一种成品率高的电池电极用镍带的生产工艺及方法与流程

[0001]
本发明属于有色金属材料加工技术领域，尤其涉及一种成品率高的电池电极用镍带的生产工艺及方法。


背景技术：

[0002]
金属镍薄板(即镍带)作为原材料广泛运用电子产品制造行业，如在手机电池、电子线路板、灯泡等电子产品的生产制造中，需大量运用镍带，镍带的厚度、纯度和延展性等物理参数，是影响以其为原料的电子产品质量的关键因素，随着电子产品的小型化和高性能化的发展趋势，对镍带的厚度、纯度和延展性等物理参数提出了越来越高的要求，要求更薄的厚度、更高的纯度和更好的延展性、导电性、更低的电阻值。
[0003]
镍带的生产工艺流程通过包括：先将电解镍板经分切、真空熔炼浇铸成镍锭，经过刨面后加热、进行热轧，对热轧后的半成品进行酸洗，然后在进行多次冷轧、压延、退火和酸洗，达到规定厚度后，进行分条，然后对成品进行退火，最后进行包装完成，现有的电池电极用镍带生产工艺及方法在冷轧制过程中常因镍带内部加工硬化的产生，导致其塑性不好易断裂，不易深拉成型，塑性差，晶粒粗大，力学性能波动大，由于裂纹造成的废品较多，成品率仅为18％，因此，现阶段市场上亟需一种成品率高的电池电极用镍带的生产工艺及方法来解决上述问题。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的在于：为了解决现有的电池电极用镍带生产工艺及方法在冷轧制过程中常因镍带内部加工硬化的产生，导致其塑性不好易断裂，不易深拉成型，塑性差，晶粒粗大，力学性能波动大，由于裂纹造成的废品较多，成品率仅为18％的问题，而提出的一种成品率高的电池电极用镍带的生产工艺及方法。
[0005]
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0006]
一种成品率高的电池电极用镍带的生产工艺及方法，该镍带的生产工艺及方法如下：
[0007]
步骤s1：先将电解镍板经分切、真空熔炼浇铸成镍锭，镍锭经过刨面后加热并进行热轧，对热轧后的镍锭进行酸洗得到半成品；
[0008]
步骤s2：将半成品用清水擦洗后，再进行漂洗0.5-1分钟，最后进行清水冲洗并擦净；
[0009]
步骤s3：把进行清水冲洗并擦拭干净后的半成品于380-460℃下保温15-30分钟后进行第一次冷轧工艺处理；
[0010]
步骤s4：将完成第一次冷轧工艺处理后的半成品在清洗吹干后放在盐浴池中进行第一次退火工艺处理，并完成冷处理；
[0011]
步骤s5：将完成第一次退火工艺处理并进行冷处理后的半成品进行第二次冷轧工艺处理；
[0012]
步骤s6：将完成第二次冷轧工艺处理后的半成品在清洗吹干后放在盐浴池中进行第二次退火工艺处理，并完成冷处理；
[0013]
步骤s7：将完成第二次退火工艺处理并进行冷处理后的半成品进行第三次冷轧工艺处理；
[0014]
步骤s8：将完成第三次冷轧工艺处理后的半成品在清洗吹干后放在盐浴池中进行第三次退火工艺处理，并完成冷处理；
[0015]
步骤s9：将完成第三次退火工艺处理并进行冷处理后的毛料取出后利用矫直机进行矫直后锯切，得到镍带。
[0016]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0017]
所述步骤s2中在进行漂洗时采用双氧水、氨水进行漂洗，且优选漂洗时间为1分钟。
[0018]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0019]
所述步骤s3中第一冷轧工艺处理其轧制形变量控制在70％～85％，所述步骤s3中第一次冷轧工艺处理所控制的轧制厚度为0.42
㎜-
0.45mm。
[0020]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0021]
所述步骤s4中的第一次退火工艺处理的退火温度为990℃～1210℃、加热时间为30min～45min、保温结束后在炉中以不大于45℃/h的速度冷却到260℃以下再出炉冷却、冷处理用冷却水的温度为25℃～35℃，且所述第一次退火工艺处理的加热过程采用阶梯加热方式。
[0022]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0023]
所述步骤s5中第二次冷轧工艺处理其轧制形变量在50％～60％，所述步骤s5中的第二次冷轧工艺处理所控制的轧制厚度为0.24-0.35mm。
[0024]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0025]
所述步骤s6中的第二次退火工艺处理的退火温度为990℃～1210℃、加热时间为30min～45min、保温结束后在炉中以不大于45℃/h的速度冷却到260℃以下再出炉冷却、冷处理用冷却水的温度为25℃～35℃、冷处理用冷却水的温度为25℃～35℃，且所述第二次退火工艺处理的加热过程采用阶梯加热方式。
