一种基于热处理加工的高频淬火装置的制作方法

本实用新型属于热处理技术领域，具体是一种基于热处理加工的高频淬火装置。

背景技术：

高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。

中国专利公开了一种轴类零件高频淬火装置，该专利技术操作便捷，淬火效果好，具有很好的实用价值，但是，该专利水冷装置由水箱和一组进水管组成，所述水箱通过一组进水管分别与高频紫铜线圈上的一组进水口相通，此时高频紫铜线圈在加温后温度高达800-1000摄氏度，此时喷射的冷却水一部分对高频紫铜线圈进行降温，而真正需要降温的是受热件，此时造成受热件降温效率降低。因此，本领域技术人员提供了一种基于热处理加工的高频淬火装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种基于热处理加工的高频淬火装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种基于热处理加工的高频淬火装置，包括冷却箱和安装在所述冷却箱上端面中间位置的升降杆，所述冷却箱一侧安装有高频淬火机，所述高频淬火机靠近所述升降杆一侧设有用于加热的加热线圈，所述升降杆输出端固定连接有安装板，所述安装板上端面固定连接有驱动箱，所述安装板底面固定连接有安装杆，所述安装杆一端安装有夹持件，所述驱动箱与所述夹持件传动连接，所述冷却箱上端面开设有与所述夹持件配合的落料槽，所述冷却箱上端面远离所述驱动箱一侧开设有拿取槽，所述落料槽的圆心、所述加热线圈的圆心和所述安装杆的圆心共线，所述安装杆一端两侧铰接有夹持杆，所述夹持杆靠近所述安装杆一侧均铰接有支撑杆，所述安装杆外壁两侧开设有与所述支撑杆配合的滑动槽，所述支撑杆滑动连接在所述滑动槽的内壁，所述安装杆内部转动连接有螺杆，所述驱动箱内部安装有驱动电机，所述驱动电机与外部电源电性连接，所述驱动电机输出端与所述螺杆固定连接，所述螺杆外壁螺接有传动套筒，所述支撑杆与所述传动套筒螺接，所述冷却箱内部填充有冷却水，所述冷却箱内壁靠近所述驱动箱一侧固定连接有缓冲斜板。

作为本实用新型再进一步的方案：所述缓冲斜板底面固定连接有若干个均匀分布的支撑柱。

作为本实用新型再进一步的方案：所述缓冲斜板与所述支撑柱的材质均为橡胶。

作为本实用新型再进一步的方案：所述夹持杆远离所述安装杆一端设有贴附块。

作为本实用新型再进一步的方案：所述安装板底面开设有用于连通所述安装杆内腔的连通孔。

作为本实用新型再进一步的方案：所述落料槽的直径大于所述加热线圈的圈径。

作为本实用新型再进一步的方案：所述拿取槽内壁铰接有亚克力板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

工件通过夹持件夹持，位于高频淬火机的加热线圈内加热升温，当加热至合适温度后，通过驱动电机带动螺杆转动，传动套筒受到螺纹影响向上滑动，此时通过支撑杆带动夹持杆收缩，夹持杆无法对工件施加张力，此时工件受到重力影响下落，通过落料槽进入冷却箱内，此过程中冷却水直接作用在工件的表面，使工件表面的冷却效率增加，此时通过缓冲斜板的缓冲作用，可以提高工件下落的稳定性，并且起到了导向作用，使操作人员可以通过拿取槽取出，整体结构简单，并且竖直方向空间可以有效的利用，使该装置水平空间占用率降低。

附图说明

图1为一种基于热处理加工的高频淬火装置的结构示意图；

图2为一种基于热处理加工的高频淬火装置的主视剖面示意图；

图3为一种基于热处理加工的高频淬火装置中安装杆和夹持件的配合示意图；

图4为一种基于热处理加工的高频淬火装置中安装杆的俯视接面示意图。

图中：1、冷却箱；11、落料槽；12、拿取槽；13、缓冲斜板；14、支撑柱；2、升降杆；21、安装板；22、连通孔；3、驱动箱；31、驱动电机；32、螺杆；4、安装杆；41、滑动槽；5、夹持件；51、夹持杆；511、贴附块；52、支撑杆；53、传动套筒；6、高频淬火机；61、加热线圈。

