一种螺母毛刺去除机的制作方法

1.本发明涉及螺母加工领域，尤其涉及一种螺母毛刺去除机。


背景技术：

2.防盗螺帽是在普通螺帽的内螺纹中开设了对称的两个小凹槽，在使用的时候在小凹槽中放置小钢珠，可以使得被拧紧的螺帽无法反向拧出。防盗螺帽在加工的时候，内螺纹和凹槽中会产生一些小毛刺，这些小毛刺会影响整个螺帽的正常使用；在普通螺母攻丝后会在端口处出现细小毛刺，攻丝后螺纹孔内同样会留有少量的碎屑，碎屑和毛刺不但使得螺母无法使用，更会时使得使用后产生松动，严重的会造成生产事故。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本发明的目的提在于提供可以实现下料、去毛刺、排料自动化，提高生产效率及成品率的一种螺母毛刺去除机。
4.为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案包括底板，所述底板的一端环设有支腿，所述底板另一端上设有去毛刺机构，所述去毛刺机构包括顶板、定位板、动作杆和排料轴，所述定位板上设有定位孔，所述顶板位于所述定位孔内且滑动配合，所述排料轴上设有排料槽，所述排料槽内设有排料口，所述排料口贯穿所述排料轴，所述动作杆一端设有螺纹，所述动作杆带有螺纹的一端延伸至所述定位孔内，所述动作杆的另一端延伸至所述排料槽内，所述动作杆位于所述排料槽内的一端弯曲，所述动作杆弯曲的一端延伸至所述排料口内，所述底板另一端还设置有下料机构、震荡机构和保护壳，所述下料机构包括料斗、整理板和限位组件，所述料斗用于盛放待加工螺母，所述整理板往复运动用于保证所述螺母顺利下料，所述料斗固定在所述定位板上，所述震荡机构包括震荡块，所述震荡块上设有震荡槽，所述排料轴固定在所述震荡槽内，由所述排料轴内排出的螺母进入所述震荡槽中，所述震荡块位于所述保护壳内，震荡后的螺母由所述保护壳收集排出，所述去毛刺机构还包括用以所述顶板制动的制动组件，所述顶板往复运动实现所述定位孔的进料和所述动作杆的上料，所述震荡机构和所述排料轴通过第一动力机构驱动旋转，所述顶板和所述整理组件通过第二动力机构驱动移动。
5.作为优选，所述排料口为锥形，所述排料口外端较窄。
6.作为优选，所述定位孔与所述料斗之间连通设有第一通过槽，所述震荡块上设有与所述震荡槽连通的出料口，所述保护壳上设有落料口。
7.作为优选，所述限位组件包括限位齿条和第一复位弹簧，所述限位齿条与所述整理板之间连接有拉链，所述第二动力机构包括缺齿齿轮，所述缺齿齿轮带动所述限位齿条移动，所述限位齿条通过所述拉链带动所述整理板移动，所述整理板通过所述第二复位弹簧复位，从而实现所述整理板的往复运动，保证螺母顺利下料。
8.作为优选，所述第一动力机构包括传动板和第一电机，所述第一电机通过传动轴带动所述传动板转动，所述震荡块和所述排料轴固定连接在所述传动板上，所述传动板带
动所述震荡块和所述排料轴转动，所述排料轴带动所述动作杆转动。
9.作为优选，所述第二动力机构包括一对相互对称的安装板，所述安装板之间转动配合有曲轴，其中一块所述安装板上固定连接有第二电机，所述顶板上固设有拨动板，所述拨动板贯穿所述定位板和所述底板，所述拨动板与所述定位板和所述底板滑动配合，所述曲轴转动顶压所述拨动板，所述拨动板带动所述顶板移动，所述定位孔与所述料斗连通，所述螺母通过所述第一通过槽进入所述定位孔内，从而完成所述定位孔的进料。
10.作为优选，所述去毛刺机构还包括第二复位弹簧，所述第二复位弹簧连接在所述定位板和顶板之间，进料完成后，所述第二复位弹簧处于拉伸状态，所述曲轴继续转动，所述第二复位弹簧拉动所述顶板复位，所述顶板顶压所述螺母与所述动作杆抵触，进而所述动作杆的上料动作完成。
11.作为优选，所述保护壳包括两块对称的壳体，所述壳体之间铰接在一起，远离所述底板的所述壳体上设有把手，所述底板上对称设有放置槽，所述保护壳支撑在所述放置槽内。
12.作为优选，所述底板上固定有第二气缸，所述第二气缸的延伸端与所述整理板固定连接，通过所述第二气缸实现所述整理板的往复运动。
13.作为优选，所述定位板上固定有第一气缸，所述第一气缸的伸缩端与所述顶板之间固设有连接板，通过所述第一气缸实现所述顶板的往复运动。
14.本发明的技术方案中通过所述整理板往复顶压螺母，使得螺母能够排列整齐的顺利下料；通过顶板的往复顶压螺母，实现自动上料用以去毛刺；通过螺纹进行第一步的去毛刺，螺母单向通过动作杆，避免攻丝或退丝动作后碎屑的残留，然后经过震荡，使得毛刺与螺母分离，从而避免残留碎屑或毛刺存留在螺母内。
