一种环保高效的锡冶炼烟尘制粒系统和方法与流程

本发明涉及锡冶炼过程中的烟尘回收技术领域，具体涉及将烟尘回收制粒的系统及方法。

背景技术：

锡冶炼过程中产生的烟尘，往往含锡较高，而且还富含有毒有害的三氧化二砷。因此，还需要集中回收处理。为了便于堆存、转运及进行下一步的冶炼处理，必须对锡冶炼烟尘作制粒定型处理。锡冶炼烟尘制粒的好坏是影响锡冶炼中间过程回收烟尘中锡的关键因素，在锡冶炼厂中，目前普遍采用半开放式的圆盘制粒设备，烟尘采用人工运输，运输过程作业环境差，烟尘飞扬大；制粒过程采用现场控制方式，加料量及加水量难以实现精确计量控制，且半开放式圆盘制粒机难以设置收尘设备，存在着成球率低、自动化控制程度低、圆盘加水制粒过程烟尘飞扬损失大、劳动强度大及操作环境差等问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决锡冶炼烟尘制粒中存在的问题，提出一种清洁环保、成球率高、可实现自动控制的锡冶炼烟尘制粒系统和方法。

本发明采取的技术方案如下：

一种环保高效的锡冶炼烟尘制粒系统，包括存储烟尘的密闭料仓、位于密闭料仓下方的制粒机、设置于制粒机尾端连通制粒机内腔的布袋除尘器；所述密闭料仓的顶端设有至少两个进料口和空气出口，每个进料口分别通过气力输送管路连接不同的锡烟尘料仓，接收来自不同锡冶炼设备的锡冶炼烟尘，在每个料仓出料口设置有气化喷射仓式泵，所述气化喷射仓式泵由dcs控制系统控制开启；所述制粒机的顶部进料斗位于密闭料仓底部出料口下方，制粒机制备的烟尘颗粒从底部出料口排出。

采用本发明所述系统将锡冶炼烟尘进行制粒的方法，该方法通过气力输送管路将来自不同锡冶炼设备的锡冶炼烟尘通过不同的进料口送入密闭料仓中，通过dcs控制系统设定并控制各进料气化喷射仓式泵的开启，以控制来自不同气力输送管路的锡冶炼烟尘量，将密闭料仓内的烟尘通过密闭料仓底部出料口放入制粒机的顶部进料斗内，经由制粒机制成烟尘颗粒后，经底部出料口排出；进入密闭料仓的载料空气从外接除尘器的空气出口排出，制粒机制粒过程产生的扬尘由布袋除尘器收集；所述用于制粒的锡冶炼烟尘为顶吹炉电收尘，或者流态化焙烧炉布袋尘和顶吹炉布袋尘、烟化炉布袋尘、精炼锅面烟尘、回转窑电收尘、电炉布袋尘中的任意一种的混合烟尘，混合烟尘中，流态化焙烧炉布袋尘按质量比1～3:1搭配顶吹炉布袋尘、烟化炉布袋尘、精炼锅面烟尘、回转窑电收尘、电炉布袋尘中的任意一种；所述制粒机的制粒条件控制为：单次加料量0.5～1.5t，配水率为单次加料量的5～12％，单次制粒时间5～15min，制粒机转速600～1200r/min，产出的粒子直径为3～5mm，成球率达95％以上。

本发明采用气力输送的方式转运来自不同工段的锡冶炼烟尘，并通过不同的入口汇聚于密闭料仓中，通过dcs控制调节气化喷射仓式泵的开动可实现不同锡冶炼烟尘的自由搭配，使得不同烟尘能够实现灵活混料，便于生产组织。不同烟尘的输送、制粒过程都可通过dcs精确控制，在密闭的环境中完成，体现了本发明在锡冶炼烟尘制粒中高效、环保的特点。通过dcs控制系统调整各种烟尘供应量及供应种类，实现搭配供料，通过搭配不同粒径分布烟尘，提高了制粒成球率。整个制粒过程实现了自动化控制，生产效率得到明显提升。通过设定调整制粒机的单次制粒料量、加水量及单次制粒时间及制粒机转筒转速，实现制粒机对同批次原料自动化制粒。

本发明提高了锡冶炼烟尘制粒成球率，降低了劳动强度，改善了作业环境，实现了锡冶炼烟尘清洁、环保、高效的制粒。

附图说明

图1为本发明所述锡冶炼烟尘制粒系统示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种环保高效的锡冶炼烟尘制粒系统，包括存储烟尘的密闭料仓1、位于密闭料仓下方的制粒机2、设置于制粒机尾端连通制粒机内腔的布袋除尘器4。所述密闭料仓1的顶端设有至少两个进料口6和空气出口5，每个进料口分别通过气力输送管路连接不同的锡烟尘料仓，接收来自不同锡冶炼设备的锡冶炼烟尘，在每个料仓出料口设置有气化喷射仓式泵8，所述气化喷射仓式泵由dcs控制系统控制开启。所述制粒机2的顶部进料斗位于密闭料仓底部出料口下方，制粒机制备的烟尘颗粒从底部出料口3排出。用于制粒的锡冶炼烟尘包括有分别收集贮存于顶吹炉电收尘料仓7-1、流态化焙烧炉布袋尘料仓7-2、顶吹炉布袋尘料仓7-3、烟化炉布袋尘料仓7-4、精炼锅面烟尘料仓7-5、回转窑电收尘料仓7-6、电炉布袋尘料仓7-7中的烟尘。所述dcs控制系统为现有技术控制系统，本领域普通技术人员可在控制系统的控制界面自行设定各控制参数。

