排出熔渣的起泡镇静方法及用于其的精炼设备与流程

本发明涉及排出熔渣的起泡镇静方法，即，涉及从转炉等精炼反应容器向受渣容器排渣时对排出熔渣的起泡进行镇静的方法。

背景技术：

有一种方法：在转炉内的铁液的脱硅或脱磷处理后，通过使转炉倾转而在保持铁水残留于转炉内的状态下使熔渣的一部分从炉口流下到配置于下方的排渣锅而进行排渣，然后再次使转炉直立并添加生石灰(主成分为cao)等副原料，接着进行精炼。

在该方法中，通过在转炉内使熔渣起泡(发泡)以使熔渣的外观体积增加，从而使排渣变得容易，确保了排渣量。在此，熔渣的起泡是由于铁水中的碳(c)和熔渣中的氧化铁(feo)经反应而生成一氧化碳(co)气体、该co气体保持在熔渣中而产生的。

另一方面，在受渣侧的排渣锅中，起泡的熔渣有可能超出排渣锅的容量而溢出。如果熔渣溢出，则会引发设备损坏、操作障碍等问题，因此，应等待排渣锅内的起泡镇静，使转炉的倾转速度、即排渣速度降低，以使熔渣不发生溢出。如果起泡镇静成为瓶颈而达到不得不降低排渣速度的情况，则会因排渣时间的长期化而导致生产性降低。另外，由于在其间转炉内的熔渣的起泡经镇静会使外观体积减少，因此，排渣性变差，由此会导致在后续工序的脱磷或脱碳处理带入的熔渣量增加，回磷、喷溅(铁水或熔渣的液块从转炉的炉口向炉外飞出)的产生。

因此，为了防止起泡的熔渣从排渣锅的溢出，以往已提出了各种各样的方法。作为最简单的方法，有扩大排渣锅的容量的方法。但是，由于转炉炉下空间、排渣锅的搬运等的限制，排渣锅的容量扩大有限，并且，在排渣锅的台数多的情况下，存在设备投资变得巨大等问题。

因此，在专利文献1、2、3公开了将起泡镇静剂投入排渣锅内以镇静起泡的方法。作为起泡镇静材料，可使用在热分解性物质(纸浆渣、塑料等有机物、机油等油分、水分等)中添加比重调整材料(熔渣等)而成的材料，并分别规定了构成镇静剂的物质及其配合比率、镇静剂的尺寸、比重、投入方法等。这些材料是通过潜入至起泡后的熔渣的内部而使气体急剧产生的物质，因此可认为，其气体发生的冲击会有助于破泡、即镇静。但是，为了使其潜入熔渣的内部，大多要收纳于容器、或成型为团块并以块状投入。因此，有时会导致反应界面积减少，镇静效果降低、或不均增大，未必可以说会稳定地具有充分的效果。

另外，作为鱼雷车等精炼反应容器内的起泡镇静剂，在专利文献4、5、6中公开了喷吹或鼓入碳材料(焦炭等)而进行镇静的方法。碳材料与熔渣的浸润性差，因此具有破坏气泡间的液膜而使气泡凝聚聚结的作用，被认为有助于镇静。但另一方面，由于碳材料和熔渣中的氧化铁会发生反应而生成成为起泡的原因的co气体，因此也有时会根据条件不同而无法观察到效果。

此外，作为起泡、喷溅的镇静方法，在专利文献7中公开了在转炉中添加粘度调节剂(萤石等)将熔渣的粘度调整至规定的范围内的方法，在专利文献8中公开了在边接收从高炉出铁的铁液边进行脱硅时，投入碱金属和/或碱土金属的化合物的方法。这些方法通过调整熔渣的粘度而使破泡或气泡的浮起变得容易，被认为有助于镇静。但存在下述问题：为了使熔渣的粘度发生变化，需要大量的镇静剂(粘度调节剂)，并且，会由于使粘度降低而促进熔渣中的物质移动，导致co气体生成速度增加，有时反而会导致起泡增加，等等。

