本发明涉及的潮模砂回收的技术领域，特别涉及一种酸耗值可控的潮模砂再生循环利用工艺。
背景技术：
潮模砂又称湿型砂。在铸造生产中砂混合料用膨润土做黏结剂再加水及其他添加剂混匀，即可用于造型制芯，砂型（芯）不用烘干，可直接浇注，铸造界将这种砂叫潮模砂。目前，潮模砂造型工艺在汽车配件生产行业获得了极为广泛的应用，但潮模砂在系统中反复使用后就会变成铸造废砂，废砂直接丢弃容易造成环境污染，而且大量废砂的产生在无形中也增加了生产成本，因此潮模砂废砂需要在回收循环利用，但是以目前只通过正常的焙烧再生，由于粘结在原砂上的残留膨润土不易处理掉，导致最终的再生砂酸耗值偏高，不能用于铸造自硬砂和覆膜砂的生产，故此需要改进。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种酸耗值可控的潮模砂再生循环利用工艺，以解决上述背景技术中提出的再生砂酸耗值偏高，不能用于铸造自硬砂和覆膜砂的生产的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种酸耗值可控的潮模砂再生循环利用工艺，具体包括以下步骤：
s1、收集潮模砂废砂，在收集过程中通过的吹气设备对潮模砂废砂内的灰尘进行吸附收集；
s2、将步骤s1处理后的潮模砂废砂进行切割粉碎处理，在粉碎处理后通过旋风分离器输送切割粉碎后的潮模砂废砂，并通过磁芯收集潮模砂废砂中的少量金属残留物，以此实现对少量分离金属残留物与潮模砂混合物的分离作用；然后将分离获得的金属残留物送入步骤s8，将分离获得的潮模砂送入步骤s2；
s3、然后对步骤s2处理后的潮模砂进行过筛处理；
s4、称取过筛后的潮模砂的总体重量，然后根据获得的潮模砂的总体重量，称取棕刚玉磨料的重量，且其中所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的5.5-9％；将棕刚玉磨料加入到已经称重的潮模砂废砂中；
s6、将研磨后的潮模砂废砂和棕刚玉磨料混合物放入焙烧炉沸腾焙烧；然后进行冷却；
s7、分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料，获得潮模砂回收物；
s8、将少量金属残留物进行收集熔炼。
进一步，在步骤s3与步骤s4之间增加步骤s9，对步骤过筛处理后的潮模砂进行二次研磨处理。
进一步，在步骤s4中，所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的8.5％。
进一步，在步骤s6中，所述焙烧温度为660-680℃，焙烧时间为7-7.5小时。
进一步，在步骤s7中分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料后，将棕刚玉磨料通过冷水清洗，清洗后将其进行冷风烘干，然后进行再利用。
进一步，在步骤s1中的对潮模砂废砂进行吹气处理是为了将粉尘与潮模砂废砂进行分离，同时将收集的粉尘进行喷淋，二次回收粉尘中的少量潮模砂废砂。
进一步，在步骤s2中粉碎采用导辊碾压粉碎。
进一步，在步骤s6中，所述焙烧温度为660℃，焙烧时间为7小时。
进一步，在步骤s6中采用风冷加隔离水冷的方式进行冷却。
本发明得到的一种酸耗值可控的潮模砂再生循环利用工艺，通过收集潮模砂废砂，在收集过程中通过的吹气设备对潮模砂废砂内的灰尘进行吸附收集；将处理后的潮模砂废砂进行切割粉碎处理，在粉碎处理后通过旋风分离器输送切割粉碎后的潮模砂废砂，并通过磁芯收集潮模砂废砂中的少量金属残留物，以此实现对少量分离金属残留物与潮模砂混合物的分离作用；然后将少量金属残留物进行收集熔炼，将分离获得的潮模砂进行过筛处理；称取过筛后的潮模砂的总体重量，然后根据获得的潮模砂的总体重量，称取棕刚玉磨料的重量，将棕刚玉磨料加入到已经称重的潮模砂废砂中；将研磨后的潮模砂废砂和棕刚玉磨料混合物放入焙烧炉沸腾焙烧；然后进行冷却；分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料，获得潮模砂回收物，因此通过上述方法能够快速的回收潮模砂废砂，同时在收集过程中通过利用棕刚玉磨料对收潮模砂废砂的酸耗值进行可控操作，能有效的将废砂面的黏着膨润土清除干净，从而达到目的，降低酸耗值，通过改变棕刚玉磨料与潮模砂废砂的含量比来实现酸耗值可控，避免资源浪费，减少了运行成本。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本实施例提供了一种酸耗值可控的潮模砂再生循环利用工艺，具体包括以下步骤：
s1、收集潮模砂废砂，在收集过程中通过的吹气设备对潮模砂废砂内的灰尘进行吸附收集；
s2、将步骤s1处理后的潮模砂废砂进行切割粉碎处理，在粉碎处理后通过旋风分离器输送切割粉碎后的潮模砂废砂，并通过磁芯收集潮模砂废砂中的少量金属残留物，以此实现对少量分离金属残留物与潮模砂混合物的分离作用；然后将分离获得的金属残留物送入步骤s8，将分离获得的潮模砂送入步骤s2；
s3、然后对步骤s2处理后的潮模砂进行过筛处理；
s4、称取过筛后的潮模砂的总体重量，然后根据获得的潮模砂的总体重量，称取棕刚玉磨料的重量，且其中所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的5.5-9％；将棕刚玉磨料加入到已经称重的潮模砂废砂中；