在锡冶炼生产区域内，通过设置合理的锡冶炼烟尘收集管路，将收集的各个锡冶炼设备产生的烟尘通过密闭的管路系统进行输送，整个烟尘收集和制粒过程全部在密闭环境中进行，环保高效，实现了锡冶炼的清洁生产和严重污染物的高效回收。采用图1所述系统将各种锡冶炼烟尘进行制粒的方法，根据不同工段产生烟尘的成分及粒度特点，按生产需要，通过dcs控制系统控制各工段气化喷射仓式泵的启停，选择需要输送的烟尘种类启动相应气化喷射仓式泵，设定输送时间控制烟尘输送量，以控制来自不同气力输送管路的锡冶炼烟尘量。选择搭配处理的不同烟尘通过不同的进料口6送入密闭料仓1中。制粒生产时，将密闭料仓内的烟尘通过密闭料仓底部出料口放入制粒机2的顶部进料斗内，经由制粒机制成烟尘颗粒后，经底部出料口3排出。进入密闭料仓的载料空气从外接除尘器9的空气出口5排出，避免烟尘进入料仓过程中的扬尘逸散。制粒机制粒过程产生的扬尘由布袋除尘器4收集，同时布袋除尘器4也作为密闭制粒机的空气出口。

锡冶炼过程中产生的烟尘主要来自沸腾炉脱硫工段、粗锡熔炼工段、烟化炉工段及粗锡火法精炼工段，需要进行制粒处理的有顶吹炉电收尘、流态化焙烧炉布袋尘、顶吹炉布袋尘、烟化炉布袋尘、精炼锅面烟尘、回转窑电收尘、电炉布袋尘。

顶吹炉电收尘由于含杂质砷较低，不需要脱砷处理，因此单独采用顶吹炉电收尘制粒后返回锡熔炼流程，此时，将顶吹炉电收尘料仓7-1与密闭料仓的一个进料口6通过气力输送管路连接即可。

流态化焙烧炉布袋尘粒度较大难以单独制粒，因此必须将流态化焙烧炉布袋尘按质量比1～3:1搭配顶吹炉布袋尘、烟化炉布袋尘、精炼锅面烟尘、回转窑电收尘、电炉布袋尘中的任意一种混合后才能制粒，以确保成球率。此时将流态化焙烧炉布袋尘料仓7-2与密闭料仓的一个进料口6通过气力输送管路连接，将顶吹炉布袋尘料仓7-3、烟化炉布袋尘料仓7-4、精炼锅面烟尘料仓7-5、回转窑电收尘料仓7-6、电炉布袋尘料仓7-7中的任意一个料仓与密闭料仓的另一个进料口通过气力输送管路连接，向密闭料仓中送入两种烟尘。

所述制粒机采用现有技术的制粒机，例如青岛森泰科机电科技有限公司产的simt240型密闭圆筒制粒机，在dcs控制系统设定单次加入制粒机内的料量、水量及单次制粒时间，以及制粒机转筒转速。制粒条件控制为：单次加料量0.5～1.5t，配水率为单次加料量的5～12％，单次制粒时间5～15min，制粒机转速600～1200r/min，产出的粒子直径为3～5mm，成球率可达95％以上。制粒参数设定后，制粒机可自动循环制粒过程，直到处理完制粒机料仓中的物料，产品粒子从出料口(3)中产出。

本发明方法通过区别不同的锡冶炼烟尘，通过气力输送清洁转运各烟尘物料，将不同的锡冶炼烟尘合理配置混合，并严格控制制粒工艺条件，实现了较高的成球率，解决了现有的烟尘制粒方式成球率低(普遍成球率低于85％)、物料浪费大、需重复处理等不足。

一个具体的实例如下：

按以下步骤完成流态化焙烧炉布袋尘与顶吹炉布袋尘的混合制粒。

(1)在制粒系统的dcs控制系统的控制界面选择同时启动流态化焙烧炉布袋尘料仓的气化喷射仓式泵与顶吹炉布袋尘料仓的气化喷射仓式泵，在相同的输送时间内，各输送2t烟尘至密闭料仓，按1:1的配比实现混料，料仓烟尘量共计4t。

(2)在dcs控制界面，设定单次加料量为1t，配水率为单次加料量的10％，单次制粒时间为10min，制粒机转速为1000r/min。最后得到的直径为3～5mm的烟尘粒子成球率达96％，且烟尘粒子从1.5m高处自由落体至水泥地面，破裂率小于5％。