另外，在专利文献4～8公开的方法中，所有的方法均是在精炼反应容器内添加镇静剂的方法。在精炼反应容器内，成块的铁水和熔渣共存，并且与受渣容器内相比，搅拌更强，因此，与受渣容器内的状况大不相同，无法直接作为受渣容器内的起泡镇静手段而应用。例如，在精炼反应容器内，由于搅拌强，因此，所添加的镇静剂的分散快速进行，镇静速度快。另一方面，由于是在成块的铁水和熔渣接触的状态下进行了搅拌，因此，即使暂时进行了镇静，在停止镇静剂的添加的时刻，也会由于铁水中的碳和熔渣中的氧化铁反应而产生的co气体而再次产生起泡等，状况大不相同。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2008-255446号公报

专利文献2:日本特开2009-270178号公报

专利文献3:日本特开2009-287050号公报

专利文献4:日本特开平4-180507号公报

专利文献5:日本特开平5-287348号公报

专利文献6:日本特开平9-87719号公报

专利文献7:日本特开昭62-278213号公报

专利文献8:日本特开2003-147425号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

本发明是鉴于现有技术的问题而开发的，目的在于：在从转炉等精炼反应容器向受渣容器排渣时，将排出熔渣的起泡迅速且稳定地镇静，从而防止来自受渣容器的熔渣溢出，由此，在避免设备损坏、操作障碍等问题的同时，防止排渣速度的降低导致的生产性的降低、排渣性的劣化，实现高效的排渣。

解决问题的方法

本申请的发明人们对在从转炉等精炼反应容器向受渣容器排渣时将排出的熔渣的起泡迅速且稳定地镇静的方法进行了深入研究。其结果，发现通过添加具有减粘效果的物质作为起泡镇静剂、并使其滞留在排出至受渣容器的熔渣的上面表层部，能够将起泡迅速地镇静，进一步，发现了用于实施该方法的适宜条件，进而完成了本发明。本发明的要点如下。

(1)一种排出熔渣的起泡镇静方法，其是在从精炼反应容器向受渣容器排渣时对排出熔渣的起泡进行镇静的方法，

其中，该方法包括：

添加具有减粘效果的物质作为起泡镇静剂、并使其滞留在排出至所述受渣容器的熔渣的上面表层部。

(2)如(1)所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

作为具有减粘效果的物质，使用碱金属的化合物或碱土金属的化合物、或它们的混合物。

(3)如(1)或(2)所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

使具有减粘效果的物质的添加量相对于排出熔渣量1t为2kg以上。

(4)如(1)～(3)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

使具有减粘效果的物质的粒度在10mm以下范围的物质的比率为70质量％以上。

(5)如(1)～(4)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

添加减粘物质的高度为距离所述受渣容器的上端为3m以下的高度。

(6)如(1)～(4)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

以设置于所述精炼反应容器的侧面的工作台距离所述受渣容器的上端的高度为基准，添加减粘物质的高度为60％以下的高度。

(7)如(1)～(4)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

在添加具有减粘效果的物质时，使用具有滑行斜面的导向件。

(8)如(1)～(4)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

在添加具有减粘效果的物质时，使用具有滑行斜面的导向件，

所述导向件的下端的高度为距离所述受渣容器的上端为3m以下的高度。

(9)如(1)～(4)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

在添加具有减粘效果的物质时，使用具有滑行斜面的导向件，

以设置于所述精炼反应容器的侧面的工作台距离所述受渣容器的上端的高度为基准，所述导向件的下端的高度为60％以下的高度。

(10)如(1)～(9)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

在添加具有减粘效果的物质时，避开熔渣落下位置附近进行添加、使得所添加的减粘物质的80质量％以上被添加在熔渣落下位置附近以外。

(11)如(1)～(4)中任一项所述的排出熔渣的起泡镇静方法，其中，

在添加具有减粘效果的物质时，利用载气将减粘物质向沿着上面表层部的方向喷吹。

(12)一种精炼设备，其具备：

精炼反应容器、和

从所述精炼反应容器排出熔渣的受渣容器，

其中，该精炼设备还具备用于以滞留在排出至所述受渣容器的熔渣的上面表层部的方式添加起泡镇静剂的导向件，

所述导向件具有滑行斜面。

(13)如(12)所述的精炼设备，其中，

以设置于所述精炼反应容器的侧面的工作台距离所述受渣容器的上端的高度为基准，所述导向件的下端的高度为60％以下的高度。

发明的效果

根据本发明，在从精炼反应容器向受渣容器排渣时，能够将排出熔渣的起泡迅速且稳定地镇静，从而防止来自受渣容器的熔渣溢出。与此相伴，能够在避免溢出的熔渣引起的设备损坏、操作障碍等故障的同时，防止排渣速度的降低，从而实现高速的排渣，因此生产性提高。另外，排渣性也得以提高，因此能够减少后续工序的脱磷或脱碳处理所带入的熔渣量，削减在回磷、喷溅防止用途中添加的副原料及产生的熔渣量。

