轧辊磨床用磨削液集中处理系统及磨削液回收方法与流程

本发明属于轧辊磨床设备领域，具体是轧辊磨床用磨削液集中处理系统及磨削液回收方法。

背景技术：

现有磨削液回收设备的工作方法是通过将磨削液通过过滤介质过滤后回流至储水箱内实现的，在该技术中过滤介质与机床固定连接，磨削液从固定位置通过过滤介质，存在过滤介质的利用面积固定导致过滤介质利用率低，过滤介质更换频繁高以及更换效率低的问题。

技术实现要素：

发明目的：提供轧辊磨床用磨削液集中处理系统及磨削液回收方法，以解决现有技术存在的上述问题。

技术方案：轧辊磨床用磨削液集中处理系统包括：磨床本体，与磨床本体的磨削区连通的储水箱，以及与磨床本体的回水槽连通的过滤组件，所述过滤组件还与储水箱连通，所述储水箱内存储有磨削液。

所述过滤组件包括顶端与回水槽连通的滤液池，与滤液池的一端转动连接的从动辊筒，与滤液池的另一端转动连接的主动辊筒，两端与从动辊筒和主动辊筒套接配合的过滤介质，与过滤介质的底端抵接配合的真空腔，以及固定安装在真空腔内的压力传感器，所述真空腔与储水箱连通。

磨削液和杂质进入滤液池后，磨削液被真空腔的负压吸进真空腔内后输送至储水箱，杂质吸附在过滤介质的上表面，当压力传感器检测到真空腔内压力达到预定值时，所述主动辊筒收卷真空腔上方的过滤介质，并将从动辊筒上的待工过滤介质送至真空腔的上方。

通过压力传感器检测真空腔内压力，当压力未达到预定值时表示过滤介质还未充分利用，待真空腔内压力达到预定值时再更换过滤介质，能够解决现有技术中过滤介质的利用面积固定导致过滤介质利用率低的问题。

当压力达到预定值时通过主动辊筒收卷真空腔上方的过滤介质，能够将从动辊筒上的待工过滤介质送至真空腔的上方达到更换过滤介质的效果，解决了现有技术中过滤介质更换频繁高以及人工更换效率低的问题。

在进一步的实施例中，所述过滤组件的主动辊筒的一侧还固定安装有废渣排湿系统，所述废渣排湿系统包括与过滤介质抵接配合的刮板，与储水箱连通的隔膜泵，与隔膜泵连通的下层渣箱，以及与下层渣箱可拆卸连接的上层渣箱，所述上层渣箱位于刮板的下方位置。

所述上层渣箱的底端是栅格结构，所述栅格结构的上方还铺设有羊毛毡，所述下层渣箱是密封腔体。

所述刮板将过滤介质表面的含水杂质刮落至上层渣箱内，当杂质达到预定量时，启动隔膜泵在下层渣箱内形成负压腔，杂质内的磨削液被负压吸进下层渣箱内并被隔膜泵排放至储水箱内。

通过负压排湿方法处理的杂质存在含水率在7％以下，适用于对废渣含水量及环保要求高的客户及地区，而且在排湿过程中没有磁力损耗，也与杂质的刚性接触解决了现有设备故障率高的问题，而且杂质内的水液被隔膜泵再次排放至储水箱内提高了磨削液的回收利用率。

在进一步的实施例中，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括冲洗系统，所述冲洗系统包括与储水箱连通的排污泵，与排污泵固定连接的水槽清洗组件，以及与排污泵固定连接的水箱清洗组件，所述水槽清洗组件和水箱清洗组件并联在排污泵的出水端。

所述水槽清洗组件包括与排污泵水槽冲洗喷嘴。

所述水箱清洗组件包括与排污泵连通的至少两个水箱冲洗球阀，以及与水箱冲洗球阀连通的至少两排水箱冲洗喷嘴，所述水箱冲洗喷嘴与水箱冲洗球阀一一对应配合，所述水箱冲洗球阀并联在排污泵的出水端，所述水箱冲洗喷嘴固定安装在储水箱的底端，所述储水箱的底端呈斜面结构。

当所述水箱冲洗球阀为关闭状态时，所述排污泵从储水箱内抽出磨削液对回水槽进行连续冲洗。当所述水箱冲洗球阀为开启状态时，所述排污泵一边将储储水箱内的磨削液排出储水箱，一边利用抽出的磨削液将沉淀在箱底的杂质冲起。