具体实施方式

请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种基于热处理加工的高频淬火装置，包括冷却箱1和安装在冷却箱1上端面中间位置的升降杆2，冷却箱1一侧安装有高频淬火机6，高频淬火机6靠近升降杆2一侧设有用于加热的加热线圈61，升降杆2输出端固定连接有安装板21，安装板21上端面固定连接有驱动箱3，安装板21底面固定连接有安装杆4，安装杆4一端安装有夹持件5，驱动箱3与夹持件5传动连接，冷却箱1上端面开设有与夹持件5配合的落料槽11，冷却箱1上端面远离驱动箱3一侧开设有拿取槽12，落料槽11的圆心、加热线圈61的圆心和安装杆4的圆心共线，安装杆4一端两侧铰接有夹持杆51，夹持杆51靠近安装杆4一侧均铰接有支撑杆52，安装杆4外壁两侧开设有与支撑杆52配合的滑动槽41，支撑杆52滑动连接在滑动槽41的内壁，安装杆4内部转动连接有螺杆32，驱动箱3内部安装有驱动电机31，驱动电机31与外部电源电性连接，驱动电机31输出端与螺杆32固定连接，螺杆32外壁螺接有传动套筒53，支撑杆52与传动套筒53螺接，冷却箱1内部填充有冷却水，冷却箱1内壁靠近驱动箱3一侧固定连接有缓冲斜板13，高频淬火机6与加热线圈61为现有的成熟加热机构，本文案中背景技术已经说明，在此不再赘述，升降杆2可以采用电动伸缩杆(xtl系列)作为驱动件，双杆滑动配合，进而对安装板21起到抬升的效果，抬升安装板21的目的主要为了使工件安装在安装杆4时比较方便，此时安装板21通过升降杆2的抬升作用，使安装杆4从加热线圈61内升起，此时将工件套设在安装杆4上，此时开启驱动电机31，驱动电机31采用台达ab系列asd-a0721-ab带刹车伺服电机，此时驱动电机31带动螺杆32转动，此时传动套筒53受到螺纹影响向下滑动，此时传动套筒53通过支撑杆52带动夹持杆51向外部扩展，直至夹持杆51两端支撑住工件的内壁，此时工件通过升降杆2的下降作用，进入加热线圈61内进行加热，加热完成后，驱动电机31反转，传动套筒53向上滑动，夹持杆51收缩，此时工件受到重力影响通过落料槽11落入冷却箱1内，此时缓冲斜板13承载零件的下落作用力，缓冲斜板13，缓冲斜板13耐高温橡胶板，此时高温的零件首先经过冷却液的冷却表面温度降低，此时再接触耐高温橡胶层时温度以及降低，此时通过耐高温橡胶层的缓冲作用，以及缓冲斜板13的导向作用滑动至拿取槽12正下方，此过程中冷却水直接作用在工件的表面，使工件表面的冷却效率增加，此时通过缓冲斜板13的缓冲作用，可以提高工件下落的稳定性，并且起到了导向作用，使操作人员可以通过拿取槽12取出，整体结构简单，并且竖直方向空间可以有效的利用，使该装置水平空间占用率降低。

在图1中：落料槽11的直径大于加热线圈61的圈径，拿取槽12内壁铰接有亚克力板，由于工件的直径小于加热线圈61的圈径，此时落料槽11大于加热线圈61圈径可以有效的提高工件下落的稳定性，工件不会与落料槽11侧壁接触，拿取槽12内壁设置有用于铰接亚克力板的铰接轴，亚克力板向外翻转，而亚克力材质的高透性，使操作人员通过拿取槽12表面的亚克力板观察底部的工件状态。

在图2中：缓冲斜板13底面固定连接有若干个均匀分布的支撑柱14，缓冲斜板13与支撑柱14的材质均为橡胶，通过支撑柱14可以使缓冲斜板13支撑力增加，由于工件为金属密度较大，进而导致重量较大，下落时产生较大的冲击力，此时通过支撑柱14的支撑以及缓冲作用，使工件与缓冲斜板13接触时，缓冲斜板13形变较小，进而增加了缓冲斜板13导向的稳定性。

在图1-3中：夹持杆51远离安装杆4一端设有贴附块511，贴附块511由钢制板和硅酸铝针刺毯组成，硅酸铝针刺毯与工件内壁接触，硅酸铝针刺毯延伸性好，抗震性强，质量轻，隔热性极佳，有较强的稳定性，在几千度的高温下不变形，此时硅酸铝针刺毯对工件内壁进行支撑时，更加稳定。

在图3中：安装板21底面开设有用于连通安装杆4内腔的连通孔22，连通孔22的目的主要为了使螺杆32通过安装杆4、安装板21连通至驱动箱3内与驱动电机31输出端固定连接。

本实用新型的工作原理是：高频淬火机6与加热线圈61为现有的成熟加热机构，本文案中背景技术已经说明，在此不再赘述，升降杆2可以采用电动伸缩杆(xtl系列)作为驱动件，双杆滑动配合，进而对安装板21起到抬升的效果，抬升安装板21的目的主要为了使工件安装在安装杆4时比较方便，此时安装板21通过升降杆2的抬升作用，使安装杆4从加热线圈61内升起，此时将工件套设在安装杆4上，此时开启驱动电机31，驱动电机31采用台达ab系列asd-a0721-ab带刹车伺服电机，此时驱动电机31带动螺杆32转动，此时传动套筒53受到螺纹影响向下滑动，此时传动套筒53通过支撑杆52带动夹持杆51向外部扩展，直至夹持杆51两端支撑住工件的内壁，此时工件通过升降杆2的下降作用，进入加热线圈61内进行加热，加热完成后，驱动电机31反转，传动套筒53向上滑动，夹持杆51收缩，此时工件受到重力影响通过落料槽11落入冷却箱1内，此时缓冲斜板13承载零件的下落作用力，缓冲斜板13为耐高温橡胶板，此时高温的零件首先经过冷却液的冷却表面温度降低，此时再接触耐高温橡胶层时温度已经降低，此时通过耐高温橡胶层的缓冲作用，以及缓冲斜板13的导向作用滑动至拿取槽12正下方，此过程中冷却水直接作用在工件的表面，使工件表面的冷却效率增加，此时通过缓冲斜板13的缓冲作用，可以提高工件下落的稳定性，并且起到了导向作用，使操作人员可以通过拿取槽12取出，整体结构简单，并且竖直方向空间可以有效的利用，使该装置水平空间占用率降低。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。