一种高纯净度钢及生产工艺的制作方法

1.本申请涉及钢铁冶炼的技术领域，尤其是涉及一种高纯净度钢及生产工艺。


背景技术：

2.铬钼钢广泛应用于机械零件中重要构件的制造，如机车牵引用大齿轮、曲轴、连杆、发动机汽缸、1200至2000米石油深井钻杆接头与打捞工具等。近年来，随着国内外安全监察部门对石油化工、煤化工行业设备安全性和可靠性的日益提高，相关设计单位和制造厂对中高温承压的铬钼钢的化学成分、内部质量和表面质量的要求越来越严格，其中钢质纯净度是衡量产品质量优劣的一项关键指标。
3.针对铬钼钢转炉冶炼而言，出钢过氧化情况比较普遍。出钢过程若采用单一加锰系合金和铝粒预脱氧方式，不仅因过氧化条件下铝系强脱氧剂的过早加入会增加铝条的消耗，还会面临大量氧化铝夹杂难以去除等难题，最终对钢水质量造成不利影响。因此，通过改善炼钢工艺来提高铬钼钢水的纯净度尤为重要。


技术实现要素：

4.为了降低钢水中的杂质含量，提高钢水的纯净度，本申请提供一种高纯净度钢及生产工艺。
5.第一方面，本申请提供的一种高纯净度钢的生产工艺采用如下的技术方案：一种高纯净度钢的生产工艺，包括转炉初炼、lf精炼、vd真空处理和连铸工序，lf精炼工序包括：(21)进站时在线底吹氩，氩流量为120～140l/min，ar压力为0.35～0.4mpa；(22)然后加入造渣剂和脱氧剂进行第一次通电造渣，采用6级电压，电流28000～30000a，通氩流量为280～300l/min，通氩压力0.35～0.4mpa，送电加热造渣8
‑
12min后取样，添加合金调整成分；造渣剂包括方解石4.5
‑
7.2kg/t钢、萤石0.7
‑
1.1kg/t钢和铝矾土0.3
‑
0.5kg/t钢；(23)调整成分后进行第二次通电，采用4级电压，电流32000～34000a，氩气流量70～90l/min，ar压力0.3～0.35mpa，当钢水温度≥1670℃时，喂入硅钙线。
6.通过采用上述技术方案，在lf炉精炼过程中，全程通入氩气，能够对钢水起到保护作用，在保证钢水正常脱氧的同时，能够降低钢水被再次氧化的情况，从而有助于提高钢水的纯度。
7.造渣剂采用方解石、萤石和铝矾土三种物质协同作用，使得形成的造渣剂吸附夹杂物的能力提升，且加入效率高，与脱氧剂协同配合，能够快速脱氧造白渣，达到优化钢水质量的效果。方解石在高温作用下分解生成cao和co2气体，co2气体产生的气泡破裂后产生冲击波，从而使得造渣剂分散均匀，避免造渣剂结块，增加造渣剂与钢水的反应速度，避免钢水中残留造渣剂中的杂质，从而提高钢水的精度；另一方面，方解石产生的co2气体可以作为发泡剂，在炉渣中迅速开裂为弥散的小气泡，对炉渣起到发泡作用，并且与脱氧剂配
合，能够保持持续发泡，从而快速形成流动性好、发泡效果好的精炼渣。
8.第一次通电造渣过程中采用小电流加热，避免电流过大影响造渣过程，第二次通电增大电流，有助于提高加热速度，从而降低精炼时间。
9.喂入硅钙线使之与钢水中的al2o3反应，生成低熔点的12cao
·
7al2o3利于夹杂的上浮，从而降低钢水中杂质的含量，提高钢水的洁净度。另外，硅钙线与al2o3反应能够降低浇注过程中堵塞中间包水口的情况，较少水口结瘤等生产事故。
10.优选的，所述步骤(22)中方解石、萤石和铝矾土的重量比为(50
‑
60)：(8
‑
9)：(3
‑
4)。
11.通过采用上述技术方案，方解石粉末含量低，块度均匀，不会对除尘及煤气回收系统的浊环水造成污染，大大降低除尘及煤气回收系统堵塞率。另外，方解石中的碳酸钙含量在98％以上，其中非金属夹杂p、s、si等含量极低，符合现在洁净度钢的需求，对钢水污染低。
12.萤石能够使方解石生产的cao和阻碍cao溶解的2cao.sio2外壳的熔点显著降低，生成3cao.caf2.2sio2，从而有助于加速cao的溶解，迅速改善炉渣流动性。但过多使用萤石会形成严重的泡沫渣，导致喷溅，同时也加剧对炉衬的侵蚀，并污染环境。
13.铝矾土用于调整炉渣成分，使其熔点降低，且铝矾土能够代替部分萤石，降低萤石的用量，在保证钢水质量的情况下，能够降低萤石对对环境造成的污染。
