一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线的制作方法

本实用新型涉及铅酸电池自动化加工技术领域，具体为一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线。

背景技术：

铅酸电池主要由电池塑壳、极群、酸液等部分组成，在传统对铅酸电池进行加工的过程中，需要人工利用夹具对极群进行装夹，极群装夹完成后，人工对极群极耳进行修整，使极耳处于一条直线上，之后利用切刷一体机对极耳进行切刷，去除极耳的氧化表层，并对切刷后的极耳进行助焊剂的涂抹，最后在夹具的后侧扣上电池塑壳，人工将夹具与电池塑壳放入到铸焊机内，由铸焊机对极群的极耳进行铸焊，使极耳依据电流的流转方向通过铅液进行冷却焊接，之后由铸焊机内的入槽顶针将极群推入到塑壳内，初步完成铅酸电池的生产组装。上述的加工过程中，至少需要4-6个工人进行生产加工，在切刷一体机与铸焊机等机器之间转运的都是通过人工搬运，劳动强度大，且只能满足一台铸焊机的生产加工，加工效率低下。

专利号为cn201820886487.1的专利文献公开了的一种铅酸电池自动化加工生产线，该铅酸电池自动化加工生产线包括极群入壳单元ⅰ、切刷单元ⅱ以及铸焊单元ⅲ，通过利用装夹装置与入壳装置的配合实现极群的自动入壳，之后利用方形托盘，实现装载有极群的电池塑壳倒置自动输送，在输送过程中逐一完成切刷与助焊剂浸渍的工作，最后由横向抓料输送装置实现电池铸焊过程中自动输入与输出，并实现多台铸焊设备连线自动化生产。

但是上述专利中，存在以下技术问题：

1、铅酸电池需要依靠方形托盘进行输送，输送效率低，且成本高；

2、在进行铸焊时铅酸电池需要输送到铸焊设备的铅液容器的上方进行铸焊工作，且是单向往返，耗时长，工作效率低。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型提供了一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线，其通过利用切刷设备、第二抓料机械手、输送线及中转机械手的相互配合，对铅酸电池进行转移输送与切刷加工，并且实现对多组的铸焊机交替进行自动上料与卸料工作，解决现有铅酸电池自动加工过程中，加工效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线，包括输入线、至少一组切刷设备及至少一组铸焊设备，所述输入线用于输入待铸焊的铅酸电池，其上的输出工位与邻设的所述切刷设备上的进料工位正对设置，所述切刷设备的出料工位处邻设有对应的所述铸焊设备，

所述输入线上的输出工位处邻设有第一抓料机械手，所述切刷设备的出料工位处设置邻设有第二抓料机械手，所述第二抓料机械手的一侧邻设有输送线；

所述切刷设备上设置有自动送料机构，该自动送料机构装载若干倒置的所述铅酸电池自所述进料工位滑动转移至所述出料工位，所述自动送料机构的下方并排设置有切耳机构、刷耳机构及整耳机构；

所述铸焊设备包括三组铸焊机及中转机械手，所述铸焊机呈弧形排列于所述输送线输送路径的同一侧，所述中转机械手位于弧形的圆心处，该铸焊机均包括铅液容器、铸焊模具、定位机构及冷却机构，所述铸焊模具沿竖直方向与水平方向移动设置，所述定位机构邻设于所述铅液容器一侧，所述冷却机构设置于所述定位机构的正下方，且所述定位机构与所述冷却机构之间设置有铸焊工位，该铸焊工位均朝向邻设于所述输送线输送路径一侧的所述中转机械手设置，该中转机械手交替对若干组的所述铸焊机进行所述铅酸电池上料与卸料工作；