[0026]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0027]
所述步骤s7中第三次冷轧工艺处理其轧制形变量在≥25％，所述步骤s7中的第三次冷轧工艺处理所控制的轧制厚度为0.14-0.16mm。
[0028]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0029]
所述步骤s8中的第三次退火工艺处理的退火温度为990℃～1210℃、加热时间为30min～45min、保温结束后在炉中以不大于45℃/h的速度冷却到260℃以下再出炉冷却、冷处理用冷却水的温度为25℃～35℃、冷处理用冷却水的温度为25℃～35℃，且所述第三次退火工艺处理的加热过程采用阶梯加热方式。
[0030]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0031]
所述步骤s4、步骤s6和步骤s8中的冷处理其冷却水强度为0.09mpa～0.21mpa、冷却水温度为13℃～19℃。
[0032]
作为上述技术方案的进一步描述：
[0033]
所述第一次冷轧工艺处理、第二次冷轧工艺处理和第三次冷轧工艺处理采用二辊或四辊轧机完成。
[0034]
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
[0035]
1、本发明中，通过设计的第一次退火工艺、第二次退火工艺、第三次退火工艺、第一次冷轧工艺、第二次冷轧工艺、第三次冷轧工艺以及盐浴，在相邻两冷轧工艺之间进行相应的退火工艺，能够消除相邻两冷轧工艺之间的加工硬化，恢复其金属塑性，热处理性能合理，且可有效防止晶粒长大，使得晶粒细小，粒径为97μm～130μm，组织分布更加均匀，无粗大晶粒，保证了镍带性能的稳定性，且冷轧制过程中产生的浮油，在盐浴退火过程中油膜被燃烧掉，成品表面无油斑，使得晶粒受压扩展良好，易于精密深冲拉伸，深冲拉伸成品率高达75％，大幅提高了镍带成型的成品率。
[0036]
2、本发明中，通过设计的第一退火工艺和第二次退火工艺，在第一次冷轧工艺和第二次冷轧工艺之间进行第一次退火工艺，在第二次冷轧工艺和第三次冷轧工艺之间，能够消除相邻两冷轧工艺之间的加工硬化，恢复了其金属塑性，然后继续冷轧，中间进行退火工艺，且热处理性能合理，因而便可在一定程度上提高了镍带的成品率，通过设计的盐浴，在第一次退火工艺、第二次退火工艺以及第三次退火工艺后采用盐浴退火方式进行，严格控制加热时间，可有效防止晶粒长大，使得晶粒细小，粒径为97μm～130μm，组织分布更加均匀，无粗大晶粒，保证了镍带性能的稳定性，且冷轧制过程中产生的浮油，在盐浴退火过程中油膜被燃烧掉，成品表面无油斑，从而便可进一步提高镍带的成品率。
[0037]
3、本发明中，通过设计的第一次冷轧工艺、第二次冷轧工艺、第三次冷轧工艺、第一次退火工艺、第二次退火工艺和第三次退火工艺，使得晶粒受压扩展良好，易于精密深冲拉伸，深冲拉伸成品率高达75％，大幅提高了镍带成型的成品率。
附图说明
[0038]
图1为本发明提出的一种成品率高的电池电极用镍带的生产工艺及方法的工艺流程图。
具体实施方式
[0039]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0040]
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种成品率高的电池电极用镍带的生产工艺及方法，该镍带的生产工艺及方法如下：
[0041]
步骤s1：先将电解镍板经分切、真空熔炼浇铸成镍锭，镍锭经过刨面后加热并进行热轧，对热轧后的镍锭进行酸洗得到半成品；
[0042]
步骤s2：将半成品用清水擦洗后，再进行漂洗0.5-1分钟，最后进行清水冲洗并擦净；
[0043]
步骤s3：把进行清水冲洗并擦拭干净后的半成品于380-460℃下保温15-30分钟后进行第一次冷轧工艺处理；
460℃下保温15-30分钟后进行第一次冷轧工艺处理，将完成第一次冷轧工艺处理后的半成品在清洗吹干后放在盐浴池中进行第一次退火工艺处理，并完成冷处理，将完成第一次退火工艺处理并进行冷处理后的半成品进行第二次冷轧工艺处理，将完成第二次冷轧工艺处理后的半成品在清洗吹干后放在盐浴池中进行第二次退火工艺处理，并完成冷处理，将完成第二次退火工艺处理并进行冷处理后的半成品进行第三次冷轧工艺处理，将完成第三次冷轧工艺处理后的半成品在清洗吹干后放在盐浴池中进行第三次退火工艺处理，并完成冷处理，将完成第三次退火工艺处理并进行冷处理后的毛料取出后利用矫直机进行矫直后锯切，得到镍带。
[0060]
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。