通过将储水箱的底端设置为斜面结构，能够将可使储水箱内的积渣往水箱一侧沉积，通过排污泵从储水箱内抽出磨削液对回水槽进行连续冲洗，能够解决杂质在回水槽内沉淀降低回水槽集液能力，导致磨削液回收能力降低的问题，当需要冲洗储水箱时，通过排污泵一边将储水箱内的磨削液排出箱体，一边利用抽出的磨削液将沉淀在箱底的杂质冲起，能够起到冲洗水箱的作用，而且将杂质冲起并输送至回水槽内能够对杂质进行再次过滤，提高对磨削液的净化效果。

在进一步的实施例中，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括补液系统，所述补液系统包括与储水箱连通的浓度在线监测仪、原液箱和净水箱，所述浓度在线监测仪分别与原液箱和净水箱电连接，所述浓度在线监测仪检测到储水箱内磨削液的浓度和液位。

当所述浓度在线监测仪检测到储水箱内磨削液浓度和液位达到预定范围时，所述浓度在线监测仪控制原液箱和净水箱向储水箱内补充预定量的磨削液原液和清水。

通过浓度在线监测仪能够实时检测储水箱内磨削液浓度，并将当前浓度值与目标设定浓度值进行比较计算需要补充原液和清水的总量，解决了现有技术中磨削液在使用的过程中和过滤的过程中磨削液的体积会有损耗，以及原液和水的配比发生变化出现的磨削液工作效果降低的问题，而且通过实时补充原液还能够解决现有技术中原液与清水混合后使用时效缩短的问题。

在进一步的实施例中，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括增氧系统，所述增氧系统包括空气压缩组件，以及与空气压缩组件连通的增氧装置，所述增氧装置固定安装在储水箱内，所述增氧系统间隔预定时间向储水箱内补充氧气。

通过增氧系统定期对水箱补充氧气能够降低厌氧菌的增生速度，延长磨削液的使用时效。

在进一步的实施例中，所述过滤组件和磨床本体之间还固定安装有油水分离系统，所述油水分离系统包括油水分离箱，以及与油水分离箱连通的冲洗水泵，所述冲洗水泵还与储水箱连通。

所述油水分离箱的进水口与回水槽和储水箱连通，出水口与过滤组件连通。

所述回水槽内混有润滑油和杂质的磨削液排放进油水分离箱内，所述油水分离箱对混有润滑油和杂质的磨削液进行油水分离，所述油水分离箱将分离出的润滑油排放至预定位置，将分离后混有杂质的磨削液排放至过滤组件的滤液池中。

当油水分离箱使用预定时间后，所述冲洗水泵从储水箱抽取磨削液对油水分离箱进行清洗，并将清洗后的脏液排放至过滤组件的滤液池中，其中在清洗油水分离箱的过程中，所述油水分离箱同时进行油水分离工作。

通过油水分离系统对混有润滑油和杂质的磨削液油水分离，能够将混在磨削液中的润滑油分离，能够解决现有技术的过滤系统仅能过滤固体杂质无法过滤液体润滑油的问题，降低了磨削液受油污污染的程度，提高了磨削液的使用时效。

在进一步的实施例中，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括废油回收净化系统，所述废油回收净化系统包括与油水分离箱连通的中转油箱，与中转油箱连通的净油机，以及固定安装在中转油箱内的液位计。

所述中转油箱的出油口与净油机连通，所述净油机的出油口与磨床本体的润滑油系统连通，所述净油机的出水口与过滤组件连通。

当所述液位计监测到中转油箱内废油的体积达到预定值时，所述净油机从中转油箱内抽取废油进行净油处理，所述净油机将净化后的润滑油输送至润滑油系统中，将磨削液输送至过滤组件中。

通过中转油箱将润滑油积蓄至预定体积后再输送至净油机中进行净油处理，解决了现有技术中润滑油分离后无法回收的原因在于每次分离后的润滑油体积过小，无法进行进一步的净化回收的问题，而且将净化后的润滑油输送至润滑油系统中，将磨削液输送至过滤组件中能够解决现有技术中分离出的润滑油直接排放出去造成的环境污染问题，以及润滑油浪费问题。