14.因此，经试验发现，方解石、萤石和铝矾土的重量比为(50
‑
60)：(8
‑
9)：(3
‑
4)时，形成的炉渣流动性较好，且钢水中的杂质含量较低。
15.优选的，所述步骤(22)中脱氧剂包括铝粒0.2
‑
0.21kg/t钢、碳化硅0.3
‑
0.45kg/t钢和电石0.3
‑
0.45kg/t钢。
16.通过采用上述技术方案，铝粒、碳化硅和电石的脱氧强度从强到弱为，铝粒＞碳化硅＞电石，在精炼初期，炉渣的氧化性较高，加入强的脱氧剂铝粒，在精炼后期炉渣的氧化性弱，但需要保持还原气氛则加入弱脱氧剂碳化硅和电石，因此，脱氧剂的加入顺序为铝粒、碳化硅和电石。另外，al减少钢水中含氧量的同时，和钢中的n能形成细小难溶的aln颗粒，细化钢的晶粒，固定钢中的氮和氧，减轻钢对缺口的敏感性，减小刚到时效性，提高钢的韧性。
17.优选的，所述步骤(23)中的硅钙线喂入量为245
‑
255m，喂线速度为2.5
‑
4.5m/s。
18.优选的，所述转炉初炼工艺采用顶吹氧气和底吹氩气搅拌的复合吹炼法冶炼，顶吹氧气压力为0.8
‑
1.0mpa，底吹前2
‑
4min吹氮气，后切换为底吹氩气，过程加入白灰和白云石全程化渣，吹炼结束时，钢水中c≥0.08％；p≤0.015％；出钢温度：1600
‑
1630℃。
19.优选的，所述加入白灰35kg/t钢和白云石8kg/t钢。
20.通过采用上述技术方案，采用复合吹炼控制转炉内钢水较低的含碳量，出钢时再加入碳提高钢水含碳量，使钢水中含碳量符合后续工艺，从而能够实现钢水中的s、p与氧气在高温下充分反应从钢水中去除，提高钢水的洁净度；加入白灰和白云石便于造渣，从而更加有效去除钢中的有害元素s、p，同时，炉渣能够覆盖在钢水表面，保护钢水不过度氧化，不吸收有害气体，减少有益元素烧坏，在降低钢水中夹杂的同时，保证钢水的质量。
21.优选的，所述转炉初炼工序，转炉出钢过程中不下渣，期间依次加入人造石墨3.3
‑
3.8kg/t、铝条0.7
‑
1.0kg/t、硅锰合金、硅铁合金、高碳铬铁、钼铁；其中，锰元素的收得率为
85％，硅元素的收得率为75％，铬元素的收得率为95％，钼元素的收得率为95％，结束后钢水成分为：c 0.36
‑
0.40％、si 0.15
‑
0.20％、mn 0.55
‑
0.60％、cr 0.95
‑
1.00％、mo 0.15
‑
0.17％、p≤0.015％，余量为fe。
22.通过采用上述技术方案，出钢过程中不下渣，在钢水中含有一定量的炉渣，在进行精炼工作时，由于刚开始温度较低，钢水中会含有大量的磷，此时炉渣能够起到脱磷的作用，从而将转炉中产生的炉渣充分利用，减少了造渣剂的消耗，降低渣量。
23.首先加入人造石墨，人造石墨其会与钢水中的氧反应生成co进行脱氧；而铝条的加入进一步增加钢水中的脱氧效果；然后加入硅锰合金，在钢水中掺有充足人造石墨的环境下，硅锰合金可快速不断地将钢水中feo中的氧脱除，降低钢水中的氧含量。
24.优选的，所述vd真空处理工序，保持吹ar压力0.3～0.4mpa，保证钢水不裸露，软吹10
‑
20min。
25.通过采用上述技术方案，vd炉真空处理，能够保证ar能够从炉底吹入炉内，从而对vd炉内的钢水起到保护作用，避免钢水中的金属再一次被氧化。
26.优选的，所述连铸工序中，连铸开浇前，对中间包进行吹氩处理。
27.通过采用上述技术方案，排除中间包内的空气，减少钢水解除空气的机会，进一步降低钢水中的金属再一次被氧化的情况，提高钢水的洁净度。
28.第二方面，本申请提供一种高纯净度钢，采用如下的技术方案：一种高纯净度钢，所述高纯度钢的化学成分按质量百分比计，c 0.4
‑
0.44％、si 0.2
‑
0.28％、mn 0.6
‑
0.68％、p≤0.02％、s≤0.02％、cr 1.00
‑
1.10％、mo 0.15
‑
0.18％、al 0.005
‑
0.025％，余量为fe。
