一种铸件毛坯自动分离机的制作方法

本实用新型具体涉及一种铸件毛坯自动分离机。

背景技术：

随着科学技术和工业生产的进步，铸造技术已获得极其迅速的发展，已广泛用于生产金属纽扣等物件。在物件压铸的生产过程中，压铸机会因为流道体生产出多个连接成一体的毛坯产品，在每个毛坯产品上还有多余的料头，因而，要获得单个料件产品，还需要将铸件毛坯的流道体和料头分离开来。分离时，一般的分离机结构较为复杂，且分离效果较差，常常造成毛坯废料和零件分离不彻底，需要后续加工处理，浪费人力物力。

技术实现要素：

鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单且分离效果好的铸件毛坯自动分离机。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种铸件毛坯自动分离机，包括机架，所述机架上分别安装有输送装置和分离装置，所述输送装置包括三个沿铸件毛坯输送方向依次设置的夹取输送机构，所述三个夹取输送机构分布在机架的两侧，所述分离装置包括两个分离机构和两个定位机构，所述机架的顶部安装有控制分离机构升降的升降机构，所述两个定位机构分别位于对应的分离机构的正下方，所述定位机构的底部固定在机架上，相邻两个夹取输送机构之间设置有一个所述定位机构。

优选的，所述夹取输送机构包括输送导轨、输送滑板、输送气缸和气动夹爪，所述输送导轨固定在机架的一侧，所述输送滑板可滑动地安装在输送导轨上，所述输送气缸的缸体固定在机架上，所述输送气缸驱动输送滑板在输送导轨上做往复运动，所述气动夹爪可升降地安装在输送滑板上。

优选的，所述分离机构包括分离架，所述分离架的两端对称设置有压料装置，所述分离架上设置有驱动压料装置横向往复运动的横移气缸，所述压料装置的两端通过横移块滑动安装在分离架上，所述分离架的两侧设置有供横移块滑动用的滑轨，所述横移气缸的活塞杆端与横移块固定连接。

优选的，所述压料装置包括升降气缸、固定板和升降板，所述固定板的两端分别固定在横移块上，所述升降气缸的缸体安装在固定板上，所述升降板固定安装在升降气缸的活塞杆端，所述升降板上安装有l形压料手柄，所述l形压料手柄的底部前端设置有倒勾部。

优选的，所述l形压料手柄的底部前端倒勾部为压料辊。

优选的，所述分离架的中间设置有压架，所述压架的底部设置有用于压紧铸件毛坯的压块。

优选的，所述定位机构包括定位架，所述定位架的底部固定在机架上，所述定位架的顶部设置有定位板，所述定位板的顶部可拆卸地固定有定位块。

优选的，所述定位块的中间开设有定位孔，所述定位块通过定位螺栓穿过定位孔后安装在定位板上，所述定位块的两端对称穿设有两个定位柱，所述定位柱的底部螺纹连接固定在定位板上，所述定位板上设置有用于固定定位柱的定位凸板，所述定位块和定位凸板之间设置有减震弹簧，所述减震弹簧套设在对应的定位柱上。

优选的，所述机架上设置有多个收集槽道，所述多个收集槽道分别位于对应的定位机构的两侧下方。

优选的，所述机架位于输送装置的前端设置有工作台，所述机架位于输送装置的后端设置有回收台。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：该铸件毛坯自动分离机设计合理，通过夹取输送机构进行铸件毛坯的输送，由两个定位机构和相对应的分离机构进行配合，分成多道分离工序，能够保证铸件毛坯的废料与零件完全分离，分离效果好，操作简单，整个过程可实现自动化，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的主视图。

图2为本实用新型实施例的侧视图。

图3为本实用新型实施例的定位机构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例的l形压料手柄的结构示意图。

图5为铸件毛坯的结构示意图。

图中标记：1、机架；2、夹取输送机构；3、分离机构；4、定位机构；5、升降机构；6、输送导轨；7、输送滑板；8、输送气缸；9、气动夹爪；10、分离架；11、压料装置；12、横移气缸；13、横移块；14、滑轨；15、升降气缸；16、固定板；17、升降板；18、l形压料手柄；19、压料辊；20、压架；21、压块；22、定位架；23、定位板；24、定位块；25、定位螺栓；26、定位柱；27、定位凸板；28、减震弹簧；110、零件；122、边料；123、铸件毛坯主体。

