一种电镀钢丝齿拼合式周边砂轮的制作方法

本实用新型涉及砂轮工具技术领域，具体涉及一种电镀钢丝齿拼合式周边砂轮。

背景技术：

目前电镀砂轮，通常采用在基体上加工成为数不多的几条通水槽，增加数量，会增加加工成本。另一种方式，是采用电镀金刚石时，设置为数不多的几个条形区域不镀金刚石而形成通水槽，这里通水通道，空间小，效果受到限制。上述均为外冷方式，其冷却效果受到金刚石粒径的影响，金刚石粒径越小，通水容屑空间越小，其效果越差。

目前，拼合式砂轮由若干个薄片单齿拼合而成，单齿加工是采用粉末冶金工艺，磨料孕镶在金属结合剂中，需要通过模具进行热压烧结成型。砂轮各薄片单齿之间通过结构设置，构成通水通道，且密集分布，经拼合构成砂轮，使砂轮具有快速排屑及冷却的效果，实现了内冷方式，效果大幅度提升。目前，电镀砂轮，尚未有类同的结构设计，电镀砂轮目前采取的冷却排屑方式，都难以达到薄片单齿拼合而成的砂轮的效果，并且，若采用在基体加工密集的水槽，则成本过高，性价比低，若采用屏蔽密集的条形区域不镀金刚石，制造工艺繁琐，也难以做到。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种电镀钢丝齿拼合式周边砂轮。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种电镀钢丝齿拼合式周边砂轮，包括用于连接外部设备的基体和若干个钢丝齿；所述若干个钢丝齿环绕一周的拼合组装在所述基体的外周，所述钢丝齿的外壁上镀附有金刚石，形成磨削面。

本实用新型的有益效果是：钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的磨削面方便更换，使砂轮的翻新成本大大降低；钢丝齿拼合式的周边砂轮，齿和齿之间由于出露金刚石颗粒形成的空间，自然构成形成齿和齿之间的排水通道，有利于冷却和快速排屑。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，还包括用于支撑所述钢丝齿的支撑环和用于固定所述支撑环的固定部，所述固定部与所述基体相对设置并将所述支撑环夹持在两者之间，所述若干个钢丝齿拼合组装在所述支撑环的外壁上。

进一步，所述基体为圆形盘体结构，所述固定部包括环形盘体结构的压板，所述支撑环为环形槽体结构，所述压板与所述基体共轴线的相对设置；

所述支撑环的槽底朝外设置且平行于所述基体的中轴线，所述支撑环的槽口朝内设置，且一端抵接在所述基体的外边缘处，另一端抵接在所述压板的外边缘处，所述基体、所述支撑环和所述压板之间形成腔体；所述钢丝齿弯曲设置呈u形并贴合在所述支撑环槽底外壁上，所述钢丝齿的一端卡入所述基体与所述支撑环槽口一端之间的夹缝内，其另一端卡入所述压板与所述支撑环槽口另一端之间的夹缝内，若干个所述钢丝齿并列的呈周向排布。

采用上述进一步方案的有益效果是：钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

进一步，所述基体靠近所述压板的端面且位于外边缘处环绕一周的以轴向方向凹陷，形成第一环形台阶，所述压板靠近所述基体的端面且靠近内边缘处环绕一周的以轴向方向凸起，形成环形凸块，并在靠近所述压板的外边缘处形成第二环形台阶，所述支撑环的槽口两端分别抵接在所述第一环形台阶和所述第二环形台阶处，且所述支撑环的槽底外侧的一端延伸至所述压板的外边缘外，另一端延伸至所述基体的外边缘外。

采用上述进一步方案的有益效果是：第一环形台阶和第二环形台阶能够使基体、压板和支撑环快速定位，快速拼合成周边砂轮结构，并且使钢丝齿的两端快速卡入支撑环与基体和压板之间，钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