29.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.lf炉精炼过程中全程吹氩，对钢水起到保护作用，保证钢水正常脱氧；同时，造渣剂采用方解石、萤石和铝矾土并限定配比，使得三者协同配合，共同作用，使得形成的造渣剂吸附夹杂物的能力提升，且加入效率高，与脱氧剂协同配合，能够快速脱氧造白渣，达到优化钢水质量的效果；2.喂入硅钙线，使之与钢水中的al2o3反应，生成低熔点的12cao
·
7al2o3利于夹杂的上浮，从而降低钢水中杂质的含量，提高钢水的洁净度。另外，硅钙线与al2o3反应能够降低浇注过程中堵塞中间包水口的情况，较少水口结瘤等生产事故；3.采用复合吹炼控制转炉内钢水较低的含碳量，出钢时再加入碳提高钢水含碳量，使钢水中含碳量符合后续工艺，从而能够实现钢水中的s、p与氧气在高温下充分反应从钢水中去除，提高钢水的洁净度。
具体实施方式
30.以下结合实施例和对比例对本申请作进一步详细说明。实施例
31.实施例1一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤：(一)转炉初炼(11)先向转炉中加入铁水，入炉铁水温度控制在≥1250℃，按质量百分含量计，铁
水中p≤0.120％、含渣量≤0.5％；然后，向铁水中加入废钢，铁水和废钢总加入量为110t，其中废钢为32t；之后，采用顶吹氧气和底吹氩气搅拌复合吹炼12
‑
min，顶吹氧气压力为1.0mpa，底吹前2min吹氮气，后切换为底吹氩气；吹炼过程加入白灰32kg/t钢和白云石9kg/t钢进行造渣，全程化渣，控制炉渣碱度在3.8；吹炼结束时，钢水中c≥0.08％；p≤0.015％；出钢温度：1600℃。
32.(12)出钢，出钢前取样分析，出钢过程中不下渣，出钢过程中当钢水深度为钢包高度1/4时，根据分析结果开始按顺序加入3.8kg/t人造石墨、0.7kg/t的铝条、硅锰合金、硅铁合金、高碳铬铁、钼铁进行调整，其中，锰元素的收得率为85％，硅元素的收得率为75％，铬元素的收得率为95％，钼元素的收得率为95％；钢水深度为钢包高度3/4时，加入400kg白灰，结束后钢水成分为：c 0.36％、si 0.20％、mn 0.55％、cr 1.00％、mo 0.15％、p≤0.015％，余量为fe。
33.(二)lf炉精炼(21)控制进站温度为1510℃，且进站过程中在线底吹氩，氩流量为120l/min，ar压力为0.4mpa；然后加入造渣剂和脱氧剂后进行第一次通电造渣，采用6级电压，电流28000a，通氩流量为300l/min，通氩压力0.35mpa，送电加热造渣12min后测温、取样，按目标成分加入硅铁、硅锰、高碳格铁、钼铁、钛铁、人造石墨等合金进行调整；其中，造渣剂包括方解石4.5kg/t钢、萤石1.1kg/t钢和铝矾土0.3kg/t钢；脱氧剂包括铝粒0.21kg/t钢、碳化硅0.3kg/t钢和电石0.45kg/t钢。
34.(22)调整成分后进行第二次通电，采用4级电压，电流32000a，氩气流量90l/min，ar压力0.3mpa，并在此过程中分2
‑
3批加入白灰，白灰加入总量≥600kg，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣流动性；根据炉渣渣量，进行调整碱度，使总渣量保持在12
㎏
/t钢，碱度控制在3.0，并使白渣保持10min，feo＜0.5％。
35.(23)当钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁100kg，钛铁含ti质量百分比为28％
‑
30％，回收率60～70％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂入硅钙线255m，喂线速度2.5m/s，将钢包调出。
36.(三)vd真空处理：(31)将钢包直接放入vd坑，保持吹ar压力0.3mpa，保证钢水不裸露，然后测温、取样；之后开始抽真空处理，抽真空5min后，真空度达到0.5乇以下保持15min，抽真空过程中氩气压力为0.4mpa，真空度达到0.5乇以下后氩气压力为0.3mpa。
