一种压铸模具的制作方法

本发明涉及模具领域，尤其是涉及到一种压铸模具。

背景技术：

在铸造金属零件时通常需要使用的是压铸铸造，首先将金属液注入到模具的模具槽处，然后下压压板使压板底部的压铸块挤压模具槽，从而将金属液压铸成型，使得金属液在模具槽内冷却形成所需的金属零件，便于加工出尺寸相符的金属零件。

目前现有的一种压铸模具，将金属液浇筑在模具槽内，在下压压板时部分金属液受压涌入压铸块与模具槽间的间隙，使金属液溢出在模具表面，使得在对金属液冷却时溢出的金属液凝固在模具表面，致使在压铸完成后取出金属零件的过程中需要对凝固在模具表面的金属块进行刮除。

技术实现要素：

针对现有的一种压铸模具，将金属液浇筑在模具槽内，在下压压板时部分金属液受压涌入压铸块与模具槽间的间隙，使金属液溢出在模具表面，使得在对金属液冷却时溢出的金属液凝固在模具表面，致使在压铸完成后取出金属零件的过程中需要对凝固在模具表面的金属块进行刮除的不足，本发明提供一种压铸模具来解决上述技术问题。

本发明是通过如下的技术方案来实现：一种压铸模具，其结构包括模具座、把手、置物槽，所述把手通过螺栓连接于模具座左右两侧，所述置物槽嵌设于模具座上表面，所述模具座包括伸缩杆、压板、压块、模具槽，所述伸缩杆底部垂直嵌固于模具座内部，所述压板底部通过焊接连接于伸缩杆顶端，所述压块上表面与压板底部相焊接，所述模具槽嵌设于伸缩杆内部，所述伸缩杆有四根，且模具槽内部的大小与压块相符合。

更进一步的说，所述压块包括限固定柱、限位块、限流环、固定板，所述固定柱通过焊接连接于压块上内壁，所述限位块顶端嵌固于压块上内壁，所述限流环嵌套于压块外表面且与限位块末端相焊接，所述固定板底部与压块顶部相焊接且嵌固于压板内部，所述限位块呈弧形弯曲，且限流环直径略大于压块直径，并且限流环为橡胶材质。

更进一步的说，所述限流环包括固定杆、冷却板、顶块、定位板，所述固定杆一端嵌固于限流环内壁，所述冷却板通过焊接连接于流环前侧，所述顶块嵌固于冷却板表面，所述定位板通过焊接连接于固定杆另一端，所述冷却板为弧形状，且每块冷却板上均有两块顶块。

更进一步的说，所述冷却板包括支撑块、弹簧、限位板、摆块，所述支撑块嵌固于冷却板内底部，所述弹簧一端通过焊接连接于冷却板内底部，所述限位板与弹簧另一端相焊接，所述摆块嵌固于支撑块顶部，所述冷却板顶部向内倾斜，且限位板中部设有与支撑块同宽的开口，并且摆块末端向外侧呈弧形弯曲。

更进一步的说，所述模具槽包括底板、隔板、升降器，所述底板安装在模具槽底部，所述隔板嵌固于模具槽内壁，所述升降器顶部通过螺栓连接于底板下表面，所述隔板由弹性材质组成，且隔板底部弧形伸长，并且底板表面光滑平整。

更进一步的说，所述隔板包括支撑板、定位块、支撑簧、复位块，所述支撑板嵌固于隔板底部，所述定位块与隔板右表面为一体化结构，所述支撑簧通过水平焊接连接于隔板内部，所述复位块嵌固于支撑板与定位块之间，所述定位块为耐高温材质，且支撑簧的弹力大于定位块向下的重力，并且复位块呈弧形弯曲。

更进一步的说，所述定位块包括稳定块、固定块、安装板，所述稳定块通过焊接连接于定位块右内壁，所述固定块嵌固于定位块左内壁且与稳定块相卡合，所述安装板与定位块左侧为一体化结构，所述稳定块与固定块相接处为齿状。

有益效果

本发明一种压铸模具与现有技术相比具有以下优点：

1.本发明的有益效果在于：将金属液浇筑在模具槽内，然后下压压板使压块向下挤压至模具槽内，限流环对流进压块与模具槽之间间隙的金属液进行隔档，以免金属液溢出凝固在模具座表面，避免难以清理凝固的金属液。

2.本发明的有益效果在于：模具槽中的支撑簧水平推动定位块，使定位块紧靠与金属液外壁，从而通过定位块与底板固定金属零件的大小，使得压铸成型的金属零件符合要求，金属液压铸成型后，抬起压板与压块并通过升降器向上推动底板，便于取出金属零件进行后续的加工。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种压铸模具的结构示意图。

图2为本发明模具座的正视放大结构示意图。

图3为本发明压块的内部放大结构示意图。

图4为本发明限流环的俯视放大结构示意图。

图5为本发明冷却板的俯视放大结构示意图。

图6为本发明模具槽的正视放大结构示意图。

图7为本发明隔板的内部放大结构示意图。

图8为本发明定位块的内部放大结构示意图。

图中：模具座1、把手2、置物槽3、伸缩杆11、压板12、压块13、模具槽14、固定柱131、限位块132、限流环133、固定板134、固定杆a1、冷却板a2、顶块a3、定位板a4、支撑块a21、弹簧a22、限位板a23、摆块a24、底板141、隔板142、升降器143、支撑板b1、定位块b2、支撑簧b3、复位块b4、稳定块b21、固定块b22、安装板b23。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式以及附图说明，进一步阐述本发明的优选实施方案。

