转盘式自动造型装置的制作方法

本实用新型涉及造型设备领域，具体涉及转盘式自动造型装置的结构技术领域。

背景技术：

在静压造型铸造产品时，需要依次进行压模、合箱、脱箱及浇铸工序，而其中压模和合箱工序对产品的质量影响至关重要。

目前大部分压模和合箱工序采用人工操作，费时费力，效率不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供转盘式自动造型装置，通过转盘式合箱连续作业，与转盘式的压模的连续放箱、加砂、压实、取箱作业进行配合联动，在转盘上完成连续合箱、脱箱和取箱作业，提升了合箱效率。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

转盘式自动造型装置，包括合箱转盘、压模转盘、砂型箱、送箱机构、取箱机构和脱箱机构；

合箱转盘和压模转盘并排设置，在合箱转盘和压模转盘上均分别设置砂型箱；在合箱转盘的上方和压模转盘的上方设置送箱机构；在合箱转盘和压模转盘中间设置取箱机构；在合箱转盘的第二放箱工位旁设置脱箱机构；

压模转盘用于在砂型箱内形成砂型模；

送箱机构用于将压模转盘上、完成成型后的砂型箱移送至合箱转盘上；

合箱转盘用于对两个砂型箱内的砂型模进行组合；

脱箱机构用于将合箱转盘上完成砂型模组合的砂型推出砂型箱外；

取箱机构用于将合箱转盘上空的砂型箱移送至压模转盘上进行压制成型。

进一步地，在所述压模转盘上、沿其周向均匀设置多个承载板，在每个承载板上设置模具箱，在模具箱上设置砂型箱；承载板包括承载底板、第一连接杆和顶柱；在模具箱的四周分别均匀设置多个第三连接耳板；在承载底板的中部固定设置顶柱，在承载底板上、顶柱的四周均匀固定设置多个第一连接杆，第一连接杆与第三连接耳板滑动连接；模具箱与承载板活动连接；顶柱的顶部位于模具箱内部，且在模具箱内设置模具，模具的底部固定设置在顶柱的顶部。

进一步地，在所述合箱转盘上，沿其周向均匀设置多个竖直方向上的出料通道，出料通道贯穿合箱转盘的上下面；砂型箱放置在出料通道的上方；送箱机构用于将压模转盘上成型后的砂型箱输送至出料通道上方。

进一步地，所述砂型箱分为上砂型箱和下砂型箱，在上砂型箱的箱体侧壁上固定设置第二连接耳板，在下砂型箱的箱体侧壁上固定设置第一连接耳板。

进一步地，所述脱箱机构包括固定架、第六连接板、第二连接杆、第七连接板、第三升降杆、第二压板和和升降台；在合箱转盘旁设置固定架，第六连接板的一端与固定架的顶部固定连接，第六连接板的另一端与第二连接杆的底部转动连接，第二连接杆沿竖直方向设置；第二连接杆的顶部与第七连接板的一端固定连接，第七连接板沿水平方向设置，在第七连接板的另一端处固定设置第三升降杆，第三升降杆沿第七连接板升降；在第三升降杆的底部固定设置第二压板，第二压板沿水平方向设置；在合箱转盘的脱箱工位处的出料通道的下方设置升降台；升降台包括第五液压缸和承载台，在第五液压缸的推杆端的顶部固定设置承载台；在所述固定架的下方、升降台的相对的两侧分别设置第四气缸和输送板车；第四气缸的推杆端指向升降台。

进一步地，所述模具箱分为下模具箱和上模具箱，在下模具箱的四周和上模具箱的四周分别均匀设置多个第三连接耳板，模具相应的分为下模具和上模具；位于下模具箱的模具为下模具；所述下模具箱与上模具箱交替间隔设置。