所述第一抓料机械手自所述输出工位处抓取所述铅酸电池旋转180°后，倒置于所述进料工位处，该铅酸电池由所述自动送料机构驱动转移至所述出料工位过程中，同步由所述切耳机构、刷耳机构及整耳机构完成切刷及整耳工作，所述第二抓料机械手自所述出料工位抓取完成切刷工作铅酸电池旋转180°后，正放至所述输送线上，由该输送线将所述铅酸电池输送至所述中转机械手处，该中转机械手抓取所述铅酸电池旋转180°倒置后，逐一对所述铸焊机上的铸焊工位进行上料，同步的，所述铸焊模具自所述铅液容器内盛取铅液后，滑动至位于所述铸焊工位处的铅酸电池的正下方，所述定位机构驱动所述铅酸电池下降，使该铅酸电池上的极耳插入所述铅液容器盛取的铅液内，并由抬升的所述冷却机构对铅液冷却，完成所述铅酸电池的铸焊工作。

作为改进，所述自动送料机构包括载料盘及步进组件，所述载料盘用于承载倒置的所述铅酸电池，所述步进组件驱动所述载料盘自所述进料工位移动至所述出料工位。

作为改进，所述自动送料机构还包括回用组件，所述回用组件设置于所述步进组件的正上方，其抓取所述出料工位处的载料盘回转至所述进料工位处循环使用。

作为改进，所述铸焊机包括提升机构及滑动机构，所述提升机构设置于所述铅液容器的正上方，其用于装载所述铸焊模具沉入该铅液容器盛取铅液，所述滑动机构设置于所述定位机构及冷却机构之间，其牵引所述铸焊模具往返移动于所述提升机构与所述铸焊工位之间。

作为改进，所述铸焊模具朝向所述铸焊工位的一端设置有对称设置的牵引孔，所述滑动机构包括与所述牵引孔一一对应插合的挂钩。

作为改进，所述铸焊机包括入槽机构，所述入槽机构滑动设置于所述定位机构及冷却机构之间，其用于对铸焊后的所述铅酸电池进行入槽工作。

作为改进，所述铸焊机包括刮料机构，所述刮料机构安装于所述提升机构上，其刮除所述提升机构输出的所述铸焊模具工作端面上的铅液。

本实用新型生产线的有益效果在于：

(1)本实用新型通过利用切刷设备、第二抓料机械手、输送线及中转机械手的相互配合，对铅酸电池进行转移输送与切刷加工，并且实现对多组的铸焊机交替进行自动上料与卸料工作，使多组的铸焊机同时进行铸焊加工工作，提高加工效率，同时避免了方形托盘的大量使用，降低了加工成本；

(2)本实用新型通过将铸焊模具设置为可以移动到铅液容器外部的结构，使铅酸电池的铸焊工作在铅液容器的外部进行，较传统的自动化加工设备，减少了铅酸电池输送到铅液容器上方的输送过程，优化了铸焊加工前后衔接方式，减少了加工时间，提高了加工效率；

(3)本实用新型通过在切刷设备上设置回用组件，利用回用组件将切刷设备上用于承载铅酸电池的载料盘进行回转输送至切刷设备的进料工位，实现载料盘的自动循环回用，且回用路径短，与输入线及第二抓料机械手的衔接紧密，加工效率更高；

(4)本实用新型通过在铸焊机上设置入槽机构在铸焊工位处直接进行铸焊后铅酸电池的入槽加工，无需进行转移，铸焊步骤与入槽步骤衔接紧密，避免了无用的转移工作，缩短了加工时间；

(5)本实用新型的铸焊模具较传统的铸焊模具，取消了内设冷却通道的方式，直接利用冷却机构对铸焊模具进行全面覆盖式冷却，较内设冷却通道的冷却方式，冷却效率更快，且冷却效果更好。

