1.本发明属于铝系列制品冶炼加工领域，具体涉及一种高铝铁合金脱氧剂及其制备方法。
背景技术：
2.炼钢终脱氧工艺是炼钢关键工艺过程之一，长期以来用纯铝锭、铝粒、低铝40铝铁等作为终脱氧剂，其作用原理为：铝作为强脱氧剂，与钢水中的氧反应降低钢水中氧活度，从而达到降低非金属氧化夹杂物的产生。由于低铝40铝铁利用中频炉生产存在加工成本高(60％的铁需要加热熔化至1600℃与金属铝熔合保温1小时以上，过程铝损失大)，纯铝锭、铝粒等铝制品存在铝收得率低、消耗大等弊端，会造成炼钢成本费用增加，铝损失大均是因为铝熔化后易挥发，没有其他物质固定铝。
技术实现要素：
3.针对现有在炼钢终脱氧工艺中采用的终脱氧剂存在的上述问题，本发明提供一种高铝铁合金脱氧剂及其制备方法。
4.本发明的技术方案为：一种高铝铁合金脱氧剂，包括以下质量分数的组分：
5.低有害杂质含量的铝原料75％～83％和配重砂17％～25％；其中：低有害杂质含量的铝原料由国标范围内铝含量≥99.70％的铝锭和行业标准范围内铝含量≥99.0％的1系回收铝组成。
6.与现有技术相比，本发明的有益效果为：采用国标范围内铝含量≥99.70％的铝锭和行业标准范围内铝含量≥99.0％的1系回收铝组成的低有害杂质含量的铝原料即可在炼钢终脱氧过程中将其中的氧气脱除达到工艺要求，相比于现有的纯铝锭、铝粒和低铝40铝铁中铝含量大于99.0％来说，一方面均能达到工艺要求，且高铝铁合金脱氧剂中铝回收率高，另一方面因为采用了行业标准范围内铝含量≥99.0％的1系回收铝，既可以实现1系回收铝的使用又可以减少铝锭的使用量，节约了成本以及减少了1系回收铝的浪费，对环境友好。
7.进一步限定，所述配重砂为粒径为2～3mm且比重大于7.3g/cm3的球磨籽铁料，粒度0～3mm的国标s930的钢丸料中的一种或两种的混合物。
8.本发明还公开了一种高铝铁合金脱氧剂的制备方法，包括以下步骤：
9.s1：低有害杂质含量的铝原料熔化得到液态铝且保温；
10.s2：液态铝与配重砂混合且半热轧制成合金块；
11.s3：合金块冷却得到所述高铝铁合金脱氧剂。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果为：本制备方法简单，且制备得到的高铝铁合金脱氧剂的物理性能良好，具体为：合金块运输方便且加入了配重砂使得其在投料的过程中不易滑落，具有优良的转移性能。
13.进一步限定，步骤s1中熔化温度不超过810℃，保温温度为650℃～720℃。
的球磨籽铁料和粒度0～3mm的国标s930的钢丸料混合得到，结晶器流出的铝混合液通过连铸机铸成尺寸40mm的小方坯型，流出的铝混合液温度550℃，用对辊轧机直接半热轧成合金块、合金块再通过冷却，半热轧温度为423℃，对辊轧机轧制的合金块尺寸为40mm，合金块体积密度为3.10g/cm3，合金块冷却方式为人工风冷。该批次高铝铁合金块于某钢厂1、2、3号转炉针对dtla钢种开展了高铝铁合金脱氧剂试验，试验共进行了60炉试验，用量共11.89吨。实验结果表明：改进型高铝铝铁能够满足炼钢脱氧需求，其用量在170～301kg之间，平均每炉用量为198.3kg，钢水脱氧后，氧活度能够控制在2.3～190ppm之间，平均为47.89ppm，脱氧效果较好，吨钢降成本1.53元/t。
27.实施例3
28.首先将4吨国标双零铝锭(铝含量99.73％)和1吨1系回收铝(铝含量99.0％)加入5吨具有精炼功能及磁力窗口的矩形蓄热式熔炼保温炉，熔炼温度780℃～810℃，保温温度650℃～720℃，然后通过带有浇注料的流槽进入l形结晶器，在l形结晶器入口处按83:17的质量比添加总重量为1.02吨的粒径为2～3mm且比重大于7.3g/cm3的球磨籽铁料，结晶器流出的铝混合液通过连铸机铸成尺寸50mm的小方坯型，流出的铝混合液温度520℃，用对辊轧机直接半热轧成合金块、合金块再通过冷却，半热轧温度为380℃，对辊轧机轧制的合金块尺寸为50mm，合金块体积密度为2.9g/cm3，合金块冷却方式为自然冷却。该批次高铝铁合金块于某钢厂1、2、3号转炉针对dtla钢种开展了高铝铁合金脱氧剂试验，试验共进行了31炉试验，用量共8.07吨。实验结果表明：高铝铁合金脱氧剂能够满足炼钢脱氧需求，其用量在179～326kg之间，平均每炉用量为257kg，钢水脱氧后，氧活度能够控制在2.0～176ppm之间，平均为55.3ppm，脱氧效果较好，吨钢降成本1.64元/t。
29.本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。