进一步地，在所述承载底板和压模转盘的下方设置第四液压缸，压模转盘上设置有用于第四液压缸进出的通道。

进一步地，在所述承载底板上固定设置第五气缸，第五气缸的推杆端的顶部与模具箱的侧壁固定连接。

进一步地，在所述合箱转盘上、出料通道旁分别设置多个限位件。

进一步地，在所述第二连接杆外套设第一套管，第一套管的内侧壁与第二连接杆的外侧壁固定连接；在第一套管的外侧壁上固定设置第一连接杆，第三连接杆的一端于第一套管的外侧壁固定连接，第三连接杆的另一端与第三气缸的推杆端铰接；第三气缸的底座固定设置在固定架上。

与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：

1、通过转盘式合箱作业，与转盘式的压模的连续放箱、加砂、压实、取箱作业进行配合联动，在转盘上完成连续合箱、脱箱和取箱作业，提升了合箱效率。

2、设置送箱机构和取箱机构，提升了自动化作业效率。

3、设置限位件和相应的连接耳板，提升了合箱效果。

4、设置转动电机和气缸，提升了抓取框的作业效果。

5、设置感应器和固定块，提升了作业情况的监控效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中脱箱机构的另一视角的结构示意图。

图3为图2的另一种工作状态示意图。

图4为图3的再一种工作状态示意图。

图5为本实用新型的另一视角的结构示意图。

图6为本实用新型中压模转盘的一种工作状态的结构示意图。

图7为图6的另一种工作状态示意图。

图8为本实用新型中承载板的局部放大示意图。

图9为本实用新型中合箱转盘、送箱机构和取箱机构的一种工作状态的示意图。

图10为图9的另一种工作状态的示意图。

图11为本实用新型中砂型箱和限位件的一种实施例的结构示意图。

图12为本实用新型中抓取框的一种实施例的结构示意图。

图中：1-合箱转盘；11-出料通道；12-限位件；2-压模转盘；21-承载板；211-承载底板；212-第一连接杆；213-顶柱；23-模具箱；231-下模具箱；2311-第三连接耳板；2312-第四连接耳板；232-上模具箱；3-砂型箱；31-下砂型箱；311-第一连接耳板；32-上砂型箱；321-第二连接耳板；25-射砂机；26-第一压板；27-第四液压缸；28-第五气缸；3-砂型箱；31-下砂型箱；311-第一连接耳板；32-上砂型箱；321-第二连接耳板；4-送箱机构；41-移行导轨；42-移行小车；43-第一升降杆；45-第一连接板；46-第一抓取框；47-第二连接板；48-第一转动电机；49-第一气缸；5-取箱机构；51-摆动液压缸；52-竖杆；53-第三连接板；54-第二升降杆；55-第四连接板；56-第二抓取框；57-第五连接板；58-第二转动电机；59-第二气缸；7-脱箱机构；71-固定架；72-第六连接板；73-第一套管；731-第三连接杆；732-第三气缸；74-第二连接杆；75-第七连接板；76-第三升降杆；761-辅助连杆；77-第二压板；78-升降台；781-第五液压缸；782-承载台；79-第三感应器；700-第四气缸；701-第三压板；702-输送板车；703-砂型模；81-第一感应器；82-固定块；83-第二感应器；9-模具；a1-第一放箱工位；a2-等待合箱工位；a3-第二放箱工位；a4-等待取箱工位；b1-加砂工位；b2-压实工位；b3-取箱工位；b4-放箱工位。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