请参阅图1-图8：

实施例1：

本发明提供一种压铸模具，其结构包括模具座1、把手2、置物槽3，所述把手2通过螺栓连接于模具座1左右两侧，所述置物槽3嵌设于模具座1上表面，所述模具座1包括伸缩杆11、压板12、压块13、模具槽14，所述伸缩杆11底部垂直嵌固于模具座1内部，所述压板12底部通过焊接连接于伸缩杆11顶端，所述压块13上表面与压板12底部相焊接，所述模具槽14嵌设于伸缩杆11内部，所述伸缩杆11有四根，且模具槽14内部的大小与压块13相符合，利于将金属液浇筑在模具槽14内然后下压压板12使压块13挤压金属液。

图中，所述压块13包括限固定柱131、限位块132、限流环133、固定板134，所述固定柱131通过焊接连接于压块13上内壁，所述限位块132顶端嵌固于压块13上内壁，所述限流环133嵌套于压块13外表面且与限位块132末端相焊接，所述固定板134底部与压块13顶部相焊接且嵌固于压板12内部，所述限位块132呈弧形弯曲，且限流环133直径略大于压块13直径，并且限流环133为橡胶材质，利于限位块132向下推动限流环133使限流环133向下挤压金属液。

图中，所述限流环133包括固定杆a1、冷却板a2、顶块a3、定位板a4，所述固定杆a1一端嵌固于限流环133内壁，所述冷却板a2通过焊接连接于流环133前侧，所述顶块a3嵌固于冷却板a2表面，所述定位板a4通过焊接连接于固定杆a1另一端，所述冷却板a2为弧形状，且每块冷却板a2上均有两块顶块a3，利于在压铸金属液时对金属液进行冷却，致使金属液快速成型。

图中，所述冷却板a2包括支撑块a21、弹簧a22、限位板a23、摆块a24，所述支撑块a21嵌固于冷却板a2内底部，所述弹簧a22一端通过焊接连接于冷却板a2内底部，所述限位板a23与弹簧a22另一端相焊接，所述摆块a24嵌固于支撑块a21顶部，所述冷却板a2顶部向内倾斜，且限位板a23中部设有与支撑块a21同宽的开口，并且摆块a24末端向外侧呈弧形弯曲，利于在压铸金属液时对金属液进行隔档，避免金属液溢出。

本实施例的具体原理：将金属液浇筑在模具座1的模具槽14内，然后通过把手2下压压板12，使压板12底部的压块13向下挤压至模具槽14内，使得压块13挤压金属液至所需金属零件大小，此时受压的金属液流向压块13与模具槽14间的间隙向上推动套在压块13外侧的限流环133，在固定柱131与限位块132对限流环133的支撑下，使得限流环133对流进压块13与模具槽14之间间隙的金属液进行隔档，以免金属液溢出凝固在模具座1表面，避免难以清理凝固的金属液。

实施例2：

本发明提供一种压铸模具，其结构包括模具座1、把手2、置物槽3，所述把手2通过螺栓连接于模具座1左右两侧，所述置物槽3嵌设于模具座1上表面，所述模具座1包括伸缩杆11、压板12、压块13、模具槽14，所述伸缩杆11底部垂直嵌固于模具座1内部，所述压板12底部通过焊接连接于伸缩杆11顶端，所述压块13上表面与压板12底部相焊接，所述模具槽14嵌设于伸缩杆11内部，所述伸缩杆11有四根，且模具槽14内部的大小与压块13相符合，利于将金属液浇筑在模具槽14内然后下压压板12使压块13挤压金属液。

图中，所述模具槽14包括底板141、隔板142、升降器143，所述底板141安装在模具槽14底部，所述隔板142嵌固于模具槽14内壁，所述升降器143顶部通过螺栓连接于底板141下表面，所述隔板142由弹性材质组成，且隔板142底部弧形伸长，并且底板141表面光滑平整，利于将金属液填充在模具槽14内进行压铸成型。

图中，所述隔板142包括支撑板b1、定位块b2、支撑簧b3、复位块b4，所述支撑板b1嵌固于隔板142底部，所述定位块b2与隔板142右表面为一体化结构，所述支撑簧b3通过水平焊接连接于隔板142内部，所述复位块b4嵌固于支撑板b1与定位块b2之间，所述定位块b2为耐高温材质，且支撑簧b3的弹力大于定位块b2向下的重力，并且复位块b4呈弧形弯曲，利于定位块b2在支撑簧b3的支撑下对金属零件进行扶持加工。

图中，所述定位块b2包括稳定块b21、固定块b22、安装板b23，所述稳定块b21通过焊接连接于定位块b2右内壁，所述固定块b22嵌固于定位块b2左内壁且与稳定块b21相卡合，所述安装板b23与定位块b2左侧为一体化结构，所述稳定块b21与固定块b22相接处为齿状，利于提高定位块b2的稳定性，避免定位块b2变形。

本实施例的具体原理：当压块13向下挤压至模具槽14内使压块13挤压金属液至所需金属零件大小时，模具槽14内壁隔板142中的支撑簧b3水平推动定位块b2，使定位块b2紧靠与金属液外壁，从而通过定位块b2与底板141固定金属零件的大小，使得压铸成型的金属零件符合要求，金属液压铸成型后，抬起压板12与压块13并通过升降器143向上推动底板141，使底板141向上推动成型的金属零件，便于取出金属零件进行后续的加工。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。