37.(32)破空处理：破真空过程中必须关闭氩气，破空结束后吹氩弱搅拌10min后吊包，加碳化稻壳覆盖全渣面，吊包温度为1555℃。
38.(四)连铸工序(41)开浇前对烘烤后的中间包进行吹氩处理，排出中间包内空气，减少钢水接触空气的机会，同时，检查长水口、塞棒、侵入式水口等关键设备氩气密封情况，避免钢水二次氧化，增加夹杂物的含量；(42)然后，将钢水转移到中间包并通过连铸机注铸坯，当中间包钢水液面高度≥300mm开浇，待中间包钢水到2/3高度时加入中包覆盖剂，之后再分两次加入中包覆盖剂，待钢水达到最高后，加入碳化稻壳，使钢水不露红为止，同时整个过程控制连铸中间包钢温度
为1510℃，并利用结晶器保护高碳保护渣，停浇时中间包液面高度≥250mm。浇注后带钢成分为c 0.40％、si 0.28％、mn 0.60％、p≤0.02％、s≤0.02％、cr 1.10％、mo 0.15％、al 0.025％，余量为fe。
39.实施例2一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤：(一)转炉初炼(11)先向转炉中加入铁水，入炉铁水温度控制在≥1250℃，按质量百分含量计，铁水中p≤0.120％、含渣量≤0.5％；然后，向铁水中加入废钢，铁水和废钢总加入量为112t，其中废钢为30t；之后，采用顶吹氧气和底吹氩气搅拌复合吹炼13min，顶吹氧气压力为0.9mpa，底吹前3min吹氮气，后切换为底吹氩气；吹炼过程加入白灰35kg/t钢和白云石8kg/t钢进行造渣，全程化渣，控制炉渣碱度在3.5；吹炼结束时，钢水中c≥0.08％；p≤0.015％；出钢温度：1615℃。
40.(12)出钢，出钢前取样分析，出钢过程中不下渣，出钢过程中当钢水深度为钢包高度1/4时，根据分析结果开始按顺序加入3.5kg/t人造石墨、0.8kg/t的铝条、硅锰合金、硅铁合金、高碳铬铁、钼铁进行调整，其中，锰元素的收得率为85％，硅元素的收得率为75％，铬元素的收得率为95％，钼元素的收得率为95％；钢水深度为钢包高度3/4时，加入400kg白灰，结束后钢水成分为：c 0.38％、si 0.17％、mn 0.58％、cr 0.98％、mo 0.16％、p≤0.015％，余量为fe。
41.(二)lf炉精炼(21)控制进站温度为1520℃，且进站过程中在线底吹氩，氩流量为130l/min，ar压力为0.38mpa；然后加入造渣剂和脱氧剂后进行第一次通电造渣，采用6级电压，电流29000a，通氩流量为290l/min，通氩压力0.38mpa，送电加热造渣10min后测温、取样，按目标成分加入硅铁、硅锰、高碳格铁、钼铁、钛铁、人造石墨等合金进行调整；其中，造渣剂包括方解石6kg/t钢、萤石0.9kg/t钢和铝矾土0.4kg/t钢；脱氧剂包括铝粒0.2kg/t钢、碳化硅0.4kg/t钢和电石0.4kg/t钢。
42.(22)调整成分后进行第二次通电，采用4级电压，电流33000a，氩气流量80l/min，ar压力0.32mpa，并在此过程中分2
‑
3批加入白灰，白灰加入总量≥600kg，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣流动性；根据炉渣渣量，进行调整碱度，使总渣量保持在10
㎏
/t钢，碱度控制在3.5，并使白渣保持10min，feo＜0.5％。
43.(23)当钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁110kg，钛铁含ti质量百分比为28％
‑
30％，回收率60～70％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂入硅钙线250m，喂线速度3.5m/s，将钢包调出。