进一步，所述支撑环上环绕一周的设有若干条用于漏出冷却水的水槽出水口，所述水槽出水口从所述支撑环槽口一端的边缘向所述槽底延伸至所述槽口另一端的边缘处，若干条所述水槽出水口等间距的排布；位于所述支撑环槽口的两端边缘处的各条所述水槽出水口开口方向倾斜的向基体转动方向的前方延伸，位于所述槽底处的各条所述水槽出水口开口方向以中间为基准，靠近固定部的一端倾斜的向所述基体转动方向的前方延伸，靠近基体的一端倾斜的向转动方向的后方延伸。

采用上述进一步方案的有益效果是：水槽出水口所覆盖的区域，与钢丝齿的齿与齿之间，构成网格状通水通路，更有利于吃刀量小的精密磨削，确保砂轮任意瞬间在磨削区域(工件和砂轮接触的区域)内，均有冷却水供给，实现内冷，大大提高冷却、排屑能力。

进一步，所述固定部还包括多个安装块和多个固定螺钉，多个所述安装块环绕一周且等间距的设置在所述基体靠近所述压板的端面上，所述安装块为l型结构，其一端与所述基体的端面平行且贴合在基体上并抵接在所述压板的环形凸块处，且设有螺纹孔，其另一端竖直于所述基体并抵接在所述压板的内边缘处；所述压板上开设有与所述安装块数量相等的安装孔，多个所述安装孔与多个所述安装块一一对应设置，所述固定螺钉与所述安装块的数量相同，多个所述固定螺钉与所述安装孔一一对应，且从所述安装孔贯穿所述环形凸块并与所述安装块的螺纹孔连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：能够将支撑环紧固的组合在基体上。

进一步，所述钢丝齿由截面为圆形的钢丝弯曲而成，或者所述钢丝齿由截面为矩形的钢丝弯曲而成，或者截面为矩形的钢丝齿由钢板经冲压而成。可采用薄钢板冲压而成。

采用上述进一步方案的有益效果是：截面为圆形的钢丝齿，即采用圆柱形的钢丝齿，齿和齿之间自然构成弧形凹槽，形成排水通道，有利于冷却和快速排屑，磨削表面自带圆弧角，形成自然磨合角，能减小磨具工件工作是的振动，更有利于磨削低冲击磨削。钢丝齿采用折弯加工方式塑形，其电镀金刚石工序相对于现有的在基体上的镀覆，可简单的实施批量性生产，更有利于自动化、规模化生产。截面为矩形的钢丝齿，即片状的钢丝齿，采用冲压方式制作，可模拟圆柱形的钢丝齿制作薄片形状，采用电镀工艺，将金刚石镀在薄片基体的表面上，形成薄片齿，经拼合构成表镶单层的电镀金钢石砂轮，达到和圆柱形的钢丝齿拼合式砂轮等同的效果。

进一步，靠近所述第一环形台阶和所述第二环形台阶处的所述钢丝齿的表面分别设有多个半球形的凸起点，多个凸起点以基体或压板的径向方向并列设置，所述第一环形台阶和所述第二环形台阶上设有与所述多个凸起点相对应的半球形槽体，所述钢丝齿的所述多个凸起点分别卡入对应的半球形槽体内。

采用上述进一步方案的有益效果是：凸起点卡入基体和压板上对应的波浪形卡槽内，能够稳固钢丝齿，防止钢丝齿偏移。

进一步，位于所述支撑环的槽底处的钢丝齿呈直条形状；或者位于所述支撑环的槽底处的钢丝齿在周向上弯曲设置呈波浪形状，且相邻两个所述钢丝齿的波浪形状相反设置，以在轴向上依次形成多个圆形通孔。

采用上述进一步方案的有益效果是：钢丝齿之间自然构成形成排水通道，有利于冷却和快速排屑；波浪形状的钢丝齿能够增大排水通道，不影响磨削的同时更利于冷却和快速排屑。

进一步，所述钢丝齿弯曲设置呈l形；还包括用于压住所述钢丝齿的压盘和多个压盘螺钉，所述压盘为环形盘体结构，所述基体的外边缘处环绕一周的以轴向方向设有与所述压盘形状和大小相同的凹陷部，所述压盘嵌入所述凹陷部内，所述钢丝齿的一端平行于中轴线，其另一端卡入所述压盘与位于凹陷部的所述基体之间的夹缝内，所述多个压盘螺钉间隔的周向分布且依次贯穿所述压盘和所述基体并与所述基体的螺孔螺纹连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：当钢丝齿的刚性满足磨削受力不会发生位置移动时，钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，而无需使用其他支撑部件支撑，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