在进一步的实施例中，所述过滤组件还包括固定安装在主动辊筒和从动辊筒之间的至少一个限位辊筒，所述压力传感器与主动辊筒电连接，所述限位辊筒与过滤介质的下表面抵接配合，所述主动辊筒、从动辊筒和限位辊筒呈凵字形分布，所述过滤介质受磨削液和杂质的重力，以及真空腔的负压影响在真空腔上方呈弧形。

通过将限位辊筒固定安装在过滤介质的下表面仅对过滤介质进行支撑作用，并利用磨削液和杂质的重力，以及真空腔的负压影响使过滤介质在真空腔上方呈弧形，不仅能够增加过滤介质与磨削液和杂质的接触面积和接触时间提高过滤介质的利用率，还解决了现有技术中限位辊筒与杂质发生刚性接触，对限位辊筒造成磨损和侵蚀，限位辊筒将过滤介质的上方的杂质进一步压实，杂质受压穿透过滤介质污染真空腔的问题，以及避免了后续刮除杂质时杂质密度和刚度过大导致刮板磨损过大寿命的问题。

在进一步的实施例中，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括固定安装在磨床本体的回水槽与过滤组件之间的磁辊过滤机，所述磁辊过滤机的一端与磨床本体的回水槽连通，另一端与过滤组件连通，所述磁辊过滤机将磨削液中的磁性杂质吸除后将磨削液排出，通过磁辊过滤机可以将脏液中大部分铁屑等金属磁性杂质分离出来，以减轻过滤介质的负荷，经磁辊过滤机分离后的磨削液再流入过滤介质中，能够避免铁屑等金属磁性杂质对过滤介质造成伤害，有效的延长了过滤介质的使用寿命。

基于轧辊磨床用磨削液集中处理系统的磨削液回收方法包括：s1.当磨床本体工作时，所述储水箱向磨床本体的磨削区提供磨削液，所述回水槽将磨削液和杂质输送至油水分离系统内，所述油水分离系统将磨削液内的润滑油输送至废油回收净化系统的中转油箱内，所述油水分离系统将分离出的磨削液和杂质输送至过滤组件内，所述过滤组件将杂质输送至废渣排湿系统内，所述过滤组件将过滤后的磨削液输送至储水箱内。

s2.所述中转油箱内的液位计对中转油箱内的废油体积进行实时监测，当液位计监测到中转油箱内废油的体积达到预定值时，净油机从中转油箱内抽取废油进行净油处理，净油机将净化后的润滑油输送至润滑油系统中，将净化分离出的磨削液输送至过滤组件中。

s3.当所述废渣排湿系统的上层渣箱内杂质达到预定量时，启动所述隔膜泵在下层渣箱内形成负压腔，杂质内的磨削液被负压吸进下层渣箱内并被隔膜泵排放至储水箱内，当上层渣箱内排湿后的杂质超过预定值时，将上层渣箱和下层渣箱分离更换新的上层渣箱。

s4.当磨床本体工作时，所述水箱冲洗球阀为关闭状态，所述排污泵从储水箱内抽出磨削液对回水槽进行连续冲洗。磨床本体工作预定时间后停止工作，所述水箱冲洗球阀为开启状态，所述排污泵一边将储水箱内的磨削液排出储水箱，一边利用抽出的磨削液将沉淀在箱底的杂质冲起后再将磨削液和杂质排出储水箱。

s5.当磨床工作时，所述浓度在线监测仪对储水箱内的磨削液浓度和液位进行实时监测，当检测到储水箱内磨削液浓度和液位达到预定范围时，所述浓度在线监测仪控制原液箱和净水箱向储水箱内补充预定量的磨削液原液和清水。

s6.当磨削液使用预定时间后，所述增氧系统向储水箱内补充氧气。

在进一步的实施例中，当所述真空腔内压力在预定范围内时，滤液池内的磨削液被真空腔的负压吸进真空腔内后输送至储水箱，杂质吸附在过滤介质的上表面阻挡在滤液池内。

当所述压力传感器检测到真空腔内压力降低至预定范围的下限及以下时，所述主动辊筒收卷真空腔上方的过滤介质，并将从动辊筒上的待工过滤介质送至真空腔的上方。

当所述压力传感器检测到真空腔内压力上升至至预定范围的上限及以上时，所述主动辊筒向从动辊筒方向输送过滤介质，过滤介质的下表面与真空腔抵接配合，并使真空腔上方的过滤介质受杂质和真空腔的负压影响呈弧形。

