本发明涉及电化学处理技术领域，尤其涉及一种水处理用阳极板的制备方法。
背景技术：
随着工业发展和国家环保局对污水排放标准一步步提高，沿用了许多年传统的"一级处理"及"二级处理"水处理工艺技术和设备，已经难以适应当今的高浊度和高浓度污水的处理要求，而且处理工艺流程长，系统庞大，而且还散发大量臭气。运营者要想达到最新排放标准，需要从新再投入高额的资金扩建原有污水处理系统，加大占地面积使用和高额的污水处理设备及高额后期维护费用，然而,传统的污水深度处理再生回用技术系统(如活性炭过滤、微孔过滤、渗透膜净化等技术系统)投资高、后期维护运行费用高，太多的运营者难以承受。
二氧化铅具有析氧电位高、稳定性好、导电性好、耐腐蚀、价格低廉等优点，很早就有人将其作为阳极应用于工业生产中。随着对二氧化铅电极的不断深入研究，为解决无基体二氧化铅电极存在的电极畸变大、机械加工等诸多问题，钛基二氧化铅电极得到了广泛应用。钛基二氧化铅电极具有导电性能好、易于加工、钛材热膨胀系数与二氧化铅接近等优点，但在使用过程中还是存在电流效率低和涂层易“钝化”使用寿命短的缺点。因此，通过在镀液中掺入少量添加剂的方法提高电极性能被广泛研究。
所以亟需一种阳极板的制备方法，既简单实用，又经济适用，能够满足工厂等用水机构日常使用。
技术实现要素：
为解决上述问题，特提出了一种水处理用阳极板的制备方法。
为了实现本发明的目的，采用的技术方案为：
一种水处理用阳极板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)钛基板前处理：对钛基板表面进行清洁、打磨、去油处理；
(2)将钙、铝、锶三种金属离子化合物置于柠檬酸溶液中充分反应，再加入乙二醇溶剂，将上述溶液置于超声波震荡仪中反应，之后涂覆于步骤(1)处理过的钛基板表面，在100-140℃下烘干10-20min再焙烧5-20min，反复5-7次，最后焙烧1-2h,得到带有钙铝锶氧化物底层的电极；
(3)以带有钙铝锶氧化物底层的电极作为阳极，钛板为阴极，在溶解有pbo2的氢氧化钠镀液中电沉积α-pbo2中间层；
(4)将pbcl2加入浓盐酸中至完全溶解，然后加入moo3或wo3和乙二醇溶剂，除去溶液的水分，得到氯化铅前驱体浓缩液，将该氯化铅前驱体浓缩液涂刷于经步骤(3)处理的电极层上，在100～120℃烘箱中干燥1～5min，再放入200～300℃的马弗炉中烧结5～10min；重复上述涂覆和烧结过程20～30次，最后一次烧结在350℃烧结1～2h，得到所述水处理用阳极板。
作为优选，上述步骤(4)所述的除去溶液水分的方法为真空加热蒸发，蒸发温度为90～120℃，蒸发时间1～4h。
作为优选，所述步骤(2)中超声震荡仪的频率设为1.7-2.4mhz。
作为优选，所述的铝的加入量按重量比为2-3％；钙的加入量按重量比为0.1-0.2％；锶的加入量按重量比为15-20％，余量为铅。
作为优选，所述前处理还包括酸刻蚀处理。
作为优选，步骤3)中电沉积α-pbo2中间层的沉积时间为1-2h，沉积温度为30-40℃，电沉积的电流密度为20ma/cm2，电沉积过程中以约300-500转/分钟速度搅拌，极板间距1.5-5cm。
本发明的有益效果在于：
本发明通过加入钙铝锶，在满足阳极板的日常使用的同时大大降低了生产成本；采用超声波震荡仪，能够在较低温的条件下充分完成反应。
具体实施方式
本发明的具体实施方式仅限于进一步解释和说明本发明，并不对本发明的内容构成限制。一种水处理用阳极板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)钛基板前处理：对钛基板表面进行清洁、打磨、去油处理；
(2)将钙、铝、锶三种金属离子化合物置于柠檬酸溶液中充分反应，再加入乙二醇溶剂，将上述溶液置于超声波震荡仪中反应，之后涂覆于步骤(1)处理过的钛基板表面，在100-140℃下烘干10-20min再焙烧5-20min，反复5-7次，最后焙烧1-2h,得到带有钙铝锶氧化物底层的电极；
(3)以带有钙铝锶氧化物底层的电极作为阳极，钛板为阴极，在溶解有pbo2的氢氧化钠镀液中电沉积α-pbo2中间层；
(4)将pbcl2加入浓盐酸中至完全溶解，然后加入moo3或wo3和乙二醇溶剂，除去溶液的水分，得到氯化铅前驱体浓缩液，将该氯化铅前驱体浓缩液涂刷于经步骤(3)处理的电极层上，在100～120℃烘箱中干燥1～5min，再放入200～300℃的马弗炉中烧结5～10min；重复上述涂覆和烧结过程20～30次，最后一次烧结在350℃烧结1～2h，得到所述水处理用阳极板。
作为优选，上述步骤(4)所述的除去溶液水分的方法为真空加热蒸发，蒸发温度为90～120℃，蒸发时间1～4h。
作为优选，所述步骤(2)中超声震荡仪的频率设为1.7-2.4mhz。
