一种薄壁密封桶型淬火排气装置的制作方法

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本发明涉及工件淬火工艺，具体涉及一种薄壁密封桶型淬火排气装置。


背景技术：

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桶形金属零件在军工及民用技术领域有广泛应用，特别是对于高强度钢桶类产品，为了确保产品性能符合要求，必须进行淬火工序提高其强度、硬度等性能指标，本发明提出了一种淬火排气装置，可满足于密封桶体的淬火，同时有效控制桶类产品的淬火变形、淬火损坏问题。
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采用现有技术将密封桶体放置于淬火底盘上，由于开口端向下时入油过程会由于气体无法排出，从而导致淬火变形、开裂及爆炸危害，因此只能开口端向上摆放，但桶底部位为薄壁弧形球体，入油时极易发生弧形球面的凹陷变形。
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通过本次工装改进，可有效解决封闭工件淬火过程由于密封腔内气体无法排出造成的变形、开裂及爆炸危害，采用u型管设计，解决工件入油时密闭空间内的气体排出问题。


技术实现要素：

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本发明要解决的技术问题本发明提供一种薄壁密封桶型淬火排气装置，以解决封闭工件淬火过程由于密封腔内气体无法排出造成的变形、开裂及爆炸危害，采用u型管设计，解决工件入油时密闭空间内的气体排出问题。
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为解决技术问题采用的技术方案一种薄壁密封桶形淬火排气装置，包括u型排气管，圆形淬火底盘，所述u型管和圆形淬火底盘焊接，加工桶形装置放置圆形淬火底盘上，用于桶形工件的底部支撑。
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进一步地，所述u型管加工成高低面，工件入油时排气口不被油封住。
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进一步地，所述u型管底部开孔，桶体淬火后u型管内冷却油的排出。
[0009]
进一步地，所述圆形淬火底盘平分180
°
，有效保证排气装置的刚度。
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有益效果通过本次工装改进，可有效解决封闭工件淬火过程由于密封腔内气体无法排出造成的变形、开裂及爆炸危害，采用u型管设计，解决工件入油时密闭空间内的气体排出问题。
附图说明
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图1 ：淬火排气装置示意图；图2 ：淬火吊装示意图；其中：1. u型排气管，2. 圆形淬火底盘，3. 桶形工件，4. 漏油孔。
具体实施方式
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本发明是通过以下技术方案来实现的，薄壁密封桶体淬火装置方案主要包括如下
步骤：步骤1：加工u型管，考虑到产品入油时排气口不能被油封住，将u型管加工成高低面，一端入油时进气，另一端用于排气。
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步骤2：将u型管底部开孔，便于桶体淬火后u型管内冷却油的排出。
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步骤3：考虑到入油重心一致问题，圆形淬火底盘平分180
°
，并将排气口位置进行焊接，可有效保证排气装置的刚度。
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步骤4：加工桶形装置放置圆形淬火底盘，用于桶形工件的底部支撑，在圆形淬火底盘内加工内孔用于u型管进气口穿入，同时在圆形淬火底盘上加工漏油孔，方便淬火过程冷却油的通过。
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步骤5：将u型管和圆形淬火底盘焊接、加固，保证淬火装置的刚度。
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下面结合附图1、附图2及具体实施例对本发明做详细阐述。以下详细描述了本发明的较佳具体实施例，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
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一、排气装置固定：将淬火排气装置固定于淬火圆形淬火底盘上，保证淬火过程安全可靠。
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二、工件摆放：将桶形工件开口端向下，放置于淬火排气装置圆形淬火底盘上，用铁丝将工件固定，防止入油时漂浮晃动。
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三、装置吊装：将淬火排气装置进行吊装装炉，将淬火底盘用自动离合器连接淬火吊杆将圆形淬火底盘吊装。
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四、工件淬火：工件经加热保温后进行油冷淬火工序，入油过程密闭腔内空气随着压力增大从排气口排出。
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五、装置漏油：工件彻底冷却后，将淬火底盘起吊到油槽上方，进行排气管内冷却油的排放，排气管内冷却油沿着漏油孔完全排出后进行后续回火工序。