基于以上效果，能够提高生产性、削减成本(副原料使用量的削减、产生熔渣的削减、热损失的抑制、铁成品率的提高)。

附图说明

图1是示出了通过以滞留在熔渣的上面表层部的方式添加具有减粘效果的物质来镇静起泡的机理的图。

图2是示出了在本发明的实施方式的一例中从转炉向排渣锅排渣时的起泡的镇静方法及精炼设备的图。

图3是示出了本发明的实施例及比较例的条件及结果的表。

符号说明

1气泡

2泡沫层

3成块熔渣层

4液膜排出

5减粘物质(起泡镇静剂)

6极低粘度区域

7转炉(精炼反应容器)

8排渣锅(受渣容器)

9铁水

10熔渣

11导向件

12减粘物质(起泡镇静剂)

13极低粘度区域

14工作台

具体实施方式

[起泡得以镇静的机理]

首先，使用图1对在本发明中，通过以滞留在排出至受渣容器的熔渣的上面表层部的方式添加具有减粘效果的物质(以下称为“减粘物质”)来镇静起泡的机理进行说明。

如图1所示，起泡后的熔渣成为气相分率高的气泡1的聚集体(泡沫层2)。在泡沫层2内，气泡1间的液膜被排出而变薄，由此，发生破泡而使起泡镇静进行，但在液膜(熔渣)的粘度高的情况下，液膜的排出速度变慢，因此，起泡镇静速度降低。因此，为了提高起泡镇静速度，降低熔渣的粘度是有效的，但为了降低熔渣整体的粘度，需要添加大量的减粘物质。

根据本发明的方法，在以滞留在起泡后的熔渣的上面表层部的方式添加了减粘物质5的情况下，如图1所示，会生成减粘物质的浓度高的局部极低粘度区域6。如此一来，在该区域6中，熔渣的液膜的排出(参照箭头4)受到促进，破泡迅速进行。接着，所排出的液膜的熔渣与其正下方的气泡的液膜混合，但由于气相分率高(液相分率低)，因此，减粘物质几乎不会被稀释，极低粘度区域6在得以保持的状态下逐渐下落。这样，极低粘度区域6从起泡的熔渣的上层侧逐步下落，连锁性且迅速地进行破泡。即，即使添加少量的减粘物质也具有充分的起泡镇静效果。

相反，在将减粘物质添加到未起泡的成块的熔渣(成块熔渣层3)的情况下，减粘物质被稀释，因此无法保持极低粘度区域，以少量添加时几乎没有效果。另外，在添加到起泡后的熔渣(泡沫层2)的内部的情况下，虽生成极低粘度区域，但镇静效果也不会作用于上方，因此，与以滞留于上面表层部的方式添加的情况相比，效果是有限的。即，添加减粘物质时，防止减粘物质潜入未起泡的成块的熔渣或起泡熔渣的内部、以滞留在上面表层部的方式添加是重要的。

[适用于受渣容器内的起泡镇静的理由]

进一步，从转炉等精炼反应容器内和排渣锅等受渣容器内的起泡状况的不同出发，对本发明的方法适用于受渣容器内的起泡镇静的理由进行说明。

首先，与精炼反应容器内相比，受渣容器内的搅拌弱。在精炼反应容器的情况下，搅拌强，因此，即使以滞留在熔渣的上面表层部的方式添加减粘物质，也会因搅拌而导致减粘物质被稀释、或潜入至起泡熔渣内部，难以发挥效果。另一方面，在受渣容器的情况下，由于搅拌弱，因而如果适当地调整减粘物质的添加方法，则使得减粘物质滞留在熔渣的上面表层部是比较容易的。