如图1-图12所示，转盘式自动造型装置，包括合箱转盘1、压模转盘2、砂型箱3、送箱机构4、取箱机构5和脱箱机构7；合箱转盘1和压模转盘2并排设置，在合箱转盘1和压模转盘2上均分别设置砂型箱3；在合箱转盘1的上方和压模转盘2的上方设置送箱机构4；在合箱转盘1和压模转盘2中间设置取箱机构5；在合箱转盘1的第二放箱工位旁设置脱箱机构7；压模转盘2用于在砂型箱3内形成砂型模；送箱机构4用于将压模转盘2上、完成成型后的砂型箱3移送至合箱转盘1上；合箱转盘1用于对两个砂型箱3内的砂型模进行组合；脱箱机构7用于将合箱转盘1上完成砂型模组合的砂型推出砂型箱3外；取箱机构5用于将合箱转盘1上空的砂型箱3移送至压模转盘2上进行压制成型。在所述压模转盘2上、沿其周向均匀设置多个承载板21，在每个承载板21上设置模具箱23，在模具箱23上设置砂型箱3；承载板21包括承载底板211、第一连接杆212和顶柱213；在模具箱23的四周分别均匀设置多个第三连接耳板2311；在承载底板211的中部固定设置顶柱213，在承载底板211上、顶柱213的四周均匀固定设置多个第一连接杆212，第一连接杆212与第三连接耳板2311滑动连接；模具箱23与承载板21活动连接；顶柱213的顶部位于模具箱23内部，且在模具箱23内设置模具9，模具9的底部固定设置在顶柱213的顶部

压模转盘2按照顺时针依次分为：加砂工位b1、压实工位b2、取箱工位b3和放箱工位b4，在加砂工位上方设置射砂机25，在压实工位上方设置第一压板26；模具箱23和砂型箱3均为上下开口的框形结构；将模具9放置在模具箱23内，且可通过承载板21的作用相对于模具箱23进行上下移动；砂型箱3放置在模具箱23的上方，用于承载型砂；在加砂工位，射砂机25向模具箱23和砂型箱3内加砂，并通过通过气流预紧实作用对型砂进行初步紧实；之后射砂机25停止加砂，压模转盘2向前转动90度，携带型砂的模具箱23和砂型箱3移动至第一压板26的下方，此时，通过液压缸驱动第一压板26向下移动，第一压板26与砂型箱3的砂型箱体41的顶部接触抵紧，并向下挤压，模具箱23通过第一连接杆212向靠近承载底板2111的方向移动，从而使得顶柱213和模具9相对于模具箱23和砂型箱3“上升”移动，模具9在顶柱213的挤压下，将型砂挤压入砂型箱3内，从而在砂型箱3内形成砂型模，之后，压模转盘2向前转动90度，成型后的砂型箱3移动至取箱工位处，通过人工或者机械手，将砂型箱3取下，输送至合箱工序处处理，并继续转动90度，模具箱23移动至放箱工位处，此时通过人工或者机械手将空的砂型箱3防止在模具箱23上；并通过如此循环，进行连续的加砂、压实、取箱、放箱的作业，可以大大提升作业效率。

实施例2：

如图1-图5所示，对于上述实施例，本实施例优化了模具箱结构。

本转盘式自动压模装置中模具箱23分为下模具箱231和上模具箱232，在下模具箱231的四周和上模具箱232的四周分别均匀设置多个第三连接耳板2311，模具9相应的分为下模具和上模具；位于下模具箱231的模具9为下模具。对相应的模具箱进行标记，即可便捷的区分对应的砂型箱3内的砂型模。

实施例3：

如图1-图5所示，对于上述实施例，本实施例优化了模具箱结构。

本转盘式自动压模装置中下模具箱231与上模具箱232交替间隔设置。通过间隔、交替设置的上模具和下模具，使得相应的砂型箱3内的砂型模依次为上砂型模和下砂型模交替成型，便于后续的合箱作业，提升了整体的作业效率。

实施例4：

如图1-图5所示，对于上述实施例，本实施例优化了砂型箱结构。

本转盘式自动压模装置中在下模具箱231的四周和上模具箱232的四周分别均匀设置多个第四连接耳板2312，在砂型箱3的四周对应设置多个第三连接耳板42，第四连接耳板2312与第三连接耳板42配合工作。如图2所示，当砂型箱3放置在模具箱23上时，可以通过第四连接耳板2312与第一连接耳板311或第二连接耳板321抵紧、卡位实现对砂型箱3的固定、限位效果，且可以便利的放、取，提升压模效果的同时，不影响作业效率。