综上所述，本实用新型具有自动化程度高、加工效率快、加工步骤衔接紧密等优点，尤其适用于铅酸电池的自动化生产加工。

附图说明

图1为本实用新型生产线布局图；

图2为本实用新型切换设备立体结构示意图；

图3为本实用新型切换设备剖视结构示意图；

图4为本实用新型步进组件局部结构示意图；

图5为本实用新型回用组件立体结构示意图；

图6为本实用新型气动爪组剖视结构示意图；

图7为本实用新型铸焊机立体结构示意图；

图8为本实用新型铸焊机剖视结构示意图；

图9为本实用新型定位机构立体结构示意图；

图10为本实用新型定位机构剖视结构示意图；

图11为本实用新型铸焊模具俯视结构示意图；

图12为本实用新型滑动机构立体结构示意图；

图13为本实用新型提升机构立体结构示意图；

图14为本实用新型刮料机构立体结构示意图；

图15为本实用新型入槽机构立体结构示意图；

图16为本实用新型刷耳机构立体结构示意图；

图17为本实用新型升降组件立体结构示意图；

图18为本实用新型刷辊剖视结构示意图；

图19为本实用新型转轴立体结构示意图；

图20为本实用新型刷辊局部结构示意图；

图21为本发明合并机构俯视结构示意图；

图22为本发明归拢气缸工作状态简图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1、2、3、7与8所示，一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线，包括输入线1、至少一组切刷设备2及至少一组铸焊设备3，所述输入线1用于输入待铸焊的铅酸电池10，其上的输出工位11与邻设的所述切刷设备2上的进料工位21正对设置，所述切刷设备2的出料工位22处邻设有对应的所述铸焊设备3，所述输入线1上的输出工位11处邻设有第一抓料机械手4，所述切刷设备2的出料工位22处设置邻设有第二抓料机械手5，所述第二抓料机械手5的一侧邻设有输送线6；

所述切刷设备2上设置有自动送料机构23，该自动送料机构23装载若干倒置的所述铅酸电池10自所述进料工位21滑动转移至所述出料工位22，所述自动送料机构23的下方并排设置有切耳机构24、刷耳机构25及整耳机构26；

所述铸焊设备3包括若干组的铸焊机32及中转机械手33，若干组的所述铸焊机32均邻设于所述输送线6输送路径两侧，该铸焊机32均包括铅液容器321、铸焊模具322、定位机构323及冷却机构324，所述铸焊模具322沿竖直方向与水平方向移动设置，所述定位机构323邻设于所述铅液容器321一侧，所述冷却机构324设置于所述定位机构323的正下方，且所述定位机构323与所述冷却机构324之间设置有铸焊工位320，该铸焊工位320均朝向邻设于所述输送线6输送路径一侧的所述中转机械手33设置，该中转机械手33交替对若干组的所述铸焊机32进行所述铅酸电池10上料与卸料工作。

需要说明的是，所述第一抓料机械手4自所述输出工位11处抓取所述铅酸电池10旋转180°后，倒置于所述进料工位21处，该铅酸电池10由所述自动送料机构23驱动转移至所述出料工位22过程中，同步由所述切耳机构24、刷耳机构25及整耳机构26完成切刷及整耳工作，所述第二抓料机械手5自所述出料工位22抓取完成切刷工作铅酸电池10旋转180°后，正放至所述输送线6上，由该输送线6将所述铅酸电池10输送至所述中转机械手33处，该中转机械手33抓取所述铅酸电池10旋转180°倒置后，逐一对所述铸焊机32上的铸焊工位320进行上料，同步的，所述铸焊模具322自所述铅液容器321内盛取铅液后，滑动至位于所述铸焊工位320处的铅酸电池10的正下方，所述定位机构323驱动所述铅酸电池10下降，使该铅酸电池10上的极耳插入所述铅液容器321盛取的铅液内，并由抬升的所述冷却机构324对铅液冷却，完成所述铅酸电池10的铸焊工作。

如图2至4所示，其中，所述自动送料机构23包括载料盘231及步进组件232，所述载料盘231用于承载倒置的所述铅酸电池10，所述步进组件232驱动所述载料盘231自所述进料工位21移动至所述出料工位22，所述载料盘231与专利号为cn201920525436.0的专利中公开的托盘的结构相同，所述步进组件232与专利号为cn201920525436.0的专利中公开的步进总成的结构及工作原理均相同。