接着，在精炼反应容器内大量存在成块的铁水，相对于此，在受渣容器内仅存在混入到熔渣中的粒铁，而不存在成块的铁水。在精炼反应容器的情况下，成块的铁水和熔渣接触，因此，即使起泡暂时得到镇静，也会由于铁水中的碳和熔渣中的氧化铁反应而产生的co气体而再次产生起泡。因此，为了防止起泡产生，需要将熔渣整体的粘度降低至不会发生起泡的区域，需要大量的减粘物质。另一方面，在受渣容器内，一旦起泡被镇静下来，也不会再次产生起泡，因此，仅以滞留在熔渣的上面表层部的方式添加少量的减粘物质即是有效的。

[实施方式]

基于上述机理，使用图2对本发明的实施方式进行说明。如图2所示，作为精炼反应容器以转炉7为例、作为受渣容器以从转炉7排渣时所使用的排渣锅8为例进行说明。

(减粘物质)

首先，作为用作镇静剂的减粘物质12，期望使用碱金属的化合物或碱土金属的化合物、或它们的混合物。

其理由在于，容易起泡的熔渣含有大量sio2等酸性氧化物，但在溶融熔渣中，酸性氧化物形成网状结构，具有使粘度增加的作用；与此相对，碱金属的化合物、碱土金属的化合物具有切断网状结构的作用，使粘度降低。

作为碱金属的化合物、碱土金属的化合物的具体例，可举出caf2、caco3、cao、ca(oh)2、na2co3、k2co3等。

另外，作为镇静剂使用的减粘物质12为碱金属、碱土金属的氟化物或氧化物时，由于在高温下不会产生气体，所以从镇静起泡的观点考虑更优选。上述具体例中，caf2、cao与此相符。

此外，作为镇静剂使用的减粘物质12为碱金属、碱土金属的碳酸盐或氢氧化物时，在高温下产生气体。上述具体例中，caco3、ca(oh)2、na2co3、k2co3与此相符。

以下，对作为镇静剂使用的减粘物质的添加方法、添加量、性状的条件详细叙述。

首先，关于减粘物质的添加方法，为了使其滞留在熔渣上面表层部，减小减粘物质到达熔渣上层表面部的时刻的铅垂方向的速度是重要的。

(添加减粘物质的高度)

为此，期望从低的位置添加减粘物质。具体而言，添加减粘物质的高度优选距离排渣锅上端为3m以下，更优选为2m以下。

需要说明的是，在转炉的侧面通常存在工作台14，工作台14(的上表面)的高度为距离排渣锅上端约5m。添加减粘物质的高度可以工作台14为基准进行设定，将工作台14距离排渣锅上端的高度设为100％时，优选为60％以下的高度(距离排渣锅上端的高度)，更优选为40％以下。

(用于添加的设备)

作为用于添加的设备，也可以使用流槽(gutter)、管(pipe)等具有滑行斜面的导向件(即，具有供物品滑落的功能的构件、滑道(chute))。通过经由导向件而自然落下来添加。通过使减粘物质在滑行斜面滑行，能够减小在导向件的下端(添加减粘物质的高度)的减粘物质的铅垂方向的速度。从减小减粘物质的铅垂方向的速度的观点考虑，在导向件的下端的导向件的角度(即，规定在导向件的下端的减粘物质的速度方向的、相对于水平方向的角度)优选为30°以下。

使用图2对本实施方式的导向件11进行详细说明。本实施方式的导向件11设置于工作台14的下方，导向件11的下端及上端都位于工作台14的下方。另外，导向件11的斜度(减粘物质滑行的斜面的平均斜度)为相对于水平方向低于45度，具体而言，低于30度。导向件11的下端的高度(添加减粘物质的高度)为距离排渣锅8的上端为3m以内的高度，具体而言，设定在了2m以内。需要说明的是，以工作台14为基准时，将工作台14距离排渣锅上端的高度(该例中为5m)设为100％，导向件11的下端的高度为60％以下的高度，具体而言，设定在了40％以下。

另外，为了能够在熔渣上面表层部均匀地添加，可以将导向件设为可动式、回旋式，或使用多个导向件，或利用载气搬运减粘物质的粉粒并喷吹到上面表层部。

利用载气喷吹到上面表层部的方法是使用软管等将减粘物质向着沿着上面表层部的方向(接近于水平方向的方向)喷吹的方法。根据该方法，容易减小在减粘物质到达熔渣上层表面部的时刻的铅垂方向的速度，能够使减粘物质有效地滞留在熔渣上面表层部。