有益效果：本发明公开了轧辊磨床用磨削液集中处理系统及磨削液回收方法，该轧辊磨床用磨削液集中处理系统通过压力传感器检测真空腔内压力，当压力未达到预定值时表示过滤介质还未充分利用，待真空腔内压力达到预定值时再更换过滤介质，能够解决现有技术中过滤介质的利用面积固定导致过滤介质利用率低的问题。

当压力达到预定值时通过主动辊筒收卷真空腔上方的过滤介质，能够将从动辊筒上的待工过滤介质送至真空腔的上方达到更换过滤介质的效果，解决了现有技术中过滤介质更换频繁高以及人工更换效率低的问题。

通过主动辊筒收卷过滤介质的方式更换过滤介质改变了过滤介质与磨削液的接触位置，并通过压力传感器检测真空腔内压力，不仅提高了过滤介质的利用率，降低了过滤介质的更换频率，还提高了过滤介质的更换效率。

附图说明

图1是本发明的系统原理示意图。

图2是本发明的正视局部透视示意图。

图3是本发明的废渣排湿系统示意图。

图4是本发明的磁辊过滤机实施例示意图

图1至图4所示附图标记为：磨床本体1、储水箱2、过滤组件3、废渣排湿系统4、冲洗系统5、补液系统6、增氧系统7、油水分离系统8、废油回收净化系统9、磁辊过滤机10、滤液池31、真空腔32、从动辊筒33、主动辊筒34、过滤介质35、压力传感器36、刮板41、隔膜泵42、下层渣箱43、上层渣箱44、排污泵51、水槽清洗组件52、水箱清洗组件53、浓度在线监测仪61、原液箱62、净水箱63、空气压缩组件71、增氧装置72、油水分离箱81、冲洗水泵82、中转油箱91、净油机92、羊毛毡441、水箱冲洗喷嘴531、水箱冲洗球阀532。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

申请人在研发轧辊加工设备时发现现有磨削液回收设备的工作方法是通过将磨削液通过过滤介质过滤后回流至储水箱内实现的，在该技术中过滤介质与机床固定连接，磨削液从固定位置通过过滤介质，存在过滤介质的利用面积固定导致过滤介质利用率低，过滤介质更换频繁高以及更换效率低的问题，为了解决上述问题申请人研发了轧辊磨床用磨削液集中处理系统及磨削液回收方法。

该轧辊磨床用磨削液集中处理系统包括：磨床本体1、储水箱2、过滤组件3、废渣排湿系统4、冲洗系统5、补液系统6、增氧系统7、油水分离系统8、废油回收净化系统9、磨削区11、滤液池31、真空腔32、从动辊筒33、主动辊筒34、过滤介质35、压力传感器36、刮板41、隔膜泵42、下层渣箱43、上层渣箱44、排污泵51、水槽清洗组件52、水箱清洗组件53、浓度在线监测仪61、原液箱62、净水箱63、空气压缩组件71、增氧装置72、油水分离箱81、冲洗水泵82、中转油箱91、净油机92、羊毛毡441、水箱冲洗喷嘴531和水箱冲洗球阀532。

磨床本体1包括磨削区、回水槽和润滑油系统，润滑油系统与磨削区连通，磨削区加工工件时喷出磨削液辅助加工，喷出的磨削液带着工件表面的杂质以及润滑油系统泄漏的润滑油流进回水槽内。

储水箱2内存储有磨削液，储水箱2与磨床本体1的磨削区连通，其中，储水箱2的出水端并联有一个高压供液泵和一个低压供液泵，高压供液泵和低压供液泵的出水端与同一个精密过滤器连通，精密过滤器可以选择布袋精过滤器，高速磨削时启用高压水泵，普通磨削时启用低压水泵，水泵出水经过布袋精过滤器进入磨削区域，高端冷轧及铝箔行业对磨削液中杂质的要求高，布袋精过滤器的过滤精度高可以满足其要求。