进一步的，所述切耳机构24、刷耳机构25及整耳机构26的工作原理分别与cn201920525436.0的专利中公开的滚刷总成、切割总成及整耳总成的工作原理相同。

此外，本实用新型中的切刷设备2的数量可以依据生产加工速度进行调节，本实施例中切刷设备2的数量优选为两组，第二抓料机械手5位于两组切刷设备2之间，铸焊设备3的数量也可以依据生产加工速度进行调节，本实施例中铸焊设备3的数量优选为两组。

所述铸焊机32设置有三组，呈弧形排列于所述输送线6输送路径的同一侧，所述中转机械手33位于弧形的圆心处。

需要说明的是，本实施例中的铸焊机32呈弧形排列于输送线6输送路径的同一侧，而中转机械手33位于弧形圆心处，由于铸焊机32相互紧挨着，中转机械手33抓取铅酸电池10的移动距离较实施例四中的中转机械手33的移动距离更短，反应也就更快捷，工作效率也更高。

如图1所示，第一抓料机械手4、所述第二抓料机械手5及中转机械手33均为常规的机械臂结构，图纸的圆形虚线为其活动范围。

如图21与图22所示，值得强调的是，在输入线1同时并排输入两组铅酸电池10时，在输入线1的输出工位11处设置合并机构12，对多组的铅酸电池10进行合并，并使铅酸电池10等距排列，其中合并机构12包括位于输送线1上对称设置的的归拢气缸120，归拢气缸120将输送线1上并排输送的铅酸电池10全部推送到输送线1的中心线上进行合拢，之后输送到与输送线1的出料工位22连接的输送通道121上，输送通道121与输送线1连接位置处设置有筛料气缸122，该输送通道121的末尾处设置有转移气缸123，该转移气缸123将位于输送通道121末尾处的铅酸电池10逐一侧推到位于输送通道121一侧的中转平台124上，之后由位于中转平台124后侧的输出气缸125将位于中转平台124推送到位于中转平台124前侧的分隔料框126上，分隔料框126上等距设置有若干的安放区1261，分隔料框126的下方设置有带动分隔料框126左右切换安放区1261的直线滑台127，分隔料框126的后侧设置有推送气缸128，推送气缸128推出分隔料框126上的铅酸电池10转移到分隔料框126前方的待抓平台129上，供第一抓料机械手4同时抓取。

其中，筛料气缸122处设置有用于对铅酸电池10进行扫描检测的视觉检测装置，视觉检测装置的原理为视觉识别系统的工作原理，为常规的视觉识别手段，在此不做赘述。

如图7至图10所示，作为一种优选的实施方式，所述铸焊机32包括提升机构325及滑动机构326，所述提升机构325设置于所述铅液容器321的正上方，其用于装载所述铸焊模具322沉入该铅液容器321盛取铅液，所述滑动机构326设置于所述定位机构323及冷却机构324之间，其牵引所述铸焊模具322往返移动于所述提升机构325与所述铸焊工位320之间。

其中，提升机构325包括平行对称设置用于卡合安装铸焊模具322的提升架轨道3251及驱动提升架轨道3251上下移动的第一提升驱动件3252，此外，提升机构325还包括位于提升架轨道3251上方的盖板3253及驱动盖板3253上下移动的第二提升驱动件3254，在第一提升驱动件3252通过提升架轨道3251带动铸焊模具322下降进入铅液容器321之前，第二提升驱动件3254会带动盖板3253盖在铸焊模具322上，使得铸焊模具322下降到铅液容器321的过程中，漂浮在铅液容器321液面上的铅渣不会与铸焊模具322的工作端面接触，避免了铅渣附着在铸焊模具322的工作端面上。

