一种防眩目后视镜中的电极制作方法与流程

本发明涉及一种电极制作技术领域，尤其指一种防眩目后视镜中的电极制作方法。

背景技术：

现有一种申请号为cn201020122506.7名称为《一种防眩目后视镜》的中国实用新型专利公开了一种防眩目后视镜，包括两层相对设置的第一透明基板、带有反射层的第二反射基板，以及置于其间的液晶层，所述第一透明基板以及第二反射基板在相对的一面分别设有第一导电层以及第二导电层，在所述第一透明基板以及第二反射基板上对称的分别引出第一电极以及第二电极，其中，所述第一电极为设置于第一透明基板上并与第一导电层电性接触的导电银浆层，所述第二电极为设置于第二反射基板上并与第二导电层电性接触的导电银浆层。该实用新型通过导电银浆层与导电层的电性连接作用引出电极，由此，可以使得后视镜的设计和加工具有更好的灵活性，使得其成本较现有的导电夹条来说，由于省去了模具的费用，使得其成本相对较低。然而，该后视镜中采用的电极为导电银浆层，银耐腐蚀性较差，导致该电极使用寿命较短，因此该后视镜的结构还需进一步改进。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种耐腐蚀，使用寿命长的防眩目后视镜中的电极制作方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本防眩目后视镜中的电极制作方法，包括以下步骤，

一、选取导电材料制作电极的导电基层；

二、在所述导电基层的表面上镀制一层能提高导电基层导电性能的导电表层；

三、将镀制后的双层结构加工至设定的电极形状，即得所述的防眩目后视镜的电极；

其特征在于：所述导电基层是厚度60至80微米的铜层，所述导电表层为防锈耐腐蚀的镍层，所述镍层的厚度大于0.1纳米而小于100纳米。

作为改进，在步骤二完成后，先在所述导电表层的表面上再镀制一层锡层，所述锡层的厚度大于0.1纳米而小于100纳米。

进一步改进，所述镍层是可焊镍层。

作为改进，所述加工至设定的电极形状是指铜镍双层结构或铜镍锡三层结构呈环形、半环形或条形。

进一步改进，所述铜镍双层结构或铜镍锡三层结构的宽度为能避免电阻过大又能避免遮挡后视镜可视区的1.5至3毫米。

作为改进，所述镍层采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在导电基层的表面上。

进一步改进，当镀制的镍层厚度小于10纳米时，将镀制镍层后的双层结构在保护性气体氛围内加热退火，所述退火时间为0.5至1.5小时。

进一步改进，所述锡层采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在镍层的表面上。

进一步改进，所述磁控溅射的时间为80至1000秒。

进一步改进，所述磁控溅射的温度为50至300摄氏度。

与现有技术相比，本发明的优点在于：改良了电极的镀层工艺，不仅大大的提高了电极的耐腐蚀性能，还增加了其使用的寿命。可优选在镍层上镀制锡层，进一步提高耐腐蚀性能，同时镍起到了连接剂的作用，使锡层能紧密附着在电极表面上，同时阻挡基材铜离子渗入锡层，抑制金属间化合物的生成，保持电极形状稳定。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为第二种实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，本实施例的防眩目后视镜中的电极制作方法，包括以下步骤，

一、选取导电材料制作电极的导电基层1；

二、在导电基层1的表面上镀制一层能提高导电基层1导电性能的导电表层2；

三、将镀制后的双层结构加工至设定的电极形状，即得的防眩目后视镜的电极。

其中，导电基层1是厚度60微米的铜层，导电表层2为防锈耐腐蚀的镍层，镍层的厚度50纳米。镍层是可焊镍层。加工至设定的电极形状是指铜镍双层结构呈环形、半环形或条形。铜镍双层结构的宽度为能避免电阻过大又能避免遮挡后视镜可视区的1.5至3毫米。

镍层采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在导电基层1的表面上。化学电镀或磁控溅射的具体方法属于现有技术，故不再详细描述。采用磁控溅射的时间为80至1000秒。采用磁控溅射的温度为50至300摄氏度。

第二种实施例的防眩目后视镜中的电极制作方法，包括以下步骤，

一、选取导电材料制作电极的导电基层1；

二、在导电基层1的表面上镀制一层能提高导电基层1导电性能的导电表层2；

三、将镀制镍层后的双层结构在保护性气体氛围内加热退火，退火时间为0.5至1.5小时，保护性气体可以是惰性气体或氮气；

四、将镀制后的双层结构加工至设定的电极形状，即得的防眩目后视镜的电极。

其中，导电基层1是厚度60微米的铜层，导电表层2为防锈耐腐蚀的镍层，镍层的厚度5纳米。镍层是可焊镍层。加工至设定的电极形状是指铜镍双层结构呈环形、半环形或条形。铜镍双层结构的宽度为能避免电阻过大又能避免遮挡后视镜可视区的1.5至3毫米。

镍层采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在导电基层1的表面上。化学电镀或磁控溅射的具体方法属于现有技术，故不再详细描述。磁控溅射的时间为80至1000秒。磁控溅射的温度为50至300摄氏度。