s6、将研磨后的潮模砂废砂和棕刚玉磨料混合物放入焙烧炉沸腾焙烧；然后进行冷却；
s7、分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料，获得潮模砂回收物；
s8、将少量金属残留物进行收集熔炼。
进一步，在步骤s4中，所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的8.5％。
进一步，在步骤s6中，所述焙烧温度为660-680℃，焙烧时间为7-7.5小时。
进一步，在步骤s7中分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料后，将棕刚玉磨料通过冷水清洗，清洗后将其进行冷风烘干，然后进行再利用。
进一步，在步骤s1中的对潮模砂废砂进行吹气处理是为了将粉尘与潮模砂废砂进行分离，同时将收集的粉尘进行喷淋，二次回收粉尘中的少量潮模砂废砂。
进一步，在步骤s2中粉碎采用导辊碾压粉碎。
进一步，在步骤s6中，所述焙烧温度为660℃，焙烧时间为7小时。
进一步，在步骤s6中采用风冷加隔离水冷的方式进行冷却。
工作时：通过收集潮模砂废砂，在收集过程中通过的吹气设备对潮模砂废砂内的灰尘进行吸附收集；将处理后的潮模砂废砂进行切割粉碎处理，在粉碎处理后通过旋风分离器输送切割粉碎后的潮模砂废砂，并通过磁芯收集潮模砂废砂中的少量金属残留物，以此实现对少量分离金属残留物与潮模砂混合物的分离作用；然后将少量金属残留物进行收集熔炼，将分离获得的潮模砂进行过筛处理；称取过筛后的潮模砂的总体重量，然后根据获得的潮模砂的总体重量，称取棕刚玉磨料的重量，且其中所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的5.5-9％；将棕刚玉磨料加入到已经称重的潮模砂废砂中；将研磨后的潮模砂废砂和棕刚玉磨料混合物放入焙烧炉沸腾焙烧；然后进行冷却；分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料，获得潮模砂回收物，因此通过上述方法能够快速的回收潮模砂废砂，同时在收集过程中通过利用棕刚玉磨料对收潮模砂废砂的酸耗值进行可控操作，能有效的将废砂面的黏着膨润土清除干净，从而达到目的，降低酸耗值，通过改变棕刚玉磨料与潮模砂废砂的含量比来实现酸耗值可控，避免资源浪费，减少了运行成本。
实施例2：
本实施例提供了一种酸耗值可控的潮模砂再生循环利用工艺，具体包括以下步骤：
s1、收集潮模砂废砂，在收集过程中通过的吹气设备对潮模砂废砂内的灰尘进行吸附收集；
s2、将步骤s1处理后的潮模砂废砂进行切割粉碎处理，在粉碎处理后通过旋风分离器输送切割粉碎后的潮模砂废砂，并通过磁芯收集潮模砂废砂中的少量金属残留物，以此实现对少量分离金属残留物与潮模砂混合物的分离作用；然后将分离获得的金属残留物送入步骤s8，将分离获得的潮模砂送入步骤s2；
s3、然后对步骤s2处理后的潮模砂进行过筛处理；
s9、对步骤s3过筛处理后的潮模砂进行二次研磨处理;；
s4、称取过筛后的潮模砂的总体重量，然后根据获得的潮模砂的总体重量，称取棕刚玉磨料的重量，且其中所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的5.5-9％；将棕刚玉磨料加入到已经称重的潮模砂废砂中；
s6、将研磨后的潮模砂废砂和棕刚玉磨料混合物放入焙烧炉沸腾焙烧；然后进行冷却；
s7、分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料，获得潮模砂回收物；
s8、将少量金属残留物进行收集熔炼。
通过上述工艺提高对潮模砂的回收纯度。
在本实施例中所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的9％。
实施例3：
本实施例提供了一种酸耗值可控的潮模砂再生循环利用工艺，具体包括以下步骤：
s1、收集潮模砂废砂，在收集过程中通过的吹气设备对潮模砂废砂内的灰尘进行吸附收集；
s2、将步骤s1处理后的潮模砂废砂进行切割粉碎处理，在粉碎处理后通过旋风分离器输送切割粉碎后的潮模砂废砂，并通过磁芯收集潮模砂废砂中的少量金属残留物，以此实现对少量分离金属残留物与潮模砂混合物的分离作用；然后将分离获得的金属残留物送入步骤s8，将分离获得的潮模砂送入步骤s2；
s3、然后对步骤s2处理后的潮模砂进行过筛处理；
s4、称取过筛后的潮模砂的总体重量，然后根据获得的潮模砂的总体重量，称取棕刚玉磨料的重量，且其中所述棕刚玉磨的重量是潮模砂的总体重量的6％；将棕刚玉磨料加入到已经称重的潮模砂废砂中；
s6、将研磨后的潮模砂废砂和棕刚玉磨料混合物放入焙烧炉沸腾焙烧；然后进行冷却；所述焙烧温度为670℃，焙烧时间为7.5小时；
s7、分离潮模砂废砂和棕刚玉磨料，获得潮模砂回收物；
s8、将少量金属残留物进行收集熔炼。
以下为实验数据：
实施例1的酸耗值为4.7；
实施例2的酸耗值为4.5；
实施例3的酸耗值为4.9。
因此通过实验证明通过改变棕刚玉磨的重量与潮模砂的总体重量比例，以此能够实现对再生潮模砂的酸耗值进行可控操作。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。