(与熔渣落下位置附近的关系)

另外，在受渣容器内，熔渣落下位置附近由于熔渣落下的位置能量而局部性地搅拌较强。因此，在熔渣落下位置附近添加减粘物质的情况下，添加到该熔渣落下位置附近的减粘物质难以滞留在熔渣上层表面部。

因此，期望避开熔渣落下位置附近而进行添加。但并不意在排除所添加的减粘物质中的一部分被添加到熔渣落下位置附近的情况。即，优选通过避开熔渣落下位置附近进行添加，使所添加的减粘物质的80质量％以上添加到熔渣落下位置以外，更优选为95质量％以上。

在此，熔渣落下位置附近是以受渣容器内的熔渣上层表面和熔渣落下流冲突的部分的中心部为中心的熔渣上层表面上的虚拟圆的内部。其虚拟圆的直径根据熔渣落下的位置能量而变动，因此，不能一概而论，但对于从倾转的转炉(参照图2)的炉口下端至排渣锅上端为5～10m的设备的情况而言，以1～2m的范围为目标。

需要说明的是，作为减粘物质的添加时机，例如，预先将向受渣容器内开始添加减粘物质的熔渣面高度和停止添加的熔渣面高度规定为目标，边监视受渣容器内的熔渣面，边在熔渣面达到各个规定高度的情况下开始或停止减粘物质的添加，并间歇性地重复这些操作即可。

(添加量)

接着，作为减粘物质的添加量，在相对于排出熔渣量1t低于2kg时无法得到充分的镇静效果，已发现优选设为2kg以上。

需要说明的是，关于在上述范围内的最佳添加量，根据受渣容器的容量、熔渣组成、温度、起泡的状况等而变化，但优选通过事前的试验而预先考察在常规的操作条件范围内的适宜的添加量。

(性状：粒度)

此外，关于减粘物质的粒度，如果粒度大，则减粘物质容易潜入内部、而不会停留在起泡熔渣的上面表层部，另外，熔融需要时间，存在极低粘度区域的形成慢的问题。因此，进行研究的结果，粒度在10mm以下的范围的镇静效果高，另外，未必需要全部的粒度在上述范围，只要包含上述范围的粒度的比率为70质量％以上，就能够得到充分的效果。另外，关于粒度的下限，没有特别限定，但如果粒度过小，则会由于从受渣容器内的熔渣产生的上升气流、气体等而导致向受渣容器外的飞散增加，因此，优选考虑到这些而确定。

另外，粒度以粒子能够通过的筛子的网眼来定义，粒度为10mm以下是指能够通过10mm的筛子。

以上，关于本发明的实施方式，假定以转炉作为精炼反应容器，以从转炉排渣时使用的排渣锅作为受渣容器来进行说明。但本发明的应用对象不限定于这些容器，在从其他精炼反应容器(例如鱼雷车)向其他受渣容器(例如，排渣槽等)排渣时也能够应用本发明。

另外，在因设备、操作的限制而不能将必要的镇静剂的全部量以本发明的方法添加的情况下，以本发明的方法添加一部分镇静剂，以与以往同样的方法添加其余的镇静剂，也能够得到相应的效果。

另外，在上述中使用图2对具体的导向件11进行了说明，但本发明的导向件不限定于此。例如，导向件的上端可以位于工作台的上方，也可以以曲折的管等形成为角度阶段地或连续地变化的导向件。

实施例

以下，对本发明的实施例(以下称为实施例)及比较例进行说明。

需要说明的是，实施例的条件是为了确认本发明的实施可能性及效果所采用的条件的一例，本发明不限定于该例。只要在不脱离本发明的要点，可以在达成本发明的目的的范围内采用各种条件。

(共通条件)

试验在350t规模的上底吹转炉中，在脱磷处理后的排渣中实施。其中，调整条件、以使得条件的偏差对评价造成的影响几乎可以忽略的程度，脱磷处理后的炉内熔渣量约为20t。

(非共通条件)