过滤组件3的一端与磨床本体1的回水槽连通，另一端与储水箱2连通，过滤组件3包括顶端与回水槽连通的滤液池31，与滤液池31的一端转动连接的从动辊筒33，与滤液池31的另一端转动连接的主动辊筒34，两端与从动辊筒33和主动辊筒34套接配合的过滤介质35，与过滤介质35的底端抵接配合的真空腔32，以及固定安装在真空腔32内的压力传感器36，真空腔32与储水箱2连通，在真空腔32内还固定安装有罗茨风机，其中，过滤介质35是滤纸或滤网等过滤层，主动辊筒34与拖链马达传动连接，拖链马达为主动辊筒34提供旋转动力。

磨床本体1的回水槽内的磨削液和杂质进入滤液池31后流至真空腔32上方的过滤介质35的上表面，磨削液被真空腔32的负压吸进真空腔32内后输送至储水箱2，杂质吸附在过滤介质35的上表面，当压力传感器36检测到真空腔32内压力降低至预定值时，表示过滤介质35的上表面已被杂质覆盖，此时主动辊筒34收卷真空腔32上方的过滤介质35，并将从动辊筒33上的待工过滤介质35送至真空腔32的上方。

工作原理：磨床本体1工作时，磨削液从储水箱2到磨削区，磨削区的磨削液携带杂质被收集进回水槽内，然后从回水槽内输送至过滤组件3的滤液池31内，当磨床本体1工作时罗茨风机抽取真空腔32内的气体产生负压，逐渐形成真空状态加速磨削液通过过滤介质35的速度，并使杂质在过滤介质35上形成较厚的滤饼，压力传感器36检测真空腔32内压力，当压力未达到预定值时表示过滤介质35还未充分利用，随着过滤介质35上表面的杂质增多挤压真空腔32内压力逐渐降低，待真空腔32内压力降低至预定值时，拖链马达驱动主动辊筒34收卷真空腔32上方的过滤介质35。

通过主动辊筒34收卷过滤介质35的方式更换过滤介质35改变了过滤介质35与磨削液的接触位置，并通过压力传感器36检测真空腔32内压力，不仅提高了过滤介质35的利用率，降低了过滤介质35的更换频率，还提高了过滤介质35的更换效率。

在进一步的实施例中，现有技术中的罗茨风机排气是将真空腔32内的空气直接排放进空气中，存在能耗浪费的问题。

为了解决上述问题，过滤组件3还包括抽风机，抽风机的进气端与真空腔32连通，出气端与滤液池31连通。

通过将抽风机的进气端与真空腔32连通，出气端与滤液池31连通能够增加真空腔32和滤液池31的压力差，提高过滤组件3的过滤效率，还能够将抽风机出气端的空气利用起来解决能耗浪费的问题。

在进一步的实施例中，现有磁辊挤压式回收的杂质存在含水率在10％以上，难以达到环保要求的问题，而且磁辊过滤机由于磁力损耗，以及与杂质的刚性接触还存在故障率高的问题。

为了解决上述问题，过滤组件3的主动辊筒34的一侧还固定安装有废渣排湿系统4，废渣排湿系统4包括与过滤介质35抵接配合的刮板41，与储水箱2连通的隔膜泵42，与隔膜泵42连通的下层渣箱43，以及与下层渣箱43可拆卸连接的上层渣箱44，上层渣箱44位于刮板41的下方位置。

上层渣箱44的底端是栅格结构，栅格结构的上方还铺设有羊毛毡441，下层渣箱43是密封腔体，如图3所示上层渣箱44的侧面还固定安装有耳件方便上层渣箱44与下层渣箱43的拆分工作。

刮板41将过滤介质35表面的含水杂质刮落至上层渣箱44内，当杂质达到预定量时，启动隔膜泵42在下层渣箱43内形成负压腔，杂质内的磨削液被负压吸进下层渣箱43内并被隔膜泵42排放至储水箱2内。

通过负压排湿方法处理的杂质存在含水率在7％以下，适用于对废渣含水量及环保要求高的客户及地区，而且在排湿过程中没有磁力损耗，也与杂质的刚性接触解决了现有设备故障率高的问题，而且杂质内的水液被隔膜泵42再次排放至储水箱2内提高了磨削液的回收利用率。

在进一步的实施例中，现有技术中仍有少量细小的杂质会穿过过滤介质35进入到储水箱2内影响磨削液的回收利用效果，而且回水槽是单纯依靠重力回收磨削液的，容易出现杂质沉淀降低回水槽集液能力，导致磨削液回收能力降低的问题。