进一步，还包括用于支撑所述钢丝齿的支撑架，所述支撑架设置在所述压盘上；所述支撑架包括多个支撑板、多个用于支撑所述支撑板的支撑块和多个支撑架螺钉；

所述支撑板为圆环形板状，所述多个支撑板以轴向方向间隔设置，所述支撑板的外边缘环绕一周的设有用于卡住所述钢丝齿的卡槽，所述钢丝齿卡入所述卡槽内；靠近所述压盘的支撑板通过多个支撑块支撑在所述压盘上，相邻的所述支撑板之间通过多个支撑块支撑，每层所述多个支撑块间隔的呈周向布置，且相邻层之间的所述多个支撑块布置的位置相同；所述多个支撑架螺钉分别对应于各层的所述支撑块处，且从顶层的支撑板依次贯穿同一位置的各个支撑块并与所述压盘的螺孔螺纹连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：当钢丝齿的刚性较低时，钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，通过支撑架支撑钢丝齿，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。支撑板之间，形成供水通路。

进一步，所述钢丝齿平行于中轴线一端呈直条形状，或者所述钢丝齿平行于中轴线的一端在轴向上弯曲设置呈齿状。

进一步，所述钢丝齿呈直条形状的一端的中部设有用于打磨加工玻璃造型的加工槽。

采用上述进一步方案的有益效果是：可根据加工需求选择不同形态的钢丝齿，适应于多种磨削加工。

进一步，所述钢丝齿由截面为圆形的钢丝弯曲而成，矩形或者所述钢丝齿由截面为矩形的钢丝弯曲而成，或者截面为矩形的钢丝齿由薄钢板经冲压而成。可采用薄钢板冲压而成。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的电镀钢丝齿拼合式周边砂轮的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的支撑环的结构示意图；

图3为为本实用新型实施例提供的压板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的电镀钢丝齿拼合式周边砂轮的俯视图；

图5为本实用新型图4中a-a部开的剖视图；

图6为本实用新型实施例提供的电镀钢丝齿拼合式周边砂轮的剖视图；

图7为本实用新型实施例提供的水槽出水口的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的安装块的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的u形的钢丝齿的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的u形的钢丝齿的安装示意图；

图11为本实用新型圆柱体形的钢丝齿的放大图；

图12为本实用新型另一实施例提供的u形的钢丝齿的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的u形的钢丝齿的安装示意图；

图14为本实用新型实施例提供的u形的钢丝齿的放大图；

图15为本实用新型实施例提供的u形的凸起点的示意图；

图16为本实用新型另一实施例提供的电镀钢丝齿拼合式周边砂轮的整体结构示意图；

图17为本实用新型图16的剖视图；

图18为本实用新型另一实施例提供的电镀钢丝齿拼合式周边砂轮的整体结构示意图；

图19为本实用新型图18的剖视图；

图20为本实用新型图18的另一剖视图；

图21为本实用新型实施例提供的支撑架的结构示意图；

图22为本实用新型实施例提供的支撑架的剖视图；

图23为本实用新型实施例提供的钢丝齿与支撑架的连接示意图；

图24为本实用新型图23的剖视图；

图25为本实用新型另一实施例提供的l形的钢丝齿的结构示意图；

图26为本实用新型另一实施例提供的l形的钢丝齿的结构示意图；

图27为本实用新型另一实施例提供的l形的钢丝齿的结构示意图；

图28为本实用新型另一实施例提供的l形的钢丝齿的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、基体，2、钢丝齿，3、固定部，4、支撑环，5、压盘，6、支撑板，7、支撑块，101、第一环形台阶，202、凸起点，301、压板，302、第二环形台阶，303、固定螺钉，304、螺纹孔，305、安装孔，306、安装块，401、水槽出水口，501、压盘螺钉，601、支撑架螺钉。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1、4所示，一种电镀钢丝齿拼合式周边砂轮，包括用于连接外部设备的基体1和若干个钢丝齿2；所述若干个钢丝齿2环绕一周的拼合组装在所述基体1的外周，所述钢丝齿2的外壁上镀附有金刚石，形成磨削面。

