一种铸件自动清理设备的制作方法

本实用新型涉及铸件加工设备技术领域，尤其涉及一种铸件自动清理设备。

背景技术：

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

在铸件中往往在成型后需要一定程度的打磨来确保产品的品质，通常都是采用磨光的手段，而磨光机是用来进行金属表面打磨处理一种手动电动工具，磨光机操作的关键是要设法得到最大的抛光速率，以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛光损伤层不会影响最终观察到的组织，即不会造成假组织，前者要求使用较粗的磨料，以保证有较大的抛光速率来去除磨光的损伤层，但抛光损伤层也较深，后者要求使用最细的材料，使抛光损伤层较浅，但抛光速率低。

现有金属打磨装置，尤其是金属铸件打磨装置大部分都是使用磨光机进行手动打磨，打磨效率低下，不适合大批量的进行打磨处理，且受人为因素影响，容易使打磨不均匀，影响使用功能，而且针对圆型铸件打磨具有一定的局限性，有待改善；打磨过后的残渣及废料容易堆积在打磨设备内，如果不及时清理，不仅影响铸件打磨的效果及精准度也影响整个设备的使用寿命，因此需要设计一种铸件自动清理设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的不足，而提出一种铸件自动清理设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种铸件自动清理设备，包括第一传送架和第二传送架，所述第一传送架内部一侧表面焊接有液压杆，且液压杆一端焊接有传送轮固定杆，所述传送轮固定杆通过滑槽与第一传送架滑动连接，所述传送轮固定杆上表面设有传送轮，所述传送轮一侧设有计米器滚轮，且计米器滚轮一侧位于第一传送架外表面设有计米器，所述第一传送架一侧设有第二传送架，且第二传送架与第一传送架之间焊接有切刀块，所述切刀块一侧设有切刀，且切刀另一侧表面焊接有切刀液压杆；

所述第二传送架内部一侧表面焊接有液压杆，且液压杆一端焊接有传送轮固定杆，所述传送轮固定杆通过滑槽与第二传送架滑动连接，所述第二传送架另一侧设有第三传送架，且第三传送架与第二传送架之间焊接有外管固定架，所述外管固定架一侧表面焊接有外管固定杆，且外管固定杆一端焊接有外管，所述外管内部通过轴承连接有内管，且内管内表面焊接有打磨伸缩杆，所述打磨伸缩杆一端焊接有弧形固定片，且弧形固定片表面设有弧形打磨片，所述内管通过皮带与皮带转轮连接，且皮带转轮一端与电机连接，所述第三传送架内部一侧表面焊接有液压杆，且液压杆一端焊接有传送轮固定杆，所述传送轮固定杆通过滑槽与第三传送架滑动连接，所述传送轮表面设有锯齿槽，所述第一传送架外表面一侧设有控制器。

作为上述技术方案的进一步描述：所述传送轮为哑铃型结构。

作为上述技术方案的进一步描述：所述打磨伸缩杆设置有四个。

作为上述技术方案的进一步描述：所述传送轮位于同一水平线上。

作为上述技术方案的进一步描述：所述传送轮与控制器电性连接。

作为上述技术方案的进一步描述：所述计米器与切刀液压杆电性连接。

作为上述技术方案的进一步描述：所述第一传送架、第二传送架、第三传送架底部为“v”型结构，且第一传送架、第二传送架、第三传送架均设有废料出口。

本实用新型中，首先：设置了轴承和弧形打磨片，能对圆型金属铸件表面进行环状打磨，使打磨更均匀，同时适用于多直径的金属铸件，实用性较强，避免人工进行翻转打磨，实现自动化生产，提高了打磨效率；

其次，第一传送架、第二传送架、第三传送架底部为“v”型结构设计，可以将打磨后的铸件金属残渣顺利的从废料出口排出，起到了自动清理的效果，可以较少金属残渣因堆积在设备内部造成铸件打磨效果差的弊端；另一方面也大大延长打磨清理设备的使用寿命；

此外，设置了传送轮和锯齿槽，使金属铸件在移动过程中不会产生偏位，同时锯齿槽能固定圆管不随内管的转动而转动，提高了打磨效率。

最后，设置了计米器和切刀，能准确切割所需金属铸件的长度，避免材料浪费，同时也提高了自动化生产的效率和准确性。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铸件自动清理设备的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种铸件自动清理设备的内管的侧视图；