为了解决上述问题，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括冲洗系统5，冲洗系统5包括与储水箱2连通的排污泵51，与排污泵51固定连接的水槽清洗组件52，以及与排污泵51固定连接的水箱清洗组件53，水槽清洗组件52和水箱清洗组件53并联在排污泵51的出水端。

水槽清洗组件52包括与排污泵51水槽冲洗喷嘴。

水箱清洗组件53包括与排污泵51连通的至少两个水箱冲洗球阀532，以及与水箱冲洗球阀532连通的至少两排水箱冲洗喷嘴531，水箱冲洗喷嘴531与水箱冲洗球阀532一一对应配合，水箱冲洗球阀532并联在排污泵51的出水端，水箱冲洗喷嘴531固定安装在储水箱2的底端，储水箱2的底端呈斜面结构。

当水箱冲洗球阀532为关闭状态时，排污泵51从储水箱2内抽出磨削液对回水槽进行连续冲洗。当水箱冲洗球阀532为开启状态时，排污泵51一边将储储水箱2内的磨削液排出储水箱2，一边利用抽出的磨削液将沉淀在箱底的杂质冲起。

通过将储水箱2的底端设置为斜面结构，能够将可使储水箱2内的积渣往水箱一侧沉积，通过排污泵51从储水箱2内抽出磨削液对回水槽进行连续冲洗，能够解决杂质在回水槽内沉淀降低回水槽集液能力，导致磨削液回收能力降低的问题，当需要冲洗储水箱2时，通过排污泵51一边将储水箱2内的磨削液排出箱体，一边利用抽出的磨削液将沉淀在箱底的杂质冲起，能够起到冲洗水箱的作用，而且将杂质冲起并输送至回水槽内能够对杂质进行再次过滤，提高对磨削液的净化效果。

在进一步的实施例中，现有技术的磨削液回收利用系统是将磨削液中的杂质过滤后直接使用，但是磨削液在使用和过滤的过程中磨削液的体积会有损耗，原液和水的配比也会发生变化出现磨削液工作效果降低的问题，而且在现有技术中原液与清水混合后还存在使用时效缩短的问题。

为了解决上述问题，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括补液系统6，补液系统6包括与储水箱2连通的浓度在线监测仪61、原液箱62和净水箱63，浓度在线监测仪61分别与原液箱62和净水箱63电连接，浓度在线监测仪61检测到储水箱2内磨削液的浓度和液位。

当浓度在线监测仪61检测到储水箱2内磨削液浓度和液位达到预定范围时，浓度在线监测仪61控制原液箱62和净水箱63向储水箱2内补充预定量的磨削液原液和清水。

通过浓度在线监测仪61能够实时检测储水箱2内磨削液浓度，并将当前浓度值与目标设定浓度值进行比较计算需要补充原液和清水的总量，解决了现有技术中磨削液在使用的过程中和过滤的过程中磨削液的体积会有损耗，以及原液和水的配比发生变化出现的磨削液工作效果降低的问题，而且通过实时补充原液还能够解决现有技术中原液与清水混合后使用时效缩短的问题。

在进一步的实施例中，磨削液长期使用后会滋生厌氧菌出现乳化发臭，导致磨削液使用时效降低的问题。

为了解决上述问题，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括增氧系统7，增氧系统7包括空气压缩组件71，以及与空气压缩组件71连通的增氧装置72，增氧装置72固定安装在储水箱2内，增氧系统7间隔预定时间向储水箱2内补充氧气，其中，增氧装置72是固定安装在储水箱2内的氧气饼，空气压缩组件71包括气泵和气动三联件，同时空气压缩组件71还与隔膜泵42连通为隔膜泵42提供干净的压缩空气，不仅节省了动力源降低了生产成本还降低了隔膜泵42的故障率。

通过增氧系统7定期对水箱补充氧气能够降低厌氧菌的增生速度，延长磨削液的使用时效。

在进一步的实施例中，轧辊磨床工作环境复杂，在使用中会有润滑油混入磨削液中，而现有技术的过滤系统仅能过滤固体杂质无法过滤液体润滑油，导致磨削液受油污污染严重，磨削液的使用时效降低的问题。