进一步的，所述铸焊模具322为方形板状结构，铸焊模具322上开设有凹陷的铸焊成型流道3220，铸焊成型流道3220用于盛取铅液，用于铸焊铅酸电池10，铸焊模具322朝向所述铸焊工位320的一端设置有对称设置的牵引孔3221，所述滑动机构326包括与所述牵引孔3221一一对应插合的挂钩3261及驱动挂钩3261进行水平滑动的水平驱动组件3262，水平驱动组件3262的结构为电动丝杆结构，挂钩3261与电动丝杠结构上滑动的丝杆螺母连接，电动丝杠结构驱动丝杆螺母进行水平移动，使挂钩3261进行移动，进而带动铸焊模具322机械水平移动。

如图9与10所示，作为一种优选的实施方式，所述定位机构323包括用于存放倒置铅酸电池10的周转板3231、驱动周转板3231上下升降设置的第一升降驱动件3232、用于将铅酸电池10压紧在周转板3231上的压板3233及驱动压板3233升降的第二升降驱动件3234。

如图8所示，进一步的，所述冷却机构324包括冷却液容器3241及抬升该冷却液容器3241的抬升驱动件3242。

在铸焊模具322移动到铸焊工位320的正下方后，压板3233下降压紧铅酸电池10，之后周转板3231下降，使铅酸电池10的极耳插入到铸焊成型流道3220内，紧接着冷却液容器3241抬升，对铸焊模具322进行冷却，使铅液凝固，之后复位。

实施例2：

图5为本实用新型一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线的实施例2的一种结构示意图；如图所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点，该实施例2与图1所示的实施例1的不同之处在于：

如图5与图6所述自动送料机构23还包括回用组件233，所述回用组件233设置于所述步进组件232的正上方，其抓取所述出料工位22处的载料盘231回转至所述进料工位21处循环使用。

需要说明的是，回用组件233包括桁架组2331及气动爪组2332，气动爪组2332由桁架组2331带动往复于出料工位22与进料工位21之间，其中桁架组2331为通过电机带动齿轮与齿条配合沿安装架进行移动的常规结构，在此不再过多的赘述，气动爪组2332包括对称设置用于抓取载料盘231的抓料爪23321、抓料爪23321之间设置的连杆单元23322、通过连杆单元23322驱动抓料爪23321开合的气动驱动器23323及驱动抓料爪23321上下升降的升降驱动器23324。

实施例3：

图18为本实用新型一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线的实施例3的一种结构示意图；如图所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点，该实施例3与图1所示的实施例1的不同之处在于：

如图18至图20所示，所述刷耳机构25与cn201920525436.0的专利中公开的滚刷总成的结构不同点在于，所述刷耳机构25的刷辊251的两端部设置有与转轴252快速拆装的拼装结构，该拼装结构包括设置于刷辊251端部的插接头2511、设置于转轴252与刷辊251连接端部的插槽2521及限位块2513。

安装时，将插接头2511插入插槽2521上，在放入限位块2513通过螺纹连接的方式，将插接头2511、限位块2513及插入插槽2521一体连接固定，实现刷辊251的快装，较现有的刷辊，在拆卸时，无需将用于安装刷辊的轴承拆下，拆装更加方便。

如图16与图17所示，此外，所述切耳机构24与cn201920525436.0的专利中公开的滚刷总成的结构不同点在于，所述刷耳机构25还包括升降组件253，该升降组件253包括活动安装板2531、固定安装板2532、底板2533及丝杆升降单元2534，其中，活动安装板2531用于安装刷辊251及驱动刷辊251旋转的电机，固定安装板2532与底板2533固定连接安装，丝杆升降单元2534安装于底板2533上，其驱动活动安装板2531相对于固定安装板2532沿竖直方向可滑动调节设置，丝杆升降单元2534包括蜗杆25341、涡轮、动力轴25342及手摇轮25343。

在刷辊251工作一端时间模式后，通过手摇轮25343带动动力轴25342旋转，动力轴25342带动与动力轴25342连接的涡轮沿轴向进行旋转运动，使蜗杆25341相对于涡轮沿竖直方向移动升降，带动活动安装板2531升降，进而带动刷辊251及电机进行升降，其中，蜗杆25341与涡轮为常规的传动结构结构，因此涡轮不在图中进行标记。

