱模装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在无法高效的对铸造模具内的成型料件进行脱模的缺点，而提出的一种铸造模具脱模装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种铸造模具脱模装置，包括有一个底座，所述底座的上表面设置有支撑板，所述支撑板与底座的相对侧壁上共同安装有驱动机构，所述驱动机构的侧壁上套接有缓冲橡胶套，所述驱动机构对应支撑板的上表面上螺纹连接有紧固螺栓，所述底座与支撑板的相对侧壁中心位置上设置有模具机构，所述支撑板的上表面中心位置处插设安装有注料管，所述模具机构的内部设置有脱模机构，所述模具机构包括有一个上模和一个下模，所述上模与下模分别对应安装在支撑板的底部和底座的顶部，所述下模的底端内壁上开设有限位槽，所述上模的底端侧壁上与支撑板的侧壁均共同贯穿连接有注料管。

优选的，所述驱动机构包括有八个限位支撑块，其中四个所述限位支撑块相互之间呈矩形分布安装在底座的上表面四角处，其中四个所述限位支撑块的上端均固定安装有电动伸缩杆，四个所述电动伸缩杆的另一端分别与对应支撑板的相对侧壁共同固定连接有四个限位支撑块。

优选的，四个所述电动伸缩杆的相对侧壁上且同一位置处均套设安装有缓冲橡胶套，四个所述缓冲橡胶套与对应电动伸缩杆的侧壁固定连接。

优选的，靠近所述支撑板一端的限位支撑块，且相向所述支撑板的上表面分别通过紧固螺栓螺纹连接在支撑板底端侧壁上。

优选的，所述脱模机构包括有多个安装槽，多个所述安装槽开设在下模底端的限位槽上及对应底座的侧壁上，且多个所述安装槽相互之间呈矩形阵列分布，多个所述安装槽内均竖直安装有伸缩管，多个所述伸缩管的侧壁上分别套设有限位弹簧，多个所述限位弹簧远离限位槽的一端均共同固定连接有连接板。

有益效果在于：

(1)本实用新型提出的一种铸造模具脱模装置，设置限位支撑块、电动伸缩杆、缓冲橡胶套和紧固螺栓，使用时根据支撑板上表面的紧固螺栓分别对应螺纹连接在靠近支撑板一端的限位支撑块上，使得对装置的连接更加稳定，并大大提高了装置的安全性，同时通过电动伸缩杆侧壁上设置的缓冲橡胶套，使得电动伸缩杆在运作时带动支撑板进行下压对上模与下模的合模过程进行一定的缓冲效果使得对装置的使用更加稳定，使得对模具的防护效果更加高效，提高了对模具的使用寿命。

(2)本实用新型提出的一种铸造模具脱模装置，设置上模、下模、安装槽、限位槽、伸缩管、限位弹簧和连接板，使用时通过上模与下模进行合模并对模腔内进行注入熔融态的金属液体，根据弹簧的弹性作用，以及金属液体的重力作用会使得限位弹簧进行收缩进而带动连接板进行下压，且根据设置的多个呈矩形阵列分别的限位弹簧，使得对连接板的支撑效果更加显著且受力更加均匀，直至注入一定量的金属液体后，进行冷却成型并通过电动伸缩杆带动支撑上升，限位弹簧有弹性作用进而带动限位弹簧恢复至初始位置，并完成脱模，大大提高了装置的实用性，且对铸造模具的脱模作用更加高效，降低了工人的劳动强度，并大大提高对铸造模具的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铸造模具脱模装置整体结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种铸造模具脱模装置下模具俯视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种铸造模具脱模装置立体局部结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种铸造模具脱模装置俯视局部结构示意图；