为了解决上述问题，过滤组件3和磨床本体1之间还固定安装有油水分离系统8，油水分离系统8包括油水分离箱81，以及与油水分离箱81连通的冲洗水泵82，冲洗水泵82还与储水箱2连通。

油水分离箱81的进水口与回水槽和储水箱2连通，出水口与过滤组件3连通。

回水槽内混有润滑油和杂质的磨削液排放进油水分离箱81内，油水分离箱81对混有润滑油和杂质的磨削液进行油水分离，油水分离箱81将分离出的润滑油排放至预定位置，将分离后混有杂质的磨削液排放至过滤组件3的滤液池31中。

当油水分离箱81使用预定时间后，冲洗水泵82从储水箱2抽取磨削液对油水分离箱81进行清洗，并将清洗后的脏液排放至过滤组件3的滤液池31中，其中在清洗油水分离箱81的过程中，油水分离箱81同时进行油水分离工作。

通过油水分离系统8对混有润滑油和杂质的磨削液油水分离，能够将混在磨削液中的润滑油分离，能够解决现有技术的过滤系统仅能过滤固体杂质无法过滤液体润滑油的问题，降低了磨削液受油污污染的程度，提高了磨削液的使用时效。

在进一步的实施例中，现有技术中润滑油分离后无法回收的原因在于每次分离后的润滑油体积过小，无法进行进一步的净化回收，而分离出的润滑油直接排放出去不仅会有环境污染的问题，还存在润滑油浪费的问题。

为了解决上述问题，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括废油回收净化系统9，废油回收净化系统9包括与油水分离箱81连通的中转油箱91，与中转油箱91连通的净油机92，以及固定安装在中转油箱91内的液位计。

中转油箱91的出油口与净油机92连通，净油机92的出油口与磨床本体1的润滑油系统连通，净油机92的出水口与过滤组件3连通。

当液位计监测到中转油箱91内废油的体积达到预定值时，净油机92从中转油箱91内抽取废油进行净油处理，净油机92将净化后的润滑油输送至润滑油系统中，将磨削液输送至过滤组件3中。

通过中转油箱91将润滑油积蓄至预定体积后再输送至净油机92中进行净油处理，解决了现有技术中润滑油分离后无法回收的原因在于每次分离后的润滑油体积过小，无法进行进一步的净化回收的问题，而且将净化后的润滑油输送至润滑油系统中，将磨削液输送至过滤组件3中能够解决现有技术中分离出的润滑油直接排放出去造成的环境污染问题，以及润滑油浪费问题。

在进一步的实施例中，为了增加过滤介质35与磨削液和杂质的接触面积和接触时间提高过滤介质35的利用率，会在过滤介质35的上方固定安装有两个限位辊筒使真空腔32上方的过滤介质35呈凵字形，但是该技术中的限位辊筒固定安装在过滤介质35的上方会与杂质发生刚性接触，不仅会对限位辊筒造成磨损和侵蚀，还会将过滤介质35的上方的杂质进一步压实，杂质受压穿透过滤介质35污染真空腔32的问题，以及后续刮除杂质时杂质密度和刚度过大导致刮板41磨损过大寿命的问题。

为了解决上述问题，过滤组件3还包括固定安装在主动辊筒34和从动辊筒33之间的至少一个限位辊筒，压力传感器36与主动辊筒34电连接，限位辊筒与过滤介质35的下表面抵接配合，主动辊筒34、从动辊筒33和限位辊筒呈凵字形分布，过滤介质35受磨削液和杂质的重力，以及真空腔32的负压影响在真空腔32上方呈弧形。

通过将限位辊筒固定安装在过滤介质35的下表面仅对过滤介质35进行支撑作用，并利用磨削液和杂质的重力，以及真空腔32的负压影响使过滤介质35在真空腔32上方呈弧形，不仅能够增加过滤介质35与磨削液和杂质的接触面积和接触时间提高过滤介质35的利用率，还解决了现有技术中限位辊筒与杂质发生刚性接触，对限位辊筒造成磨损和侵蚀，限位辊筒将过滤介质35的上方的杂质进一步压实，杂质受压穿透过滤介质35污染真空腔32的问题，以及避免了后续刮除杂质时杂质密度和刚度过大导致刮板41磨损过大寿命的问题。