上述实施例中，钢丝齿2通过机械方式拼合组装在支撑基体上，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿2拼合的磨削面方便更换，使砂轮的翻新成本大大降低；钢丝齿拼合式的周边砂轮，齿和齿之间自然构成形成排水通道，有利于冷却和快速排屑。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，还包括用于支撑所述钢丝齿2的支撑环4和用于固定所述支撑环4的固定部3，所述固定部3与所述基体1相对设置并将所述支撑环4夹持在两者之间，所述若干个钢丝齿2拼合组装在所述支撑环4的外壁上。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图2-3所示，所述基体1为圆形盘体结构，所述固定部3包括环形盘体结构的压板301，所述支撑环4为环形槽体结构，所述压板301与所述基体1共轴线的相对设置；

所述支撑环4的槽底朝外设置且平行于所述基体1的中轴线，所述支撑环4的槽口朝内设置，且一端抵接在所述基体1的外边缘处，另一端抵接在所述压板301的外边缘处，所述基体1、所述支撑环4和所述压板301之间形成腔体；所述钢丝齿2弯曲设置呈u形并贴合在所述支撑环4槽底外壁上，所述钢丝齿2的一端卡入所述基体1与所述支撑环4槽口一端之间的夹缝内，其另一端卡入所述压板301与所述支撑环4槽口另一端之间的夹缝内，若干个所述钢丝齿2并列的呈周向排布。

优选地，所述压板301的外径与所述基体1的外径相等。

上述实施例中，钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图4-6所示，所述基体1靠近所述压板301的端面且位于外边缘处环绕一周的以轴向方向凹陷，形成第一环形台阶101，所述压板301靠近所述基体1的端面且靠近内边缘处环绕一周的以轴向方向凸起，形成环形凸块，并在靠近所述压板301的外边缘处形成第二环形台阶302，所述支撑环4的槽口两端分别抵接在所述第一环形台阶101和所述第二环形台阶302处，且所述支撑环4的槽底外侧的一端延伸至所述压板301的外边缘外，另一端延伸至所述基体1的外边缘外。

上述实施例中，第一环形台阶101和第二环形台阶302能够使基体1、压板301和支撑环4快速定位，快速拼合成周边砂轮结构，并且使钢丝齿2的两端快速卡入支撑环4与基体1和压板301之间，钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图7所示，所述支撑环4上环绕一周的设有若干条用于漏出冷却水的水槽出水口401，所述水槽出水口401从所述支撑环4槽口一端的边缘向所述槽底延伸至所述槽口另一端的边缘处，若干条所述水槽出水口401等间距的排布。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图7所示，位于所述支撑环4槽口的两端边缘处的各条所述水槽出水口401开口方向倾斜的向基体1转动方向的前方延伸，位于所述槽底处的各条所述水槽出水口401开口方向以中间为基准，靠近固定部3的一端倾斜的向所述基体1转动方向的前方延伸，靠近基体1的一端倾斜的向转动方向的后方延伸。

上述实施例中，水槽出水口401可起到与钢丝齿的齿与齿之间形成网格状通水通道，更有利于吃刀量小的精密磨削，确保砂轮任意瞬间在磨削区域(工件和砂轮接触的区域)内，均有冷却水供给，实现内冷，大大提高冷却、排屑能力。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图5、6、8所示，所述固定部3还包括多个安装块306和多个固定螺钉303，多个所述安装块306环绕一周且等间距的设置在所述基体1靠近所述压板301的端面上，所述安装块306为l型结构，其一端与所述基体1的端面平行且贴合在基体1上并抵接在所述压板301的环形凸块处，且设有螺纹孔304，其另一端竖直于所述基体1并抵接在所述压板301的内边缘处；所述压板301上开设有与所述安装块306数量相等的安装孔305，多个所述安装孔305与多个所述安装块306一一对应设置，所述固定螺钉303与所述安装块306的数量相同，多个所述固定螺钉303与所述安装孔305一一对应，且从所述安装孔305贯穿所述环形凸块并与所述安装块306的螺纹孔304连接。