优选的，如图2中所示，第四连接耳板2312上设置有尖状凸起，正好可以卡入第三连接耳板42设置的通孔内，进行限位紧固。

实施例5：

如图1-图5所示，对于上述实施例，本实施例优化了压模结构。

本转盘式自动压模装置中在承载底板2111和压模转盘2的下方设置第四液压缸27，压模转盘2上设置有用于第四液压缸27进出的通道。优选的，在压实工位的下方设置一个第四液压缸27即可，当压实时，先启动第四液压缸27，将承载底板2111向上顶起一端距离，使得承载底板2111脱离于压模转盘2的上表面，之后，第一压板26再下降，对砂型箱3进行压实作业，压实完成后，第一压板26上升后，第四液压缸27再工作，推杆回缩，承载底板2111下降落至压模转盘2上，之后，压模转盘2再向前转动90度，进行连续作业；在压实时，将承载板21先抬升一定的高度，从而防止压实作业时，压模转盘2收到较大的挤压压力，而影响压模转盘2运行精度，提升了本装置的使用效果。

实施例6：

如图1-图5所示，对于上述实施例，本实施例优化了脱模结构。

本转盘式自动压模装置中在承载底板2111上固定设置第五气缸28，第五气缸28的推杆端的顶部与第四连接耳板2312的底部连接。第五气缸28与承载底板2111固定连接，并随着承载板21的转动而转动；当压实完成之后，如图4中所示，当承载板21下落后，模具箱23和砂型箱3无上升的动力源，因此，此时模具9会有一部分仍位于砂型箱3内，且与砂型模未脱离，此时，是第五气缸28工作，推杆向上伸展，对模具箱23和砂型箱3进行提升一定的距离，使得模具9与砂型模脱离，从而便于取箱工位的作业操作，提升了压模、脱模效果。

实施例7：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了合箱转盘结构。

本转盘式自动压模装置中在合箱转盘1上，沿其周向均匀设置多个竖直方向上的出料通道11，出料通道11贯穿合箱转盘1的上下面；砂型箱3放置在出料通道11的上方；在合箱转盘1的上方设置送箱机构4，送箱机构4用于将压模转盘2上成型后的砂型箱3输送至出料通道11上方；在合箱转盘2旁设置取箱机构5，取箱机构5用于将合箱转盘1上完成脱模后的砂型箱3输送至压模转盘2的模具箱23上。

合箱转盘1和压模转盘2均为步进式转盘，根据所设置的出料通道11和模具箱23的数量选择步进速度，例如，当压模转盘2上的模具箱23的数量为4个，合箱转盘1上出料通道11的数量也是4个时，合箱转盘1和压模转盘2均以90度每次的速度旋转，并间隔停留一定的作业时间，在相应的工位进行作业处理；沿顺时针方向，合箱转盘1依次分为：第一放箱工位a1、等待合箱工位a2、第二放箱工位a3和等待取箱工位a4，压模转盘2依次分为：加砂工位b1、压实工位b2、取箱工位b3和放箱工位b4，加砂工位b1用于为砂型箱3内填充型砂，压实工位b2用于对砂型箱3内的型砂通过挤压压实成型，取箱工位b3用于等待成型后的砂型箱3输送至合箱转盘1上，放箱工位b4用于将脱模后的空的砂型箱3放置在模具箱23上进行连续作业。

由于压模转盘2在压模作业时，砂型箱3内的砂型模上部为底面、下部为模型面，因此，在合箱时需考虑到砂型箱3内砂型模的正反上下面，以使合箱完成后的砂型模成为一个整体，而进行浇铸。