在进一步的实施例中，现有磨床加工的工件通常是铁质等金属材质，磨削时产生的通常是尖锐的磁性杂质，尖锐的磁性杂质在与过滤介质接触时容易对过滤介质造成伤害，使杂质穿过过滤介质直接进入滤液池内不仅达不到过滤效果还降低了过滤介质的寿命。

为了解决上述问题，轧辊磨床用磨削液集中处理系统还包括固定安装在磨床本体的回水槽与过滤组件之间的磁辊过滤机10，磁辊过滤机10的一端与磨床本体的回水槽连通，另一端与过滤组件连通，磁辊过滤机10将磨削液中的磁性杂质吸除后将磨削液排出，在此实施例中，既可以使所有的磨削液都经过磁辊过滤机10后再进入过滤组件中，也可以仅使一部分磨削液经过磁辊过滤机后再进入过滤组件中。

通过磁辊过滤机10可以将脏液中大部分铁屑等金属磁性杂质分离出来，以减轻过滤介质的负荷，经磁辊过滤机10分离后的磨削液再流入过滤介质中，能够避免铁屑等金属磁性杂质对过滤介质造成伤害，有效的延长了过滤介质的使用寿命。

结合上述实施例轧辊磨床用磨削液集中处理系统的磨削液回收方法包括：s1.当磨床本体1工作时，储水箱2向磨床本体1的磨削区提供磨削液，回水槽将磨削液和杂质输送至油水分离系统8内，油水分离系统8将磨削液内的润滑油输送至废油回收净化系统9的中转油箱91内，油水分离系统8将分离出的磨削液和杂质输送至过滤组件3内，过滤组件3将杂质输送至废渣排湿系统4内，过滤组件3将过滤后的磨削液输送至储水箱2内。

s2.中转油箱91内的液位计对中转油箱91内的废油体积进行实时监测，当液位计监测到中转油箱91内废油的体积达到预定值时，净油机92从中转油箱91内抽取废油进行净油处理，净油机92将净化后的润滑油输送至润滑油系统中，将净化分离出的磨削液输送至过滤组件3中，油水分离箱81使用预定时间后，冲洗水泵82从储水箱2抽取磨削液对油水分离箱81进行清洗，并将清洗后的脏液排放至过滤组件3的滤液池31中，其中，清洗油水分离箱81的同时油水分离箱81进行油水分离工作。

s3.当废渣排湿系统4的上层渣箱44内杂质达到预定量时，启动隔膜泵42在下层渣箱43内形成负压腔，杂质内的磨削液被负压吸进下层渣箱43内并被隔膜泵42排放至储水箱2内，当上层渣箱44内排湿后的杂质超过预定值时，将上层渣箱44和下层渣箱43分离更换新的上层渣箱44。

s4.当磨床本体1工作时，水箱冲洗球阀532为关闭状态，排污泵51从储水箱2内抽出磨削液对回水槽进行连续冲洗，磨床本体1工作预定时间后停止工作，水箱冲洗球阀532为开启状态，排污泵51一边将储水箱2内的磨削液排出储水箱2，一边利用抽出的磨削液将沉淀在箱底的杂质冲起后再将磨削液和杂质排出储水箱2。

s5.当磨床工作时，浓度在线监测仪61对储水箱2内的磨削液浓度和液位进行实时监测，当检测到储水箱2内磨削液浓度和液位达到预定范围时，浓度在线监测仪61控制原液箱62和净水箱63向储水箱2内补充预定量的磨削液原液和清水。

s6.当磨削液使用预定时间后，增氧系统7向储水箱2内补充氧气。

其中，在s1中当真空腔32内压力在预定范围内时，滤液池31内的磨削液被真空腔32的负压吸进真空腔32内后输送至储水箱2，杂质吸附在过滤介质35的上表面阻挡在滤液池31内。

当压力传感器36检测到真空腔32内压力降低至预定范围的下限及以下时，主动辊筒34收卷真空腔32上方的过滤介质35，并将从动辊筒33上的待工过滤介质35送至真空腔32的上方。

当压力传感器36检测到真空腔32内压力上升至至预定范围的上限及以上时，主动辊筒34向从动辊筒33方向输送过滤介质35，过滤介质35的下表面与真空腔32抵接配合，并使真空腔32上方的过滤介质35受杂质和真空腔32的负压影响呈弧形。