一种冷却抽芯器的制作方法

1.本发明涉及压铸模具领域，特别涉及一种冷却抽芯器。


背景技术：

2.在压铸模具领域中，轻量化的铝合金铸件越来越普及，在轻量化铝合金铸件的生产过程中，现有技术中至少存在如下问题：
3.轻量化铝合金铸件不能稳定高效的生产，具体地，在铝合金压铸中，铝合金金属液冲击抽芯本体时的温度在630℃左右，速度50m/s，当抽芯本体周边的铝合金产品壁厚比较厚，带给抽芯本体的热量大；在铝合金产品成型时，抽芯本体温度上升特别快，在和铝合金接触的15秒内，温度从150℃上升到400℃；在这种高温高冲击的恶劣条件下，抽芯器极易损坏：抽芯本体表面龟裂开裂，表面烧结，热膨胀后尺寸变大与抽芯导滑套间间隙变小导致抽芯本体卡死，无法抽出。
4.有鉴于此，实有必要开发一种冷却抽芯器，用以解决上述问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的不足之处，本发明的主要目的是，提供一种冷却抽芯器，其通过根据抽芯本体塑型端为内外双层结构，在抽芯本体内设置内外双层的冷却水通道，增加抽芯器的冷却效果，解决抽芯器表面烧结和膨胀卡死问题。
6.为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种冷却抽芯器，包括：
7.抽芯固定座；
8.抽芯本体，其与抽芯固定座可拆卸连接；
9.所述抽芯本体一端为安装端，将抽芯本体与抽芯固定座安装连接；
10.所述抽芯本体远离所述抽芯固定座的一端为塑型端，所述塑型端包括外塑型部和内塑型部，所述外塑型部环绕着内塑型部，且两者间具有间隙；
11.所述抽芯本体内设有第一冷却水通道，所述第一冷却水通道从抽芯本体的远离塑型端的安装端出发，依次经过内塑型部、外塑型部，最终返回抽芯本体的安装端，以在抽芯本体内形成内外双层的冷却水通道，使冷却水在抽芯本体内部循环对抽芯本体进行均匀冷却。
12.进一步的，所述抽芯固定座一端为固定端，另一端为传动端；所述抽芯本体的安装端与所述抽芯固定座的固定端可拆卸连接；
13.所述抽芯固定座固定端设有固定座安装孔；
14.所述抽芯本体安装端设有本体安装孔；
15.所述固定座安装孔和本体安装孔相适配；
16.所述本体安装孔和固定座安装孔通过螺钉连接。
17.进一步的，所述抽芯固定座传动端外周设有冷却水接口；
18.所述抽芯固定座内设有第二冷却水通道，所述第二冷却水通道一端与第一冷却水
通道连接，另一端与冷却水接口连通。
19.进一步的，所述第一冷却水通道和第二冷却水通道间设有冷却连接杆；所述第一冷却水通道和第二冷却水通道通过冷却连接杆连接。
20.进一步的，所述冷却连接杆外周径向设有若干密封环，所述密封环材质为氟胶材质。
21.进一步的，所述抽芯本体安装端具有限位部，避免抽芯本体安装时旋转，以便于抽芯本体的安装以及保证冷却水通道的对接准确。
22.进一步的，所述抽芯本体表面涂有tic层。
23.进一步的，所述第一冷却水通道距表面3
‑
5mm。
24.进一步的，所述抽芯本体材质为dievar材质。
25.进一步的，所述内塑型部包括中央塑型镶块，所述外塑型部包括若干块环绕所述中央塑型镶块的外塑型镶块。
26.上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：
27.本申请通过在抽芯本体内设置依次经过抽芯本体安装端、内塑型部、外塑型部，终止于抽芯本体安装端的冷却水道，以在抽芯本体内设置内外双层的冷却水通道，增加冷却抽芯器的冷却效果，解决冷却抽芯器表面烧结和热膨胀卡四问题；
28.所述抽芯本体表面涂有tic层；其工作温度可达到900℃，冷却抽芯器表面硬度达hv1100，以解决冷却抽芯器表面早期龟裂的问题；
29.所述抽芯本体材质为dievar材质，其兼有优异的韧性和很好的热强度，以使得冷却抽芯器具有优异的抗热裂纹及抗整体开裂能力；
30.抽芯本体安装端具有限位部，避免抽芯本体安装时旋转，以便于抽芯本体10的安装以及保证冷却水通道的对接准确；
31.连接抽芯本体与抽芯固定座间的冷却水通道的所述冷却连接杆的外周径向设有密封圈，所述冷却连接杆两端各设有两个密封圈；所述密封圈材质为氟胶材质，以防止抽芯本体、抽芯固定座和冷却连接杆间漏水；
32.本申请将抽芯器分为可拆卸连接的抽芯本体和抽芯固定座，当抽芯本体损坏时只需更坏抽芯本体，避免整体的更换，降低了使用成本。