上述实施例中，能够将支撑环4紧固的拼合在基体1上。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图9、12所示，所述钢丝齿2由截面为圆形的钢丝弯曲而成，或者所述钢丝齿2由截面为矩形的钢丝弯曲而成，或者截面为矩形的钢丝齿2由钢板经冲压而成。即片状矩形钢丝齿。

具体可采用薄钢板冲压而成。所述薄钢板的厚度为0.1～2mm。

上述实施例中，截面为圆形的钢丝齿，即采用圆柱形的钢丝齿，齿和齿之间自然构成弧形凹槽，形成排水通道，有利于冷却和快速排屑，磨削表面自带圆弧角，形成自然磨合角，能减小磨具工件工作是的振动，更有利于磨削低冲击磨削。钢丝齿2采用折弯加工方式塑形，其电镀金刚石工序相对于现有的在基体1上的镀覆，可简单的实施批量性生产，更有利于自动化、规模化生产。截面为矩形的钢丝齿，即片状的钢丝齿，采用冲压方式制作，可模拟圆柱形的钢丝齿2制作薄片形状，采用电镀工艺，将金刚石镀在片状的钢丝齿2的表面上，形成薄片齿，经拼合构成表镶单层的电镀金钢石砂轮，达到和圆柱形的钢丝齿拼合式砂轮等同的效果。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图15所示，靠近所述第一环形台阶101和所述第二环形台阶302处的所述钢丝齿2的表面分别设有多个半球形的凸起点202，多个凸起点202以基体1或压板301的径向方向并列设置，所述第一环形台阶101和所述第二环形台阶303上设有与所述多个凸起点202相对应的半球形槽体，所述钢丝齿2的所述多个凸起点202分别卡入对应的半球形槽体内。

上述实施例中，凸起点202卡入基体2和压板301上对应的波浪形卡槽内，能够稳固钢丝齿2，防止钢丝齿2偏移。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图1所示，位于所述支撑环4的槽底处的钢丝齿2呈直条形状。

上述实施例中，钢丝齿2之间自然构成形成排水通道，有利于冷却和快速排屑。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图9、11、14所示，位于所述支撑环4的槽底处的钢丝齿2在周向上弯曲设置呈波浪形状，且相邻两个所述钢丝齿2的波浪形状相反设置，以在轴向上依次形成多个圆形通孔。

上述实施例中，波浪形状的钢丝齿2能够增大排水通道，不影响磨削的同时更利于冷却和快速排屑。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图16-20所示，所述钢丝齿2弯曲设置呈l形；还包括用于压住所述钢丝齿2的压盘5和多个压盘螺钉501，所述压盘5为环形盘体结构，所述基体1的外边缘处环绕一周的以轴向方向设有与所述压盘5形状和大小相同的凹陷部，所述压盘5嵌入所述凹陷部内，所述钢丝齿2的一端平行于中轴线，其另一端卡入所述压盘5与位于凹陷部的所述基体1之间的夹缝内，所述多个压盘螺钉501间隔的周向分布且依次贯穿所述压盘5和所述基体1并与所述基体1的螺孔螺纹连接。

上述实施例中，当钢丝齿的刚性较高时，钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，而无需使用其他支撑部件支撑，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图21-24所示，还包括用于支撑所述钢丝齿2的支撑架，所述支撑架设置在所述压盘5上；所述支撑架包括多个支撑板6、多个用于支撑所述支撑板6的支撑块7和多个支撑架螺钉601；

所述支撑板6为圆环形板状，所述多个支撑板6以轴向方向间隔设置，所述支撑板6的外边缘环绕一周的设有用于卡住所述钢丝齿2的卡槽602，所述钢丝齿2卡入所述卡槽内；靠近所述压盘5的支撑板6通过多个支撑块7支撑在所述压盘5上，相邻的所述支撑板6之间通过多个支撑块7支撑，每层所述多个支撑块7间隔的呈周向布置，且相邻层之间的所述多个支撑块7布置的位置相同；所述多个支撑架螺钉601分别对应于各层的所述支撑块7处，且从顶层的支撑板6依次贯穿同一位置的各个支撑块7并与所述压盘5的螺孔螺纹连接。