此外，活动安装板2531与固定安装板2532之间通过滑轨滑块副进行滑动设置，活动安装板2531上设置有在完成调节后，用于固定活动安装板2531与固定安装板2532的手拧螺丝2535。

实施例4：

图15为本实用新型一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线的实施例4的一种结构示意图；如图所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点，该实施例4与图1所示的实施例1的不同之处在于：

如图15所示，所述铸焊机32包括入槽机构327，所述入槽机构327滑动设置于所述定位机构323及冷却机构324之间，其用于对铸焊后的所述铅酸电池10进行入槽工作。

其中，作为一种优选的实施方式，入槽机构327包括整形条3271、安装整形条3271的安装板3272,以及带动安装板3272进行水平推送的推送器3273。

需要说明的是，为了配合铅酸电池10的铸焊工作，铅酸电池10上极板在与电池壳装配时，并未被推送到位，使部分的极板高于电池壳的上端面，因此在铅酸电池10完成铸焊工作后，需要将极板推送到位，利用推送器3273将安装有整形条3271的安装板3272推送到铸焊工位320的正下方，利用定位机构323将铅酸电池10向下移动与整形条3271抵触，使极板被推送到位，即完成入槽工作。

实施例5：

图14为本实用新型一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线的实施例5的一种结构示意图；如图所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点，该实施例5与图1所示的实施例1的不同之处在于：

如图14所示，所述铸焊机32包括刮料机构328，所述刮料机构328安装于所述提升机构325上，其刮除所述提升机构325输出的所述铸焊模具322工作端面上的铅液。

其中，作为一种优选的实施方式，刮料机构328包括刮板3281、连接安装架3282以及刮料升降器3283，刮料升降器3283通过连接安装座架3282带动刮板3281升降。

需要说明的是，在铸焊模具322自铅液容器321中盛取铅液转移到铸焊工位320正下方的过程中，刮料升降器3283通过连接安装座架3282带动刮板3281下降至与铸焊模具322的工作端面接触，通过铸焊模具322的移动，利用刮板3281刮去铸焊模具322工作端面上多余的铅液，避免铸焊成型流道3220内的铅液冷却后形成大面积的飞边。

工作过程：

待铸焊的铅酸电池10由输入线1逐一、有序的输送至该输入线1的输出工位11处，位于所述输出工位11处的所述铅酸电池10，由邻设于所述输出工位11的第一抓料机械手4抓取，并旋转180°后，倒置于正对所述输出工位11的切刷设备2的进料工位21上，该铅酸电池10由该切刷设备2上的自动送料机构23推送至该切刷设备2另一端的出料工位22的过程中，由位于自动送料机构23下方设置的切耳机构24、刷耳机构25及整耳机构26对所述铅酸电池10完成切刷及整耳工作，位于所述出料工位22处完成切刷工作的铅酸电池10，由邻设于所述出料工位22处的第二抓料机械手5抓取，并旋转180°后，正放于与所述第二抓料机械手5相邻设置的输送线6上，该铅酸电池10由所述输送线6输送至邻设于所述输送线6一旁的中转机械手33处，所述输送线6上的铅酸电池10由所述中转机械手33抓取，且旋转180°后倒置于所述铸焊机32内的铸焊工位320上，与步骤b同步的，位于所述铸焊工位320一侧的铅液容器321内的铸焊模具322自该铅液容器321内盛取铅液后转移至所述铸焊工位320的正下方，位于所述铸焊工位320上方的定位机构323对该铸焊工位320处的所述铅酸电池10限位后，驱动该铅酸电池10下降，直至所述铅酸电池10上的极耳插入到所述铸焊模具322盛取的铅液内，同步的，位于所述铸焊工位320正下方的冷却机构324上抬，对所述铸焊模具322进行冷却降温，对所述铅酸电池10完成铸焊工作，完成铸焊工作后的铅酸电池10由所述中转机械手33抓取并翻转180°后正放于所述输送线6上，由所述输送线6输出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。