第三种实施例的防眩目后视镜中的电极制作方法，包括以下步骤，

一、选取导电材料制作电极的导电基层1；

二、在导电基层1的表面上镀制一层能提高导电基层1导电性能的导电表层2；

三、将镀制后的双层结构加工至设定的电极形状，即得的防眩目后视镜的电极。

其中，导电基层1是厚度60微米的铜层，导电表层2为防锈耐腐蚀的镍层，镍层的厚度5纳米。镍层是可焊镍层。加工至设定的电极形状是指铜镍双层结构呈环形、半环形或条形。铜镍双层结构的宽度为能避免电阻过大又能避免遮挡后视镜可视区的1.5至3毫米。

镍层采用化学电镀的方式镀制在导电基层1的表面上。化学电镀的具体方法属于现有技术。

第四种实施例的防眩目后视镜中的电极制作方法，包括以下步骤，

一、选取导电材料制作电极的导电基层1；

二、在导电基层1的表面上镀制一层能提高导电基层1导电性能的导电表层2；

三、将镀制后的双层结构加工至设定的电极形状，即得的防眩目后视镜的电极。

其中，导电基层1是厚度60微米的铜层，导电表层2为防锈耐腐蚀的镍层，镍层的厚度10纳米。镍层是可焊镍层。加工至设定的电极形状是指铜镍双层结构呈环形、半环形或条形。铜镍双层结构的宽度为能避免电阻过大又能避免遮挡后视镜可视区的1.5至3毫米。

镍层采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在导电基层1的表面上。化学电镀或磁控溅射的具体方法属于现有技术，故不再详细描述。

第一种实施例与第二种实施例中镍层覆盖状态好于第三种与第四种实施例，可见当镍层厚度小于10纳米时，镍层喷射至铜层时的底层与铜层表层的连接紧密度不足，导致覆盖的不均匀。对比第二实施例和第三实施例可知，当镍层厚度小于10纳米时，对双层结构进行退火处理。退火保证镍层中的原子充分断裂与重聚，从而与铜基层牢固结合，避免脱离。

如图2所示，第五种实施例的防眩目后视镜中的电极制作方法，包括以下步骤，

一、选取导电材料制作电极的导电基层1；

二、在导电基层1的表面上镀制一层能提高导电基层1导电性能的导电表层2；

三、将镀制镍层后的双层结构在保护性气体氛围内加热退火，退火时间为0.5至1.5小时。

四、在导电表层2的表面上再镀制一层锡层3，锡层3的厚度大于0.1纳米而小于100纳米；

五、将镀制后的双层结构加工至设定的电极形状，即得的防眩目后视镜的电极。

其中，导电基层1是厚度80微米的铜层，导电表层2为防锈耐腐蚀的镍层，镍层的厚度5纳米。加工至设定的电极形状是指铜镍锡三层结构呈环形、半环形或条形。铜镍锡三层结构的宽度为能避免电阻过大又能避免遮挡后视镜可视区的1.5至3毫米。镍层采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在导电基层1的表面上。锡层3也采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在镍层的表面上。磁控溅射的时间为80至1000秒。磁控溅射的温度为50至300摄氏度。

第六种实施例的防眩目后视镜中的电极制作方法，包括以下步骤，

一、选取导电材料制作电极的导电基层1；

二、在导电基层1的表面上镀制一层能提高导电基层1导电性能的导电表层2；

三、在导电表层2的表面上再镀制一层锡层3，锡层3的厚度大于0.1纳米而小于100纳米；

四、将镀制后的双层结构加工至设定的电极形状，即得的防眩目后视镜的电极。

其中，导电基层1是厚度80微米的铜层，导电表层2为防锈耐腐蚀的镍层，镍层的厚度80纳米。加工至设定的电极形状是指铜镍锡三层结构呈环形、半环形或条形。铜镍锡三层结构的宽度为能避免电阻过大又能避免遮挡后视镜可视区的1.5至3毫米。镍层采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在导电基层1的表面上。锡层3也采用化学电镀或磁控溅射的方式镀制在镍层的表面上。

将第一至第六实施例制得的六种电极以及镀银的铜电极切割制作成均为2毫米宽的条形电极，将七种电极在室内湿度40％，氧气含量21％，室内温度20摄氏度的环境中采用半浸泡法浸泡在相同浓度的盐水中。在相同时间后取出切片观察，第一至第六种实施例的电极性状保持均好于镀银铜电极。半浸泡法的具体操作方法以及性状保持指标属于现有技术，故不再详细描述。

将第一至第六实施例制得的六种电极以及镀银的铜电极切割制作成均为2毫米宽的条形电极，将七种电极每样制备两份共2组，2组电极分别进行中性盐雾试验和醋酸盐雾试验。在相同时间后取出切片观察，第一至第六种实施例的电极性状保持均好于镀银铜电极。中性盐雾试验和醋酸盐雾试验的具体操作方法以及性状保持指标属于现有技术，故不再详细描述。