本发明涉及复合精炼球团及其制备方法和炼钢化渣方法，具体地，涉及一种复合精炼球团及其制备方法和炼钢化渣方法。
背景技术：
：lf炉炼钢造渣所使用的石灰的熔点是2570℃，为了熔化石灰迅速造渣，需加入化渣剂来实现这一目的。现有的化渣剂中含有60％左右的萤石成分。萤石和石灰形成低熔点共熔体，熔点约1360℃，可以促使石灰熔化和成渣。现有的化渣剂带来的副作用是：1)萤石可以和炉衬氧化镁形成熔点1356℃共熔体，对炉衬寿命造成危害；2)萤石的熔点为1424℃，在炼钢温度下有一部分挥发和分解，对人体的危害也是十分严重的。技术实现要素：本发明的目的是提供一种复合精炼球团及其制备方法和炼钢化渣方法，该复合精炼球团具有低熔点和优异环保效果，该制备方法具有操作简便的特点，同时该炼钢化渣方法具有低成本、高环保和对炉体伤害小的优点。为了实现上述目的，本发明提供了本发明提供了一种复合精炼球团，该复合精炼球团包括sio2、al2o3、al和mgo，sio2、al2o3、al和mgo的重量比为0.01-10：45-65：10-15：0.01-6。本发明还提供了一种如上述的复合精炼球团的制备方法，该制备方法为：将粉末原料挤压成型。本发明进一步提供了一种炼钢化渣方法，该炼钢化渣方法为：在出钢时，将上述复合精炼球团、合金、石灰、电石加入钢包中；接着，在lf炉进站时观察石灰熔化状态决定是否补加复合精炼球团，根据炉渣脱氧程度程度决定是否补加电石进行脱氧；其中，石灰熔化状态存在固态石灰团时，补加复合精炼球团，直至完全成液体状态。通过上述技术方案，本发明提供的复合精炼球团含有sio2、al2o3、al和mgo，不含萤石成分。使用复合精炼球团代替现有化渣剂，因为球团中含大量的al2o3，可与cao成生熔点较低的铝酸钙如12cao·7a12o3(熔点1365℃)及cao·a12o3、2cao·a12o3等低熔点化合物。铝酸钙渣系不仅熔点低，其熔渣的流动性、表面张力等参数都有利于泡沫渣的形成和维持，由于球团中含有化学活性很强的金属铝粉，铝粉参与脱氧，降低脱氧剂电石的消耗，可以提高合金收得率及减少脱氧剂的使用量。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。本发明提供了一种复合精炼球团，该复合精炼球团包括sio2、al2o3、al和mgo，sio2、al2o3、al和mgo的重量比为0.01-10：45-65：10-15：0.01-6。在本发明中，各组分的含量可以在宽的范围内选择，为了进一步提高复合精炼球团的化渣效果，优选地，sio2、al2o3、al和mgo的重量比为9-10：45-65：10-15：5-6；更优选地，sio2、al2o3、al和mgo为粉状，平均粒径各自独立地满足：0.4-0.9mm。本发明还提供了一种如上述的复合精炼球团的制备方法，该制备方法为：将粉末原料挤压成型。在上述制备方法中，成型时挤压的压力可以在宽的范围内选择，为了进一步提高复合精炼球团的化渣效果，优选地，成型时挤压的压力为40-60mpa。本发明进一步提供了一种炼钢化渣方法，该炼钢化渣方法为：在出钢时，将上述复合精炼球团、合金、石灰、电石加入钢包中；接着，在lf炉进站时观察石灰熔化状态决定是否补加复合精炼球团，根据炉渣脱氧程度程度决定是否补加电石进行脱氧；其中，石灰熔化状态存在固态石灰团时，补加复合精炼球团，直至完全成液体状态。在上述炼钢化渣方法中，复合精炼球团、电石的用量可以在宽的范围内选择，但是为了进一步提高化渣效果，优选地，以120t转炉为基准，复合精炼球团的用量为每炉550-600kg，电石的用量为每炉70-80kg。以下将通过实施例对本发明进行详细描述。实施例1将sio2、al2o3、al和mgo按照8.5：50：13：5.5的重量比在50mpa下挤压成复合精炼球团a1；其中，sio2、al2o3、al和mgo的平均粒径均为0.7mm。实施例2将sio2、al2o3、al和mgo按照9：65：15：6的重量比在50mpa下挤压成复合精炼球团a2；其中，sio2、al2o3、al和mgo的平均粒径均为0.4mm。实施例3将sio2、al2o3、al和mgo按照10：45：10：5的重量比在50mpa下挤压成复合精炼球团a3；其中，sio2、al2o3、al和mgo的平均粒径均为0.9mm。实施例4将sio2、al2o3、al和mgo按照0.01：65：15：6的重量比在50mpa下挤压成复合精炼球团a4；其中，sio2、al2o3、al和mgo的平均粒径均为0.7mm。实施例5将sio2、al2o3、al和mgo按照10：45：10：0.01的重量比在50mpa下挤压成复合精炼球团a5；其中，sio2、al2o3、al和mgo的平均粒径均为0.7mm。应用例1120t转炉出钢时将200kg上述复合精炼球团(a1)随同该钢种要求的合金、石灰、电石加入钢包中，lf炉进站观察石灰未完全熔化，补加复合精炼球团385kg，根据炉渣脱氧程度补加电石进行脱氧。对比例1120t转炉出钢时将200kg现有的化渣剂(包括60重量％caf、12重量％sio2、18重量％al2o3)随同该钢种要求的合金、石灰、电石加入钢包中，lf炉进站观察石灰未完全熔化，补加化渣剂，根据炉渣脱氧程度补加电石进行脱氧。对比例1、应用例1的物料用量以及化渣效果见表1。表1对比例1实施例1化渣剂(kg/炉)5050复合精炼球团(kg/炉)0585电石(kg/炉)12077石灰完全溶解时间/min7.55.1脱氧效果(渣中feo重量％)0.870.65将对比例1与应用例1进行对比，结果如下：1)使用复合精炼球团炉次脱氧效果好，石灰熔解速度快，lf炉渣流动性及泡沫型均良好。2)成本对比效益：使用精炼复合球团585kg(单价1.8元/kg)后，每炉钢节约电石43kg(单价4.204元/kg)，节约化渣剂505kg(单价1.376元/kg)，综合降低成本177元/炉(585×1.8-505×1.376-4.204×43＝177)。3)环保效益：使用精炼复合球团后没有萤石，进而降低了对环境的污染。将应用例1中的复合精炼球团换成a2-a5，其中，a2-a3的化渣效果与a1基本相当，a4-a6的化渣效果稍次于a1。以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。当前第1页12