压模转盘2上，完成成型的砂型箱3下砂型箱31运转至取箱工位b3处，此时送箱机构4将取箱工位b3处的砂型箱3抓取后旋转90度，将下砂型箱31的模型面朝上放置在合箱转盘1的第一放箱工位处a1，此时，压模转盘2和合箱转盘1均向前旋转一次90度，此时送箱机构4再从压模转盘2的取箱工位b3处抓取砂型箱3上砂型箱32，并移送至合箱转盘1的第二放箱工位a3处在连续工作时，a3处有一个下砂型箱31的砂型箱3的上方，两个砂型箱3下砂型箱31和上砂型箱32合成为一个整体砂型模，之后，拖脱箱机构7工作，将第二放箱工位a3处完成合箱的砂型模从砂型箱3内顶出，从出料通道11落至合箱转盘1的下方，进行输送，在脱箱机构7工作的同时，合箱转盘1不转，而压模转盘2向前转一次，送箱机构4将新的砂型箱3下砂型箱31抓取后，旋转90度，放置在第一放箱工位a1处，如此，循环，下砂型箱31通过送箱机构4放置在第一放箱工位a1处，上砂型箱32通过送箱机构4放置在第二放箱工位a3处，完成合箱；在等待取箱工位a4处，通过取箱机构5将上砂型箱32抓取后，放置在放箱工位b4的模具箱23此模具箱内为上模具上，之后压模转盘2向前转一次，合箱转盘1不转动，取箱机构5继续将位于取箱工位a4处上的下砂型箱31抓取后，旋转90度，放置在放箱工位b4处的模具箱23此模具箱内为下模具上；当等待取箱工位a4上的两个砂型箱3均被移送至压模转盘2上时，合箱转盘1再向前转动一次。

优选的，当合箱转盘1和压模转盘2联动工作时，所需砂型箱3的数量为8个4套上下砂型箱，且合箱转盘1的转动速度与压模转盘2的转动速度比为1:2，即压模转盘2每转动2次，向合箱转盘1上输送两个砂型箱3后，合箱转盘1才转动一次。

优选的，脱箱机构7为回摆式，当需要向第二放箱工位b3上放砂型箱3时，脱箱机构7回摆远离合箱转盘1，当需要脱箱时即两个砂型箱3合成一个整体需要脱箱时，脱箱机构7再回摆至第二放箱工位b3上方，将砂型箱3内的砂型模挤压出去。

通过本装置，实现压模作业与合箱作业联动，并通过送箱机构4和送箱机构5进行砂型箱3的输送，进行联动作业，提升了作业的自动化效率，大大提升作业效率。

实施例8：

如图1-图9所示，对于上述实施例，本实施例优化了送箱机构的结构。

本转盘式自动造型装置中送箱机构4包括移行导轨41、移行小车42、第一升降杆43、第一连接板45、第一抓取框46和第二连接板47；移行导轨41横跨在合箱转盘1和压模转盘2上，在移行导轨41上设置配合工作的移行小车42；沿竖直方向，依次设置第一升降杆43、第一连接板45、第二连接板47和抓取框46，第一升降杆43的固定端与移行小车42固定连接，第一升降杆43的底部与第一连接板45的上顶面固定连接；在第一连接板45的两侧分别设置第二连接板47，第二连接板47的顶部与第一连接板45固定连接，第二连接板47的底部与第一抓取框46的侧边转动连接；第一抓取框46为上下开口的框形结构，用于抓取砂型箱3。第一抓取框46用于抓取砂型箱3，第一升降杆43为液压升降缸，第一升降杆43用于控制第一抓取框46的升降；如图7所示，第二连接板47与第一抓取框46通过连接柱进行转动连接，第一抓取框46可绕连接柱进行水平面方向的翻转，实现下砂型箱3的翻转。通过送箱机构实现压模转盘2和合箱转盘1之间的砂型箱3的输送作业，提升了作业效率。