作为优选，所述的铝的加入量按重量比为2-3％；钙的加入量按重量比为0.1-0.2％；锶的加入量按重量比为15-20％，余量为铅。
作为优选，所述前处理还包括酸刻蚀处理。
作为优选，步骤3)中电沉积α-pbo2中间层的沉积时间为1-2h，沉积温度为30-40℃，电沉积的电流密度为20ma/cm2，电沉积过程中以约300-500转/分钟速度搅拌，极板间距1.5-5cm。
实施例1
(1)将钛基板前处理：对钛基板表面进行清洁、打磨、去油处理；
(2)将钙、铝、锶三种金属离子化合物置于柠檬酸溶液中充分反应，再加入乙二醇溶剂，将上述溶液置于超声波震荡仪中反应，之后涂覆于步骤(1)处理过的钛基板表面，在100℃下烘干20min再焙烧20min，反复5-7次，最后焙烧2h,得到带有钙铝锶氧化物底层的电极；
(3)以带有钙铝锶氧化物底层的电极作为阳极，钛板为阴极，在溶解有pbo2的氢氧化钠镀液中电沉积α-pbo2中间层；
(4)将pbcl2加入浓盐酸中至完全溶解，然后加入moo3或wo3和乙二醇溶剂，除去溶液的水分，得到氯化铅前驱体浓缩液，将该氯化铅前驱体浓缩液涂刷于经步骤(3)处理的电极层上，在100℃烘箱中干燥5min，再放入200℃的马弗炉中烧结10min；重复上述涂覆和烧结过程30次，最后一次烧结在350℃烧结2h，得到所述水处理用阳极板。
上述步骤(4)所述的除去溶液水分的方法为真空加热蒸发，蒸发温度为90℃，蒸发时间4h。
所述步骤(2)中超声震荡仪的频率设为2.4mhz。
所述的铝的加入量按重量比为2％；钙的加入量按重量比为0.1％；锶的加入量按重量比为15％，余量为铅。
所述前处理还包括酸刻蚀处理。
步骤3)中电沉积α-pbo2中间层的沉积时间为1h，沉积温度为30-40℃，电沉积的电流密度为20ma/cm2，电沉积过程中以约300-500转/分钟速度搅拌，极板间距1.5-5cm。
实施例2：
(1)钛基板前处理：对钛基板表面进行清洁、打磨、去油处理；
(2)将钙、铝、锶三种金属离子化合物置于柠檬酸溶液中充分反应，再加入乙二醇溶剂，将上述溶液置于超声波震荡仪中反应，之后涂覆于步骤(1)处理过的钛基板表面，在120℃下烘干15min再焙烧10min，反复5-7次，最后焙烧1.5h,得到带有钙铝锶氧化物底层的电极；
(3)以带有钙铝锶氧化物底层的电极作为阳极，钛板为阴极，在溶解有pbo2的氢氧化钠镀液中电沉积α-pbo2中间层；
(4)将pbcl2加入浓盐酸中至完全溶解，然后加入moo3或wo3和乙二醇溶剂，除去溶液的水分，得到氯化铅前驱体浓缩液，将该氯化铅前驱体浓缩液涂刷于经步骤(3)处理的电极层上，在110℃烘箱中干燥3min，再放入150℃的马弗炉中烧结8min；重复上述涂覆和烧结过程25次，最后一次烧结在350℃烧结1.5h，得到所述水处理用阳极板。
上述步骤(4)所述的除去溶液水分的方法为真空加热蒸发，蒸发温度为110℃，蒸发时间2.5h。
所述步骤(2)中超声震荡仪的频率设为2mhz。
所述的铝的加入量按重量比为2.5％；钙的加入量按重量比为0.15％；锶的加入量按重量比为18％，余量为铅。
所述前处理还包括酸刻蚀处理。
步骤3)中电沉积α-pbo2中间层的沉积时间为1.5h，沉积温度为30-40℃，电沉积的电流密度为20ma/cm2，电沉积过程中以约300-500转/分钟速度搅拌，极板间距1.5-5cm。
实施例3：
(1)钛基板前处理：对钛基板表面进行清洁、打磨、去油处理；
(2)将钙、铝、锶三种金属离子化合物置于柠檬酸溶液中充分反应，再加入乙二醇溶剂，将上述溶液置于超声波震荡仪中反应，之后涂覆于步骤(1)处理过的钛基板表面，在140℃下烘干10min再焙烧5min，反复5次，最后焙烧1-2h,得到带有钙铝锶氧化物底层的电极；
(3)以带有钙铝锶氧化物底层的电极作为阳极，钛板为阴极，在溶解有pbo2的氢氧化钠镀液中电沉积α-pbo2中间层；
(4)将pbcl2加入浓盐酸中至完全溶解，然后加入moo3或wo3和乙二醇溶剂，除去溶液的水分，得到氯化铅前驱体浓缩液，将该氯化铅前驱体浓缩液涂刷于经步骤(3)处理的电极层上，在120℃烘箱中干燥1min，再放入300℃的马弗炉中烧结5min；重复上述涂覆和烧结过程20次，最后一次烧结在350℃烧结1h，得到所述水处理用阳极板。
上述步骤(4)所述的除去溶液水分的方法为真空加热蒸发，蒸发温度为120℃，蒸发时间1h。
所述步骤(2)中超声震荡仪的频率设为1.7mhz。
所述的铝的加入量按重量比为3％；钙的加入量按重量比为0.2％；锶的加入量按重量比为20％，余量为铅。
所述前处理还包括酸刻蚀处理。
步骤3)中电沉积α-pbo2中间层的沉积时间为2h，沉积温度为40℃，电沉积的电流密度为20ma/cm2，电沉积过程中以约300-500转/分钟速度搅拌，极板间距1.5-5cm。