附图说明
15.图1为本发明实施例1中的一种螺母毛刺去除机整体示意图；
16.图2为图1中a处放大图；
17.图3为图1中b处放大图；
18.图4为图1中c-c处剖视图；
19.图5为图1中d-d处剖视图；
20.图6为图1左视图；
21.图7为图6中e-e处剖视图；
22.图8为实施例2中的一种螺母毛刺去除机整体示意图；
23.图9为图8中f-f处示意图。
具体实施方式
24.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆
时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
27.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
28.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
29.实施例1：
30.如图1所展示的一种螺母毛刺去除机及其下料机构，包括底板6，所述底板6上设置有下料机构1、两个相互对称的去毛刺机构2、两个相互对称的震荡机构4和两个相互对称的两个保护壳4，还包括第一动力机构8和第二动力机构5，所述第一动力机构8为所述去毛刺机构2和所述震荡机构4提供动力，所述第二动力机构5保证所述下料机构1和所述去毛刺机构2运行顺利，所述底板6的另一端上固设有多个支腿7。
31.如图1、图2和图7所示，所述下料机构1包括料斗11和整理板14，所述料斗11上凸起有两个下料部12，所述下料部12上设有下料孔13，所述下料孔13贯穿所述下料部12且与所述料斗11连通，所述下料部12上设有整理槽，所述整理板14的两端分别位于所述整理槽内且滑动配合，所述整理板14一端延伸贯穿所述料斗11，所述整理板14做往复运动，所述整理板14向左延伸至所述料斗11内，所述料斗11上固设有第一限位板141，所述整理板14上固设有第二限位板142，所述第二限位板142位于所述下料部12之间的所述整理板14上，所述第一限位板141和所述第二限位板142之间固定有第一复位弹簧143，所述整理板14上设有拉链144，所述底板6上设有第一避让孔63，所述拉链144延伸并通过所述第一避让孔63，所述底板6上固设有整理限位板145，所述整理限位板145位于所述底板6安装所述支腿7的一侧，所述整理限位板145上设有滑移限位槽146，所述滑移限位槽146上滑动配合有限位齿条147，所述下料部12上设有与所述下料口13连通的第一窥视槽121，所述第一窥视槽121用于观察下料是否顺利，减少失误率。
32.如图1-6所示，所述去毛刺机构2包括前后对称固设于所述底板6上的两个定位板21，所述下料机构2中的下料部12与所述定位板21固定连接，所述定位板21上设有定位孔22，所述定位孔22贯穿所述定位板6，所述定位板21上设有第一通过槽212，所述第一通过槽
212连通所述下料孔13和所述定位孔22，所述顶板23一端设有第一避让槽231，所述定位孔22内滑动配合设有顶板23，所述顶板23做往复运动，所述定位板21上设有滑移槽26，所述底板6上设有第二避让孔61，所述滑移槽26与所述定位孔22连通，所述滑移槽26与所述第二避让孔61连通，所述顶板23上固定连接有拨动板239，所述拨动板239延伸贯穿所述第二避让孔61，所述拨动板239可沿所述第二避让孔61和所述滑移槽26滑动，所述顶板23的另一端延伸至所述定位板21外，所述顶板23上贯穿设有第三限位板232，所述第三限位板232位于所述定位板21外，所述定位板21的两侧对称固设有第四限位板233，所述第三限位板232和所述第四限位板233之间固定连接有第二复位弹簧234，所述定位板21上设有与所述定位孔22连通的第二窥视槽211，所述第二窥视槽211与所述第一通过槽212位于同侧；
33.所述去毛刺机构还包括动作杆24和排料轴25，所述动作杆24的一端位于所述定位孔22内所述动作杆24一端设有螺纹，所述动作杆24具有螺纹的一端延伸至所述定位孔22内，所述排料轴25一端设有排料槽251，所述排料轴25另一端上设有第二通过槽，所述第二通过槽与所述排料槽251连通，所述排料轴25上设有与所述排料槽251连通的排料口252，所述动作杆24另一端延伸经过所述第二通过槽进入所述排料槽251内，所述动作杆24位于所述排料槽251内的部段呈弯曲状态，所述动作杆24弯曲的一端延伸至所述排料口252内；