图中：底座1、支撑板2、驱动机构3、限位支撑块31、电动伸缩杆32、缓冲橡胶套4、紧固螺栓5、模具机构6、下模61、上模62、限位槽63、注料管7、脱模机构8、安装槽81、伸缩管82、限位弹簧83、连接板84。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种铸造模具脱模装置，包括有一个底座1，底座1的上表面设置有支撑板2，支撑板2与底座1的相对侧壁上共同安装有驱动机构3，驱动机构3的侧壁上套接有缓冲橡胶套4，驱动机构3对应支撑板2的上表面上螺纹连接有紧固螺栓5，底座1与支撑板2的相对侧壁中心位置上设置有模具机构6，支撑板2的上表面中心位置处插设安装有注料管7，模具机构6的内部设置有脱模机构8，模具机构6包括有一个上模62和一个下模61，上模62与下模61分别对应安装在支撑板2的底部和底座1的顶部，下模61的底端内壁上开设有限位槽63，上模62的底端侧壁上与支撑板2的侧壁均共同贯穿连接有注料管7，使得装置大大提高了装置的实用性，且对铸造模具的脱模作用更加高效，降低了工人的劳动强度。

其中，驱动机构3包括有八个限位支撑块31，其中四个限位支撑块31相互之间呈矩形分布安装在底座1的上表面四角处，其中四个限位支撑块31的上端均固定安装有电动伸缩杆32，四个电动伸缩杆32的另一端分别与对应支撑板2的相对侧壁共同固定连接有四个限位支撑块31，根据设置的四个电动伸缩杆32，对支撑板2的移动更加便捷，使得对铸造模具工序的作业更加稳定，大大提高了装置的稳定性。

其中，四个电动伸缩杆32的相对侧壁上且同一位置处均套设安装有缓冲橡胶套4，四个缓冲橡胶套4与对应电动伸缩杆32的侧壁固定连接，电动伸缩杆32侧壁上设置的缓冲橡胶套4，使得电动伸缩杆32在运作时带动支撑板2进行下压对上模62与下模61的合模过程进行一定的缓冲效果使得对装置的使用更加稳定，使得对模具的防护效果更加高效。

其中，靠近支撑板2一端的限位支撑块31，且相向支撑板2的上表面分别通过紧固螺栓5螺纹连接在支撑板2底端侧壁上，根据支撑板2上表面的紧固螺栓5分别对应螺纹连接在靠近支撑板2一端的限位支撑块31上，使得对装置的连接更加稳定。

其中，脱模机构8包括有多个安装槽81，多个安装槽81开设在下模61底端的限位槽63上及对应底座1的侧壁上，且多个安装槽81相互之间呈矩形阵列分布，多个安装槽81内均竖直安装有伸缩管82，多个伸缩管82的侧壁上分别套设有限位弹簧83，多个限位弹簧83远离限位槽63的一端均共同固定连接有连接板84，且连接板84的侧壁与下模61的模槽侧壁紧密接触，根据设置的多个呈矩形阵列分别的限位弹簧83，使得对连接板84的支撑效果更加显著且受力更加均匀，直至注入一定量的金属液体后，进行冷却成型并通过电动伸缩杆32带动支撑上升，限位弹簧83有弹性作用进而带动限位弹簧恢复至初始位置，并完成脱模，大大提高了装置的实用性。

工作原理：使用时，首先将装置接通电源，并同时启动电动伸缩杆32，电动伸缩杆32运作带动支撑板2进行下压，通过电动伸缩杆32侧壁上设置的缓冲橡胶套4，使得电动伸缩杆32在运作时带动支撑板2进行下压对上模62与下模61的合模过程进行一定的缓冲效果使得对装置的使用更加稳定，并通过注料管7对模腔内进行注料作业，根据限位弹簧83的弹性作用，以及金属液体的重力作用会使得限位弹簧83进行收缩进而带动连接板84进行下压，且根据设置的多个呈矩形阵列分别的限位弹簧83，使得对连接板84的支撑效果更加显著且受力更加均匀，直至注入一定量的金属液体后，进行冷却成型并通过电动伸缩杆32带动支撑上升，限位弹簧83有弹性作用进而带动限位弹簧83恢复至初始位置，并完成脱模，大大提高了装置的实用性，且对铸造模具的脱模作用更加高效，大大提高对铸造模具的工作效率并同时降低了工人的劳动强度，直至完成全部工作顺序。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。