实施例9：

如图1-图9所示，对于上述实施例，本实施例优化了取箱机构的结构。

本转盘式自动造型装置中取箱机构5包括摆动液压缸51、竖杆52、第三连接板53、第二升降杆54、第四连接板55、第二抓取框56和第五连接板57；在合箱转盘1和压模转盘2之间固定设置摆动液压缸51，摆动液压缸51的摆动端与竖杆52的底部固定连接，竖杆52的顶部与第三连接板53的一端固定连接；在第三连接板53的另一端上固定设置第二升降杆54，第二升降杆54的底部与第四连接板55的上顶面固定连接，在第四连接板55的两侧分别设置第五连接板57，第五连接板57的顶部与第四连接板55的侧边固定连接，第五连接板57的底部与第二抓取框56的侧边转动连接；第二抓取框56为上下开口的框形结构，用于抓取砂型箱3。第二抓取框56用于抓取砂型箱3，第二升降杆54为液压升降缸，第二升降杆54用于控制第二抓取框56的升降；如图7所示，第五连接板57与第二抓取框56通过连接柱进行转动连接，第二抓取框56可绕连接柱进行水平面方向的翻转，实现下砂型箱3的翻转。通过取箱机构5实现压模转盘2和合箱转盘1之间的砂型箱3的输送作业，提升了作业效率。

实施例10：

如图1-图9所示，对于上述实施例，本实施例优化了砂型箱限位结构。

本转盘式自动造型装置中在合箱转盘1上、出料通道11旁分别设置多个限位件12。限位件12可以为凹陷式的卡槽结构，用于砂型箱3防止在合箱转盘1上时，砂型箱3可以卡入限位件12内，对砂型箱3进行限位固定，以便于两个砂型箱3合箱时的稳固性和砂型模脱箱时砂型箱3的稳定性，从而提升了合箱和脱箱效果。

实施例11：

如图1-图9所示，对于上述实施例，本实施例优化了砂型箱的结构。

本转盘式自动造型装置中砂型箱3分为下砂型箱31和上砂型箱32，在下砂型箱31的箱体侧壁上固定设置第一连接耳板311，在上砂型箱32的箱体侧壁上固定设置第二连接耳板321。如图6中所示，限位件12为顶部带卡槽的柱形结构，第一连接耳板311为带上下锥形凸起的连接耳板，第二连接耳板321为带通孔的连接耳板，当上砂型箱32和下砂型箱31合箱时，通过如图6中所示的方式，进行相互卡住，限位，提升合箱作业时的稳定性，提升了作业效果。

相应的，在压模转盘2上的第四连接耳板2312分别与其相连接的上砂型箱32或下砂型箱31的连接耳板相匹配。

实施例12：

如图1-图9所示，对于上述实施例，本实施例优化了送箱机构的结构。

本转盘式自动造型装置中送箱机构4还包括第一转动电机48和第一气缸49；第一转动电机48固定设置在第二连接板47上，第一转动电机48的传动端与第一抓取框46的侧壁固定连接；在第一抓取框46的另外两侧边外分别固定设置第一气缸49；第一气缸49的推杆端伸入第一抓取框46内。第一转动电机48为步进式电机，单次转动为90度，用于控制第一抓取框46的翻转，从而实现下砂型箱31的翻转；第一气缸49的推杆端伸入第一抓取框46内，当第一抓取框46对砂型箱3进行抓取时，第一气缸49工作，推杆端伸展，对第一抓取框46内的砂型箱3的侧壁进行挤压抵紧，当第一抓取框46对砂型箱3放下时，第一气缸49的推杆端回缩，与砂型箱3的侧壁分离，砂型箱3脱离第一抓取框46的控制，落下；通过设置第一转动电机48和第一气缸49实现砂型箱3抓取作业的便利化，提升作业效率。

实施例13：

如图1-图9所示，对于上述实施例，本实施例优化了取箱机构结构。

本转盘式自动造型装置中取箱机构5还包括第二转动电机58和第二气缸59；第二转动电机58固定设置在第五连接板57上，第二转动电机58的传动端与第二抓取框56的侧壁固定连接；在第二抓取框56的另外两侧边外分别固定设置第二气缸59；第二气缸59的推杆端伸入第二抓取框56内。原理同实施例6中所记载的送箱机构的原理。