44.(三)vd真空处理：(31)将钢包直接放入vd坑，保持吹ar压力0.35mpa，保证钢水不裸露，然后测温、取样；之后开始抽真空处理，抽真空5min后，真空度达到0.5乇以下保持15min，抽真空过程中氩气压力为0.4mpa，真空度达到0.5乇以下后氩气压力为0.25mpa。
45.(32)破空处理：破真空过程中必须关闭氩气，破空结束后吹氩弱搅拌10min后吊包，加碳化稻壳覆盖全渣面，吊包温度为1560℃。
46.(四)连铸工序(41)开浇前对烘烤后的中间包进行吹氩处理，排出中间包内空气，减少钢水接触空气的机会，同时，检查长水口、塞棒、侵入式水口等关键设备氩气密封情况，避免钢水二次氧化，增加夹杂物的含量；(42)然后，将钢水转移到中间包并通过连铸机注铸坯，当中间包钢水液面高度≥300mm开浇，待中间包钢水到2/3高度时加入中包覆盖剂，之后再分两次加入中包覆盖剂，待钢水达到最高后，加入碳化稻壳，使钢水不露红为止，同时整个过程控制连铸中间包钢温度为1520℃，并利用结晶器保护高碳保护渣，停浇时中间包液面高度≥250mm。浇注后带钢成分为，此时钢水成分为：c 0.42％、si 0.24％、mn 0.64％、cr 1.05％、mo 0.16％、p≤0.015％，余量为fe。
47.实施例3一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤：(一)转炉初炼(11)先向转炉中加入铁水，入炉铁水温度控制在≥1250℃，按质量百分含量计，铁水中p≤0.120％、含渣量≤0.5％；然后，向铁水中加入废钢，铁水和废钢总加入量为115t，其中废钢为25t；之后，采用顶吹氧气和底吹氩气搅拌复合吹炼15min，顶吹氧气压力为0.8mpa，底吹前4min吹氮气，后切换为底吹氩气；吹炼过程加入白灰37kg/t钢和白云石7kg/t钢进行造渣，全程化渣，控制炉渣碱度在3；吹炼结束时，钢水中c≥0.08％；p≤0.015％；出钢温度：1630℃。
48.(12)出钢，出钢前取样分析，出钢过程中不下渣，出钢过程中当钢水深度为钢包高度1/4时，根据分析结果开始按顺序加入3.3kg/t人造石墨、1.0kg/t的铝条、硅锰合金、硅铁合金、高碳铬铁、钼铁进行调整，其中，锰元素的收得率为85％，硅元素的收得率为75％，铬元素的收得率为95％，钼元素的收得率为95％；钢水深度为钢包高度3/4时，加入400kg白灰，结束后钢水成分为：c 0.40％、si 0.15％、mn 0.60％、cr 0.95％、mo 0.17％、p≤0.015％，余量为fe。
49.(二)lf炉精炼(21)控制进站温度为1530℃，且进站过程中在线底吹氩，氩流量为140l/min，ar压力为0.35mpa；然后加入造渣剂和脱氧剂后进行第一次通电造渣，采用6级电压，电流30000a，通氩流量为280l/min，通氩压力0.4mpa，送电加热造渣10min后测温、取样，按目标成分加入硅铁、硅锰、高碳格铁、钼铁、钛铁、人造石墨等合金进行调整；其中，造渣剂包括方解石7.2kg/t钢、萤石0.7kg/t钢和铝矾土0.5kg/t钢；脱氧剂包括铝粒0.21kg/t钢、碳化硅0.45kg/t钢和电石0.3kg/t钢。
50.(22)调整成分后进行第二次通电，采用4级电压，电流34000a，氩气流量70l/min，ar压力0.35mpa，并在此过程中分2
‑
3批加入白灰，白灰加入总量≥600kg，再视炉渣的流动性补加萤石，调整炉渣流动性；根据炉渣渣量，进行调整碱度，使总渣量保持在8
㎏
/t钢，碱度控制在4.5，并使白渣保持10min，feo＜0.5％。
51.(23)当钢水温度≥1570℃，炉渣变白后加入钛铁120kg，钛铁含ti质量百分比为28％
‑
30％，回收率60～70％，出站前成分、温度达到工艺要求后，喂入硅钙线245m，喂线速度4.5m/s，将钢包调出。
52.(三)vd真空处理：(31)将钢包直接放入vd坑，保持吹ar压力0.4mpa，保证钢水不裸露，然后测温、取样；之后开始抽真空处理，抽真空3min后，真空度达到0.5乇以下保持15min，抽真空过程中氩气压力为0.5mpa，真空度达到0.5乇以下后氩气压力为0.2mpa。