上述实施例中，当钢丝齿的刚性较低时，钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，通过支撑架支撑钢丝齿，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图17所示，靠近所述压盘5处的所述钢丝齿2的表面分别设有多个半球形的凸起点，多个凸起点以基体1的径向方向并列设置，所述压盘5上设有与所述多个凸起点相对应的半球形槽体，所述钢丝齿2的所述多个凸起点分别卡入对应的半球形槽体内。

上述实施例中，凸起点卡入压盘5上对应的波浪形卡槽内，能够稳固钢丝齿2，防止钢丝齿2偏移。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，所述钢丝齿2平行于中轴线一端呈直条形状，或者所述钢丝齿2平行于中轴线的一端在轴向上弯曲设置呈齿状。

进一步，所述钢丝齿2呈直条形状的一端的中部设有用于打磨加工玻璃造型的加工槽。

钢丝齿2上的加工槽通过机加工方式得到。具体为，先装配好一周的钢丝齿2后再整体在钢丝齿2上加工，得到环绕一周的加工槽。

上述实施例中，可根据加工需求选择不同形态的钢丝齿2，适应于多种磨削加工。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，如图25、26所示，所述钢丝齿2由截面为圆形的钢丝弯曲而成，或者所述钢丝齿2由截面为矩形的钢丝弯曲而成，或者截面为矩形的钢丝齿2由钢板经冲压而成。即片状矩形钢丝齿。

具体可采用薄钢板冲压而成。所述薄钢板的厚度为0.1～2mm。

上述实施例中，截面为圆形的钢丝齿，即采用圆柱形的钢丝齿，齿和齿之间自然构成弧形凹槽，形成排水通道，有利于冷却和快速排屑，磨削表面自带圆弧角，形成自然磨合角，能减小磨具工件工作是的振动，更有利于磨削低冲击磨削。钢丝齿2采用折弯加工方式塑形，其电镀金刚石工序相对于现有的在基体1上的镀覆，可简单的实施批量性生产，更有利于自动化、规模化生产。截面为矩形的钢丝齿，即片状的钢丝齿，采用冲压方式制作，可模拟圆柱形的钢丝齿2制作薄片形状，采用电镀工艺，将金刚石镀在片状的钢丝齿2的表面上，形成薄片齿，经拼合构成表镶单层的电镀金钢石砂轮，达到和圆柱形的钢丝齿拼合式砂轮等同的效果。

可选地，作为本实用新型的一个实施例，基体1的中心部位设有用于连接外部设备的设备安装孔。

本实用新型的优点是：

1、钢丝齿是圆柱形的，磨削表面自带圆弧角，形成自然磨合角，能减小磨具工件工作是的振动，更有利于磨削低冲击磨削；

2、钢丝齿拼合式的砂轮，齿和齿之间自然构成弧形凹槽，形成排水通道，有利于冷却和快速排屑。

3、钢丝齿通过机械方式拼合组装在支撑基体上，基体为可多次使用的工装，基体可多次使用，由钢丝齿拼合的工作面方便更换，砂轮的翻新成本大大降低。

4、钢丝齿采用折弯加工成需要形状，其电镀金刚石工序相对于现有的在基体上的镀覆，可简单的实施批量性生产，更有利于自动化、规模化生产。

5、片状的钢丝齿采用冲压方式制作，可模拟圆柱形的钢丝齿制作薄片形状，采用电镀工艺，将金刚石镀在片状的钢丝齿的表面上，形成薄片齿，经拼合构成表镶单层的电镀金钢石砂轮，达到和圆柱形的钢丝齿拼合式砂轮等同的效果。

6、片状的钢丝齿采用薄钢板经冲压方式制作，其具有更好的经济性。

7、上述技术原理，可适用从大到小的各种直径的砂轮、小磨头等周边磨削类的磨具。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。