实施例14：

如图1-图9所示，对于上述实施例，本实施例优化了抓取框结构。

本转盘式自动造型装置中在第二抓取框56的两外侧壁上分别固定设置固定块82，两个固定块82分别位于第二抓取框56的上、下部；在第二抓取框56两侧的第五连接板57的底部分别设置第一感应器81和第二感应器83。第一感应器81和第二感应器83为电容式接近开关，通过在相应位置设置固定块82，用于检测第二抓取框56的正方或上下；例如，如图7所示，当固定块82转动至第一感应器81附近时，第一感应器81工作，检测到靠近信号时，即plc控制器判定第二抓取框56为正向，当第二感应器83附近的固定块82靠近时，第二感应器83工作，检测到信号，即plc控制器判定第二抓取框56为反向，即用于控制器来判断检测第二抓取框56是否进行了相应的翻转，以避免合箱时，砂型箱3防反的情况出现，而影响作业效果。

优选的，第一抓取框46使用实施例8同样的技术方案，来提升第一抓取框46作业情况的检测监控。

图4为送箱机构4将下砂型箱31移送至第一放箱工位a1处，取箱机构5将等待取箱工位a4处的上砂型箱32移送至放箱工位b4处的模具箱23上。

图5为送箱机构4将上砂型箱32移送至第二放箱工位a3处，取箱机构5将等待取箱工位a4处的下砂型箱31移送至放箱工位b4处的模具箱23上。

实施例15：

如图1-图12所示，对于上述实施例，本实施例优化了脱箱机构的结构。

本转盘式自动造型装置中在合箱转盘1的脱箱工位旁设置脱箱机构7，脱箱机构7包括固定架71、第六连接板72、第二连接杆74、第七连接板75、第三升降杆76、第二压板77和和升降台78；在合箱转盘1旁设置固定架71，第六连接板72的一端与固定架71的顶部固定连接，第六连接板72的另一端与第二连接杆74的底部转动连接，第二连接杆74沿竖直方向设置；第二连接杆74的顶部与第七连接板75的一端固定连接，第七连接板75沿水平方向设置，在第七连接板75的另一端处固定设置第三升降杆76，第三升降杆76沿第七连接板75升降；在第三升降杆76的底部固定设置第二压板77，第二压板77沿水平方向设置；在合箱转盘1的脱箱工位处的出料通道11的下方设置升降台78；升降台78包括第五液压缸781和承载台782，在第五液压缸781的推杆端的顶部固定设置承载台782。

合箱转盘1为步进式转盘，根据所设置的出料通道11数量选择步进速度，例如，当压合箱转盘1上出料通道11的数量也是4个时，合箱转盘1以90度每次的速度旋转，并间隔停留一定的作业时间，在相应的工位进行作业处理；沿顺时针方向，合箱转盘1依次分为：第一放箱工位a1、等待合箱工位a2、第二放箱工位a3脱箱工位和等待取箱工位a4；第三升降杆76为液压升降杆；第二连接杆74与第六连接板72通过深沟球轴承进行转动连接，第二连接杆74的外侧壁与深沟球轴承的内环的内侧壁固定连接，在第六连接板72上固定设置深沟球轴承，第六连接板72与深沟球轴承的外环的外侧壁固定连接，通过深沟球轴承实现第二连接杆74的转动，从而实现第二压板77的转动，当需要脱箱时，第二压板77转动至砂型箱3的上方，当无需脱箱时，第二压板77转动至远离合箱转盘1处。

当合箱转盘1上的第二放箱工位a3脱箱工位处完成合箱作业上、下砂型箱合在一起后，需要将砂型箱3内的砂型模从砂型箱3内脱离出来，此时，升降台78上升至出料通道11的下方，将第二压板77转动至砂型箱3的正上方，然后第三升降杆76下降，第二压板77将砂型箱3内的砂型模挤压出去，落至升降台78上，之后，升降台78下降、第二压板77转动至远离合箱转盘1处，然后在合箱转盘1上继续进行合箱作业，将升降台78上的砂型模703移送至浇铸工序处后，再重复上述作业进行连续作业；为转盘式合箱和转盘式压模的连续作业，提供高效的脱箱机构，以实现造型前造模的连续作业，提升作业效率。