34.所述排料口252呈锥形，所述排料口252与所述排料槽251相接的较宽，所述排料口252的外侧较窄，所述定位孔22为多边形，所述定位孔22内的螺母不得转动，所述动作杆24的螺纹与所述螺母内的螺纹互为反螺纹。
35.如图1、图3、图4和图6所示，所述震荡机构3包括震荡块31，所述震荡块31一端设有震荡槽33，所述排料轴25固定连接在所述震荡槽33内，所述震荡槽33中固设有卡块，所述排料轴25上开设有卡槽，所述震荡块31和所述排料轴25通过所述卡块和所述卡槽相互卡接在一起，所述震荡块31上设有与所述震荡槽33连通的出料口32，所述震荡槽33为锥形，在离心力的作用下所述螺母可顺利的从所述出料口32排出；
36.所述震荡块31另一侧上设有第三通过槽，所述第三通过槽与所述震荡槽33和所述第二通过槽连通，所述动作杆24贯穿所述第三通过槽。
37.如图1、图3、图4和图6所示，所述保护壳4包括对称的两个壳体41，所述底板6上对称设有放置孔62，其中一个所述壳体41固定在所述放置孔62内，两个所述壳体41之间通过合页44连接，位于所述放置孔62内的所述壳体41上设有落料口43，另一个所述壳体41上固设有把手45；
38.所述震荡块31位于所述保护壳4内，所述壳体41上设有第四通过槽，位于不同所述壳体41上的所述第四通过槽可拼合呈一个完整的槽孔，所述第四通槽与所述第三通过槽同心，所述动作杆24通过所述第四通过槽。
39.如图1、图3所示，所述第一动力机构8包括第一电机81和传动板9，所述排料轴25和所述震荡块31通过紧固件固定连接在所述传动板9上，所述传动板9将所述震荡槽33和所述排料槽251封堵，所述壳体41上设有第二避让槽42，所述传动板9上凸起有传动部91，所述传动部91上固定连接有传动轴82，所述传动轴82穿过所述第二避让槽42所述传动轴82上固设有传动带轮83，所述传动带轮83之间通过传动带动力连接，其中一个所述传动轴82与所述第一电机81动力配合，所述底板6上固设有防尘罩，所述第一电机81位于所述防尘罩内。
40.如图1、图2、图5和图7所示，所述第二动力机构5包括两块对称的安装板51，所述安
装板51之间转动配合设有曲轴52，所述曲轴52包括主轴颈和两个连杆轴径53，所述连杆轴径53与所述拨动板239抵触，所述曲轴52上固定有缺齿齿轮55，所述缺齿齿轮55位于所述连杆轴径53之间，所述缺齿齿轮55与所述限位齿条147啮合，所述第二电机54固定连接在所述安装板51上，所述曲轴52与所述第二电机54动力配合。
41.如图2、图6和图7所示，所述定位板12上对称设有锁止限位板236，所述锁止限位板236之间转的配合设有锁止限位轴237，所述锁止限位轴237上连接有锁止板238，所述顶板23上固设有锁止轴235。
42.加工步骤：
43.初始状态，以图1所示状态为准，在所述料斗11内放置待加工螺母，所述曲轴52与所述拨动板239垂直，所述拨动板239所述顶杆23的行程带动最低点，所述第二复位弹簧234处于拉伸状态，。
44.步骤1：下料时，所述整理板14做往复运动开始排料时，所述第二电机54启动，所述第二电机54带动所述曲轴52转动，所述曲轴54带动所述缺齿齿轮55转动，当所述缺齿齿轮55与所述限位齿条147啮合时，所述缺齿齿轮55带动所述限位齿条147沿所述整理限位板145右移，所述限位齿条147带动所述拉链144右移，所述拉链144带动所述整理板14右移，所述整理板14带动所述第二限位板142右移，所述第一复位弹簧143被拉伸，当所述缺齿齿轮55与所述限位齿条147脱离时，所述复位弹簧143带动所述第二限位板142左移，所述第二限位板142带动所述整理板14左移，所述缺齿齿轮55和所述第一复位弹簧143致使所述整理板14往复运动；所述整理板14不断顶压位于所述料斗11内的螺母，使螺母有序的落入所述下料槽13内，位于所述下料槽13内的螺母通过所述第一通过槽212进入所述定位孔22内。