具体实施方式

为了让本实用新型的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

如图1~5所示，一种铸件毛坯自动分离机，包括机架1，所述机架1上分别安装有输送装置和分离装置，所述输送装置包括三个沿铸件毛坯输送方向依次设置的夹取输送机构2，所述三个夹取输送机构2分布在机架1的两侧，所述分离装置包括两个分离机构3和两个定位机构4，所述机架1的顶部安装有控制分离机构3升降的升降机构5，所述两个定位机构4分别位于对应的分离机构3的正下方，所述定位机构4的底部固定在机架1上，相邻两个夹取输送机构2之间设置有一个所述定位机构4。

在本实施例中，所述夹取输送机构2包括输送导轨6、输送滑板7、输送气缸8和气动夹爪9，所述输送导轨6固定在机架1的一侧，所述输送滑板7可滑动地安装在输送导轨6上，所述输送气缸8的缸体固定在机架1上，所述输送气缸8驱动输送滑板7在输送导轨6上做往复运动，所述气动夹爪9可升降地安装在输送滑板7上。

在本实施例中，所述分离机构3包括分离架10，所述分离架10的两端对称设置有压料装置11，所述分离架10上设置有驱动压料装置11横向往复运动的横移气缸12，所述压料装置11的两端通过横移块13滑动安装在分离架10上，所述分离架10的两侧设置有供横移块13滑动用的滑轨14，所述横移气缸12的活塞杆端与横移块13固定连接。

在本实施例中，所述压料装置11包括升降气缸15、固定板16和升降板17，所述固定板16的两端分别固定在横移块13上，所述升降气缸15的缸体安装在固定板16上，所述升降板17固定安装在升降气缸15的活塞杆端，所述升降板17上安装有l形压料手柄18，所述l形压料手柄18的底部前端设置有倒勾部，分离铸件毛坯的边料时，首先由升降气缸15驱动升降板17向下，升降板17带动l形压料手柄18向下压位于定位机构4上的铸件毛坯的边料，使得边料与零件之间形成弯折，然后由横移气缸12驱动压料装置11横移，压料装置11带动l形压料手柄18向前推送弯折的边料122，接着横移气缸12驱动压料装置11复位，l形压料手柄回勾弯折的边料122，最后升降气缸15驱动升降板17复位，升降板17带动l形压料手柄18向上，使得l形压料手柄18继续回勾边料，可以保证边料122完全脱离铸件毛坯，其中，在分离铸件毛坯中的零件110时也是采用同样的步骤。

在本实施例中，所述l形压料手柄18的底部前端倒勾部为压料辊19，弧形表面没有边角，可以避免刮伤零件110。

在本实施例中，所述分离架10的中间设置有压架20，所述压架20的底部设置有用于压紧铸件毛坯的压块21，避免分离过程中铸件毛坯主体123跑偏。

在本实施例中，所述定位机构4包括定位架22，所述定位架22的底部固定在机架1上，所述定位架22的顶部设置有定位板23，所述定位板23的顶部可拆卸地固定有定位块24。

在本实施例中，所述定位块24的中间开设有定位孔，所述定位块24通过定位螺栓25穿过定位孔后安装在定位板23上，所述定位块24的两端对称穿设有两个定位柱26，所述定位柱26的底部螺纹连接固定在定位板23上，所述定位板23上设置有用于固定定位柱26的定位凸板27，所述定位块24和定位凸板27之间设置有减震弹簧28，所述减震弹簧28套设在对应的定位柱26上。

在本实施例中，所述机架1上设置有多个收集槽道（图中未显示），所述多个收集槽道分别位于对应的定位机构的两侧下方。

在本实施例中，所述机架1位于输送装置的前端设置有工作台（图中未显示），所述机架1位于输送装置的后端设置有回收台（图中未显示）。

本实用新型的工作原理是：将铸件毛坯放置在机架1的工作台上，夹取输送机构2将工作台上的铸件毛坯夹取放置到第一工位上的定位机构4上，定位机构4上相应的分离机构3由升降机构5控制下降，通过压料装置11对铸件毛坯的浇注边料122进行分离，然后由相应的收集槽道进行收集，分离成功后，对应的夹取输送机构2将铸件毛坯夹放到第二工位上的定位机构4上，同样的，由压料装置11对铸件毛坯上的零件110进行分离，然后由相应的收集槽道进行收集，最后，夹取输送机构2将铸件毛坯主体123夹取到回收台上，进行废料回收。

该铸件毛坯自动分离机设计合理，通过夹取输送机构2进行铸件毛坯的输送，由两个定位机构4和相对应的分离机构3进行配合，分成多道分离工序，能够保证铸件毛坯的边料122和零件110完全分离，分离效果好，操作简单，整个过程可实现自动化，大大提高了生产效率。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员但凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做任何简单的修改、均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。