实施例16：

如图1-图12所示，对于上述实施例，本实施例优化了砂型模输送的结构。

本高效自动脱箱装置中在固定架71的下方、升降台78的相对的两侧分别设置第四气缸700和输送板车702；第四气缸700的推杆端指向升降台78。如图4中所示，当升降台78携带砂型模703落至低处时，第四气缸700工作，将承载台782上的砂型模703推至输送板车702上，通过输送板车702将砂型模703输送至浇铸工序处。

优选的，在向输送板车702上推送砂型模703时，对输送板车702进行固定，防止推送过程中输送板车702移动，而对砂型模703造成损坏，而影响本装置的使用效果。

实施例17：

如图1-图12所示，对于上述实施例，本实施例优化了转动控制结构。

本高效自动脱箱装置中在第二连接杆74外套设第一套管73，第一套管73的内侧壁与第二连接杆74的外侧壁固定连接；在第一套管73的外侧壁上固定设置第三连接杆731，第三连接杆731的一端于第一套管73的外侧壁固定连接，第三连接杆731的另一端与第三气缸732的推杆端铰接；第三气缸732的底座固定设置在固定架71上。第三气缸732的推杆端与第三连接杆731铰接，可以通过第三气缸732的伸缩，来控制第二连接杆74的转动，从而控制第二压板77的转动，实现自动控制转动。

优选的，考虑到气缸的推杆的伸缩特性，设置时，使的，在第三气缸732的推杆端处于伸展状态时，第二压板77远离合箱转盘1的上方，当第三气缸732的推杆端处于回缩状态时，第二压板77正好位于合箱转盘1的脱箱工位的正上方，即通过第三气缸732的工作或非工作状态来控制第二压板77的位置，方便快捷。

实施例18：

如图1-图12所示，对于上述实施例，本实施例优化了检测结构。

本高效自动脱箱装置中在固定架71的下方、合箱转盘1的下方设置第三感应器79，第三感应器79的感应端靠近出料通道11。第三感应器79为电容式接近开关，用于检测承载台782的靠近，从而便于控制第三升降杆76的工作，以防止出现承载台782还未升至指定位置时，第三升降杆76即工作，而导致砂型模703由于较高的落差而损坏的情况出现，提升了本装置的使用效果。

实施例19：

如图1-图12所示，对于上述实施例，本实施例优化了第二压板的结构。

本高效自动脱箱装置中在第三升降杆76的四周均匀设置多个辅助连杆761，辅助连杆761的底部与第二压板77的上表面固定连接，辅助连杆761的顶部穿过第七连接板75，并与第七连接板75滑动连接。单独使用第三升降杆76作为升降连接杆时，由于第二压板77存在较大的面积，因此会导致第二压板77在挤压砂型箱3内的砂型模时，会出现受力不均的情况出现，而造成对砂型模的损坏；因此设置辅助连杆761，由于辅助连杆761与第七连接板75之间存在限位效果，因此在第二压板77受力时，会起到为第二压板77提供分散受力的效果，从而提升脱箱效果。

实施例20：

如图1-图12所示，对于上述实施例，本实施例优化了第四气缸的结构。

本高效自动脱箱装置中在第四气缸700的推杆端固定设置第三压板701，第三压板701沿竖直方向设置。第三压板701可以提升砂型模703的受力面积，从而减少在对砂型模703推移过程中对砂型模的损坏现象的出现。

优选的，在第三压板701靠近砂型模703的一侧面上设置橡胶垫，提升对砂型模703的防护效果。

优选的，在使用本装置时，通过设置plc控制器自动化设施，并将相应的部件进行联动，进行自动化控制，提升作业效率。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。