在脱磷处理后使转炉倾转而进行排渣时，变更镇静剂的添加方法(包含添加条件及添加位置)、镇静剂在熔渣上面表层部的滞留、镇静剂的种类、添加量、粒度，对排渣量、排渣时间、转炉的最终倾转角度进行了评价。

在此，排渣量通过设置于排渣锅底盘的称重器进行了实际称量。另外，排渣结束是从时间限制起排渣时间达到3.0min(能够排渣的最长时间)的时刻或铁水开始从炉口流出的时刻的任一较早的时刻。转炉的最终倾转角度是将转炉垂直的状态设为0°时在排渣结束时刻的倾转角度。在实施例及比较例的共通条件中，倾转角度在83°附近时炉内的剩余容积和铁水的容积几乎相等，铁水开始从炉口流出，因此，最终倾转角度83°基本上成为上限。该情况下，在铁水开始从炉口流出的时刻(倾转角度83°)结束排渣。

(非共通条件及结果)

将各水平的条件及结果示于图3的表中。

在此，作为镇静剂的添加条件，将“将镇静剂从距离排渣锅上端为5m的上方以10kg单位收纳于塑料袋而投入的方法”和“从距离排渣锅上端为2m的上方通过管以粒状添加的方法”进行了比较。与后者相比，前者的镇静剂更容易潜入起泡的熔渣的内部。

另外，作为镇静剂的添加位置，将“熔渣落下位置附近”和“熔渣落下位置附近以外”进行了比较。同样，与后者相比，前者的镇静剂更容易潜入起泡的熔渣的内部。

另外，镇静剂在熔渣上面表层部的滞留通过目测而进行了判定。“无”是在熔渣内瞬间被卷入的情况，“有”是在熔渣上层表面暂时(数秒程度)滞留的情况。其中，在“从距离排渣锅上端为2m的上方通过管以粒状添加的方法”中添加到“熔渣落下位置附近以外”的情况下，除了难以目测判定的情况外，镇静剂在熔渣上面表层部的滞留能够以目测确认。

作为起泡镇静的评价指标，以少量的镇静剂迅速地将起泡镇静、在短时间内大量地排渣是重要的，因此，以镇静剂的添加量、平均排渣速度(排渣量/排渣时间)进行了评价。

首先，水平1～4为比较例，镇静剂添加方法或镇静剂种类的至少一者与本发明的方法不同。

另外，与水平2相比，水平1更优异的理由可认为是由于作为镇静剂使用的“纸浆渣和熔渣的成型物”本来就是企图通过潜入起泡的熔渣的内部而使气体迅速产生来镇静的物质。

另外，在水平3、4中，作为镇静剂使用了减粘物质，但并未确认到镇静剂在熔渣上面表层部的滞留，由此可认为由于镇静剂潜入熔渣内部，因而没有表现出效果。其中，与水平1、2相比，水平3、4中虽以较少的镇静剂的量得到了同等以上的效果，但在镇静剂成本的方面是不均衡的。

接着，水平5～12为实施例，在所有水平中均确认到为了与比较例相比更高的起泡镇静效果。

相对于作为比较例的水平4，水平5将镇静剂的添加方法变更为了本发明的方法，在得到了同等的平均排渣速度的同时，镇静剂添加量大幅降低。

水平6相对于水平5变更了镇静剂(减粘物质)的种类，但与水平5的效果几乎同等。

水平7～9相对于水平5变更了镇静剂(减粘物质)的添加量(每一单位的镇静剂添加量)。通过使减粘物质的添加量相对于排出熔渣量1t为2kg以上，提高了平均排渣速度。另一方面，由水平9的结果可知，存在即使增加镇静剂添加量效果也达到饱和的区域。

水平10～12相对于水平8变更了镇静剂(减粘物质)的粒度(10mm以下粒度的比率)。通过使减粘物质的粒度在10mm以下范围的物质的比率在70质量％以上，提高了平均排渣速度。另一方面，由水平12的结果可知，存在即使增加10mm以下的粒度的比率效果也达到饱和的区域。

以上，与比较例相比，在本发明的实施例中，镇静剂的添加量、平均排渣速度存在优势。由此可知，本发明的实施例与比较例相比起泡镇静更好。另外，通过将镇静剂的添加量、粒度设为适当的条件，能够更有效地实现起泡镇静。