53.(32)破空处理：破真空过程中必须关闭氩气，破空结束后吹氩弱搅拌10min后吊包，加碳化稻壳覆盖全渣面，吊包温度为1565℃。
54.(四)连铸工序(41)开浇前对烘烤后的中间包进行吹氩处理，排出中间包内空气，减少钢水接触空气的机会，同时，检查长水口、塞棒、侵入式水口等关键设备氩气密封情况，避免钢水二次氧化，增加夹杂物的含量；(42)然后，将钢水转移到中间包并通过连铸机注铸坯，当中间包钢水液面高度≥300mm开浇，待中间包钢水到2/3高度时加入中包覆盖剂，之后再分两次加入中包覆盖剂，待钢水达到最高后，加入碳化稻壳，使钢水不露红为止，同时整个过程控制连铸中间包钢温度为1525℃，并利用结晶器保护高碳保护渣，停浇时中间包液面高度≥250mm。浇注后带钢成分为，此时钢水成分为：c 0.44％、si 0.20％、mn 0.68％、cr 1.00％、mo 0.18％、p≤0.015％，余量为fe。
55.实施例4一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤：与实施例2的区别在于，造渣剂包括方解石5.0kg/t钢、萤石0.9kg/t钢、铝矾土0.3kg/t钢。
56.实施例5一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤：与实施例2的区别在于，造渣剂包括方解石6.0kg/t钢、萤石0.8kg/t钢、铝矾土0.4kg/t钢。
57.对比例1一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤，与实施例2的区别在于，造渣剂中取等量的石灰替换方解石。
58.对比例2一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤，与实施例2的区别在于，造渣剂中取等量的方解石替换萤石。
59.对比例3一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤，与实施例2的区别在于，造渣剂中取等量的萤石替换铝矾土。
60.对比例4一种采用以下工艺制备的高纯净度钢，包括以下步骤，与实施例2的区别在于，脱氧剂中取等量的碳化硅替换铝粒。
61.性能测试(1)对实施例1
‑
5和对比例1
‑
4制得的钢进行性能测试，参照《gbt10516
‑
2005钢中非金属夹杂物含量的测定方法》，对夹杂物评级如表1所示。
62.表1钢夹杂评级表
结合实施例1
‑
5和表1可以看出，实施例1
‑
5中制得的钢的夹杂物a、b、c、d类细系夹杂物均≤1.0，a类粗系夹杂物≤1.0，b、c、d类粗系夹杂物≤0.5；再结合对比例1
‑
4可知，实施例1
‑
5中的各类夹杂物均小于对比例1
‑
4中的各类夹杂物；说明采用本申请的生产工艺制得的钢的纯净度较高，能够有效提高钢的纯净度。
63.(2)根据《gb/t228
‑
2002金属材料室温拉伸试验方法》测定实施例1
‑
5和对比例1
‑
4中的屈服强度(r
m
)和抗拉强度(r
el
)，根据astm a370
‑
2016测定冲击试验，结果列于表2。
64.表2钢力学性能测试结果项目rm/mparel/mpa冲击性能/j实施例11181108576实施例21201109880实施例31192108977实施例41210110581实施例51213110983对比例11085101563对比例21090102064对比例31091102165对比例41089101964结合实施例1
‑
5和对比例1
‑
4，并结合表2可以看出，实施例1
‑
5中钢的屈服强度、抗拉强度和冲击性能均优于对比例1
‑
4，说明采用本申请的制备工艺制得的钢具有较好的屈服性能、抗拉性能和抗冲击性能，对钢的力学性能有所改善。
65.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。