45.步骤2：去毛刺时，所述第一电机81启动，所述第一电机81带动所述传动轴82转动，所述传动轴82带动所述传动带轮83转动，所述传动带轮83通过所述传动带带动另一个所述传动带轮83转动，另一个传动带轮83带动与其固定连接的所述传动轴82转动，所述传动轴82带动所述传动部91转动，所述传动部91带动所述传动板9转动，所述传动板9带动所述震荡块31和所述排料轴25转动，所述排料轴25通过可以和所述排料口252抵触的所述动作杆24转动；所述第二电机54带动所述曲轴52转动，所述曲轴52的连杆轴径53做圆周运动，所述第二复位弹簧234逐渐被释放，所述第二复位弹簧234带动所述第三限位板232上移，所述第三限位板232带动所述顶杆23上移，所述顶杆23带动所述拨动板239上移，所述连杆轴径53沿所述拨动板239的端面始终抵触并滑移，所述顶板23顶压所述螺母沿所述定位孔22滑移，所述螺母与所述动作杆24有螺纹的一端抵触；所述螺母在螺纹的带动下逐渐沿所述动作杆24上移，上移的过程中通过所述动作轴24的螺纹将所述螺母内的毛刺去除；所述曲轴52继续转动，所述连杆轴径53转动顶压所述拨动板239沿所述第二避让孔61和所述滑移槽26向下移动，所述拨动板239带动所述顶杆23下移，所述第二弹簧234被再次拉伸，如此所述顶杆23做往复运动；
46.所述动作杆24上的螺母逐渐累积，所述螺母逐渐移动至所述排料槽251内。
47.步骤3：震荡时，所述动作杆24的弯曲处逐渐将位于动作杆24上的螺母从所述排料口252甩出，所述螺母经由所述排料口252进入所述震荡槽33内，所述震荡块32转动致使所述螺母不断的在所述震荡槽33内震荡，从而达到分离毛刺和再次去毛刺的效果。
48.步骤4：落料时，所述螺母经所述出料口32排出，所述螺母进入所述壳体41内，所述
螺母在所述壳体41内累积后，由所述落料口43排出，至此完成螺母的去毛刺工作。
49.所述顶板23制动时，手动翻转所述锁止板238，所述锁止板238与所述锁止轴235抵触，所述第二复位弹簧234处于拉伸状态，经所述锁止板238限位，致使所述第二复位弹簧234不能得到所述顶杆23复位。
50.实施例2：如图8和图9所示：所述第二动力机构包括第一气缸98和第二气缸99，第一气缸98固定在所述定位板上，所述第一气缸98的延伸端与所述顶杆23之间固定连接有连接板97，所述第一气缸98通过连接板97带动所述顶杆23实现往复运动，所述第二气缸99固定在所述底板6上，所述第二气缸99的延伸端与所述整理板14固定连接，通过所述第二气缸99带动所述整理板14实现往复运动。
51.加工步骤：
52.步骤1：下料时，所述第一气缸99带动所述整理板14做往复运动开始排料时，所述整理板14不断顶压位于所述料斗11内的螺母，使螺母有序的落入所述下料槽13内，位于所述下料槽13内的螺母通过所述第一通过槽212进入所述定位孔22内。
53.步骤2：去毛刺时，所述第一电机81启动，所述第一电机81带动所述传动轴82转动，所述传动轴82带动所述传动带轮83转动，所述传动带轮83通过传动带带动另一个所述传动带轮83转动，另一个所述传动带轮83带动与其固定连接的所述传动轴82转动，所述传动轴82带动所述传动部91转动，所述传动部91带动所述传动板9转动，所述传动板9带动所述震荡块31和所述排料轴25转动，所述排料轴25通过可以和所述排料口252抵触的所述动作杆24转动；
54.所述第二气缸98通过所述连接板97带动所述顶板23移动，所述顶板23顶压所述螺母沿所述定位孔22滑移，所述螺母与所述动作杆24有螺纹的一端抵触；所述动作杆24转动，所述螺母在螺纹的带动下沿所述动作杆24逐渐上移，上移的过程中通过所述动作轴24的螺纹将所述螺母内的毛刺去除；所述动作杆24上的螺母逐渐累积，所述螺母逐渐移动至所述排料槽251内。
55.步骤3：震荡时，所述动作杆24的弯曲处逐渐将位于动作杆24上的螺母从所述排料口252甩出，所述螺母经由所述排料口252进入所述震荡槽33内，所述震荡块32转动致使所述螺母不断的在所述震荡槽33内震荡，从而达到分离毛刺和再次去毛刺的效果。
56.步骤4：落料时，所述螺母经所述出料口32排出，所述螺母进入所述壳体41内，所述螺母在所述壳体41内累积后，由所述落料口43排出，至此完成螺母的去毛刺工作。
57.实施例3
58.所述安装板51之间转动配合设有转轴，所述转轴与所述第二电机54动力配合，所述转轴上固设有凸轮，通过转动凸轮带动所述拨动板239移动，所述转轴上设有缺齿齿轮55，通过所述缺齿齿轮55带动所述限位齿条147移动。
59.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
60.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例
性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。