图3为本实用新型提出的一种铸件自动清理设备的传送轮的结构示意图。

图例说明：1-第一传送架、2-液压杆、3-传送轮、4-传送轮固定杆、5-切刀块、6-第二传送架、7-外管固定架、8-内管、9-皮带、10-外管固定杆、11-第三传送架、12-电机、13-皮带转轮、14-外管、15-切刀、16-切刀液压杆、17-计米器、18-计米器滚轮、19-滑槽、20-轴承、21-打磨伸缩杆、22-弧形固定片、23-弧形打磨片、24-锯齿槽、25-控制器、26-废料出口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种铸件自动清理设备，包括第一传送架1和第二传送架6，第一传送架1内部一侧表面焊接有液压杆2，且液压杆2一端焊接有传送轮固定杆4，传送轮固定杆4通过滑槽19与第一传送架1滑动连接，传送轮固定杆4上表面设有传送轮3，传送轮3一侧设有计米器滚轮18，且计米器滚轮18一侧位于第一传送架1外表面设有计米器17，第一传送架1一侧设有第二传送架6，且第二传送架6与第一传送架1之间焊接有切刀块5，切刀块5一侧设有切刀15，且切刀15另一侧表面焊接有切刀液压杆16；

第二传送架6内部一侧表面焊接有液压杆2，且液压杆2一端焊接有传送轮固定杆4，传送轮固定杆4通过滑槽19与第二传送架6滑动连接，第二传送架6另一侧设有第三传送架11，且第三传送架11与第二传送架6之间焊接有外管固定架7，外管固定架7一侧表面焊接有外管固定杆10，且外管固定杆10一端焊接有外管14，外管14内部通过轴承20连接有内管8，且内管8内表面焊接有打磨伸缩杆21，打磨伸缩杆21一端焊接有弧形固定片22，且弧形固定片22表面设有弧形打磨片23，内管8通过皮带9与皮带转轮13连接，且皮带转轮13一端与电机12连接，第三传送架11内部一侧表面焊接有液压杆2，且液压杆2一端焊接有传送轮固定杆4，传送轮固定杆4通过滑槽19与第三传送架11滑动连接，传送轮3表面设有锯齿槽24，第一传送架1外表面一侧设有控制器25。

传送轮3为哑铃型结构，打磨伸缩杆21设置有四个，传送轮3位于同一水平线上，传送轮3输入端与控制器25输出端电性连接，计米器17输出端与切刀液压杆16输入端电性连接。

第一传送架1与第二传送架6之间的最小距离小于金属铸件的长度，第二传送架6与第三传送架11之间的最小距离小于金属铸件的长度，电机12与控制器25电性连接，液压杆2与控制器25电性连接，外管14延皮带9竖直中心线方向布置有两个。

第一传送架1、第二传送架6、第三传送架11底部为“v”型结构，且第一传送架1、第二传送架6、第三传送架11均设有废料出口26，可以将打磨后的铸件金属残渣顺利的从废料出口排出，起到了自动清理的效果。

工作原理：使用时，将本装置移动至合适位置，接通电源，此时，将需要打磨的金属铸件放置于第一传送架1的传送轮3支间，液压杆2伸长将传送轮3挤压至与铸件紧密贴合，传送轮3开始向切刀15方向传送，经过计米器滚轮18时，计米器17记录传送米数，米数到达设定值时，控制切刀液压杆16伸长，切刀15将铸件切断，此时铸件一部分已进入第二传送架6的传送轮3支间并已被传送轮3挤紧向第三传送架11方向传送，传送至铸件穿过内管8时，打磨伸缩杆21伸长至弧形打磨片23紧密贴合于圆管表面，此时电机12带动皮带转轮13开始转动，皮带9带动内管8开始转动，内管8带动弧形打磨片23进行打磨，传送轮3持续传送至铸件出内管8，铸件经第三传送架11传送至下一道工序，打磨完成后，同时第一传送架1、第二传送架6、第三传送架11底部为“v”型结构，且第一传送架1、第二传送架6、第三传送架11均设有废料出口26，可以将打磨后的铸件金属残渣顺利的从废料出口排出，起到了自动清理的效果，打磨结束后，关闭电源即可。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。