附图说明
33.图1为根据本发明一个实施方式提出的冷却抽芯器的结构视图；
34.图2为根据本发明一个实施方式提出的冷却抽芯器的剖视图；
35.图3为根据本发明一个实施方式提出的冷却抽芯器中抽芯本体的三维结构视图；
36.图4为根据本发明一个实施方式提出的冷却抽芯器中抽芯固定座的三维结构视图；
37.图中：10
‑
抽芯本体；11
‑
第一冷却水通道；12
‑
外塑型部；13
‑
内塑型部；14
‑
本体安装孔；；15
‑
限位部；20
‑
抽芯固定座；21
‑
第二冷却水通道；22
‑
冷却水接口；24
‑
固定座安装孔；30
‑
冷却连接杆；31
‑
密封圈。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。
40.在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。
41.涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。
42.根据本发明的一实施方式结合图1至图4的示出，可以看出，冷却抽芯器包括：
43.抽芯本体10和抽芯固定座20；
44.所述抽芯本体10为柱状结构，其一端为塑型端，另一端为安装端；所述塑型端包括外塑型部12和内塑型部13，所述外塑型部12环绕着内塑型部13，所述外塑型部12与内塑型部13之间具有间隙；所述安装端设有两个本体安装孔14，所述本体安装孔14用于抽芯本体10的安装；所述抽芯本体10内设有第一冷却水通道11，所述安装端设有两个第一冷却水通道11孔，所述第一冷却水通道11依次经过抽芯本体10安装端、外塑型部12、内塑型部13和抽芯本体10安装端，以在抽芯本体内形成内外双层的冷却水通道，使冷却水在抽芯本体(10)内部循环对抽芯本体(10)进行均匀冷却。
45.所述第一冷却水通道11距离工件表面3
‑
5mm，增加了冷却抽芯器的冷却效果，以解决冷却抽芯器表面烧结和热膨胀卡死问题；所述抽芯本体10安装端设有限位部15，所述限位部15为抽芯本体10安装端内凹部分，避免抽芯本体10安装时旋转，以便于抽芯本体10的安装以及保证冷却水通道的对接准确；所述抽芯本体10采用3d打印工艺，所述抽芯本体10材料采用dievar材料，其兼有优异的韧性和很好的热强度，以使得冷却抽芯器有优异的抗热裂纹及抗整体开裂能力；所述抽芯本体10表面涂有tic层，其工作温度可达到900℃，冷却抽芯器表面硬度达hv1100，以解决冷却抽芯器表面早期龟裂的问题。
46.所述抽芯固定座20一端为固定端，另一端为传动端；所述抽芯固定座20传动端与传动件传动连接，以完成压铸过程中的抽芯动作，所述传动件优选采用油缸；所述抽芯本体(10)的安装端与所述抽芯固定座(20)的固定端可拆卸连接；所述固定端设有两个固定座安装孔24，所述固定座安装孔24与抽芯本体10安装端安装孔相适配，以用于抽芯本体10与抽芯固定座20的连接，所述抽芯本体10与抽芯固定座20之间螺钉连接，降低了抽芯器的成本，当抽芯本体10损坏时便于抽芯本体10的更换，以使得抽芯固定座20可以重复利用；所述抽芯固定座20上部设有两个冷却水接口22；所述抽芯固定座20内设有第二冷却水通道21，所述第二冷却水通道21一端与冷却水接口22相连接，所述第二冷却水通道21另一端与第一冷
却水通道11相适配；所述抽芯本体10与抽芯固定座20间的冷却水通道通过冷却连接杆30连接，所述冷却连接杆30为中空柱状结构；所述冷却连接杆30的外周径向设有密封圈31，所述冷却连接杆30两端各设有两个密封圈31；所述密封圈31材质为氟胶材质，以防止抽芯本体10、抽芯固定座20和冷却连接杆30间漏水；所述固定端与抽芯本体10安装端形状相适配，避免抽芯本体10在抽芯固定座20内旋转，且安装时便于对准冷却水通道和安装孔的位置。
47.本申请将抽芯器分为单独的抽芯本体10和抽芯固定座20，当抽芯本体10损坏时只需更坏抽芯本体10，避免整体的更换，降低了使用成本。
48.这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
49.尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。