一种铜线生产用退火炉的制作方法

本实用新型涉及退火设备技术领域，特别涉及一种铜线生产用退火炉。

背景技术：

退火指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。铜的退火，是为了消除内应力，达到良好的可塑性。

井式退火炉是将铜材分不同层放在料框上，并将料框吊入井式炉炉胆内，然后用上盖和底座进行密封，最后将密封好的炉胆置于炉内。一切准备完毕后，进行抽真空，当炉内达到一定负压后，此时开始向炉内冲入保护气体，通过进行退火处理制造出性能优良的铜材。

退火过程中，炉内保护气体的分布均匀性和温度均匀性很重要，关系到铜材质量均一性。现有技术中的退火炉的的保护气体的进气都是通过伸入的进气管直接进入，这种结构的进气使保护气分布不均，影响退火质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铜线生产用退火炉，它能够使炉体内的保护气体分布的更加均匀，以提高退火质量。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铜线生产用退火炉，包括具有退火腔的炉体、盖合在炉体上的炉盖以及间隔分布在退火腔内的托盘，所述炉体上设置有穿入其内部的进气管，所述进气管位于炉体外的一端连通有气源，所述进气管位于炉体内的一端连通有均气管，所述均气管与炉体同轴线；所述均气管的管壁上设有出气孔，所述均气管的底部上设有排气孔；所述退火腔的底部还设置有导流件，所述导流件包括与均气管同轴线的挡流板、围设在挡流板周边的导流叶片、开设在挡流板中部的导流口以及转动安装在导流口中的抽风叶轮，所述导流叶片一端与导流板的外周面固接、另一端与退火腔的内壁固接。

通过采用上述技术方案，退火时，进气管通入保护气体，经均气管的出气孔由退火腔中心向周边扩散；保护气体通过均气管的排气孔吹向抽风叶轮，抽风叶轮被保护气体吹动，将保护气体从导流口中吸向退火腔底部，再经退火腔底部阻拦导向，沿着退火腔内壁向上流动，实现保护气体在退火腔内从内向外、从下向上的循环流动，使炉内保护气体分布更为均匀，间接的使炉内的温度分布更加均匀，最终提高退火质量和产品质量。

本实用新型进一步设置为：所述出气孔的大小从上至下依次增大。

通过采用上述技术方案，均气管与进气管相连的一端气压较大，出气快，远离进气管的一端压力较小，进气较慢，因此气孔应适当增大，能保证出气均匀性。

本实用新型进一步设置为：所述炉体的底部安装有风机，风机轴穿过炉体，与抽风叶轮相连接。

通过采用上述技术方案，由风机驱使抽风叶轮转动，以主动引导保护气体的流向，使保护气体从下向上扩散的更加均匀。

本实用新型进一步设置为：所述导流口设置成喇叭状，且口径较大的一端朝向均气管。

通过采用上述技术方案，气流在经过喇叭导流口时，入风口处的口径增大，这样降低了入风口处气流的流速，使炉内气流流速更加趋于一致，退火温度更加均匀，退火处理后的产品抗拉强度、延伸率均匀性较好。

本实用新型进一步设置为：所述炉体上端开口处设置有环形的固定凸台，所述固定凸台的下端沿径向向内延伸有固定凸缘，所述炉盖嵌合在固定凸台中，抵压在固定凸缘上。

通过采用上述技术方案，由固定凸台对炉盖进行限位，由固定凸缘对炉盖进行支撑，两者配合提高炉盖盖合在炉体上的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述固定凸台上卡接配合有将炉盖压制在炉体上的锁死组件。

通过采用上述技术方案，通过外部结构压制炉盖，进一步提高炉盖盖合的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述锁死组件包括设置有外螺纹的顶杆、与顶杆螺纹连接的固定环、沿固定环外环面阵列分布的卡接件以及驱使顶杆转动的施力部，所述固定凸台内环面上设置有与卡接件配合的限位槽、和供卡接件滑入限位槽的导向槽。

通过采用上述技术方案，铜材放入炉体后,盖上炉盖,卡接件通过导向槽滑入到限位槽中,与固定凸台抵接，驱动施力部，通过固定环与顶杆的配合，将顶在炉盖上表面的顶杆进一步将其顶死,然后进行后续的退火操作。

本实用新型进一步设置为：所述卡接件为z型的弯曲卡条。

通过采用上述技术方案，卡接件的一端与固定环连接，另一端通过导向槽滑入限位槽与固定凸台抵接，外形设为z型，使卡接件的滑入过程更流畅，支撑的稳定效果更好。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过在炉体内设置均气管和导流件，均气管使保护气体的从内向外扩散，导流件使保护气体从下向上扩散，以此实现了保护气体在炉体中的循环流动，保护气体分布更为均匀，提高退火质量和产品质量；

2、通过在炉盖上方设置锁死组件，通过锁死组件将炉盖压制在炉体上，既保证了炉体的密封性，且盖合或开启过程均快捷简单，方便人们操作。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是实施例1中导流件的结构示意图；

图3是实施例1中锁死组件的结构示意图；

图4是实施例1中锁死组件与固定凸台配合状态示意图。

图中，1、炉体；11、退火腔；2、炉盖；21、支撑凸块；3、托盘；4、进气管；5、均气管；51、出气孔；52、排气孔；6、导流件；61、挡流板；62、导流叶片；63、抽风叶轮；64、导流口；7、固定凸台；71、固定凸缘；72、导向槽；73、限位槽；8、锁死组件；81、顶杆；811、顶块；82、固定环；83、卡接件；84、施力部。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：一种铜线生产用退火炉，如图1所示，包括具有退火腔11的炉体1，炉体1上端开口处盖合有炉盖2，退火腔11内竖向间隔分布有托盘3，托盘3上均布有过气孔；炉体1侧壁靠近上端的位置处水平穿入有进气管4，进气管4位于炉体1外的一端连通有气源，进气管4位于炉体1内的一端连通有均气管5，均气管5与炉体1同轴线；托盘3的中心位置处开设有相应供均气管5穿过的让位口。

均气管5的管壁上设有出气孔51，出气孔51的大小从上至下依次增大，均气管5与进气管4相连的一端气压较大，出气快，远离进气管4的一端压力较小，进气较慢，因此气孔应适当增大，能保证出气均匀性。

如图1、图2所示，退火腔11的底部还设置有导流件6，导流件6包括挡流板61、导流叶片62以及抽风叶轮63，挡流板61与均气管5同轴线，导流叶片62沿导流板的周向均匀分布，一端与导流板的外周面固接、另一端与退火腔11的内壁固接；挡流板61的中部贯穿开设有导流口64，抽风叶轮63转动安装在导流口64中。均气管5的底部开设有吹向导流口64的排气孔52。

退火时，进气管4通入保护气体，经均气管5的出气孔51由退火腔11中心向周边扩散；保护气体通过均气管5的排气孔52吹向抽风叶轮63，抽风叶轮63被保护气体吹动，将保护气体从导流口64中吸向退火腔11底部，再经退火腔11底部阻拦导向，沿着退火腔11内壁向上流动，实现保护气体在退火腔11内从内向外、从下向上的循环流动，使炉内保护气体分布更为均匀，间接的使炉内的温度分布更加均匀，最终提高退火质量和产品质量。

在铜线圈退火的时候，密封是很关键的要素，如果密封不好，会有空气进入，氧化铜线圈，生成氧化铜，影响退火效果；因此，如图3所示，在炉体1上端开口处沿其轴线向外延伸有环形的固定凸台7，固定凸台7的下端沿径向向内延伸有固定凸缘71，炉盖2嵌合在固定凸台7中，抵压在固定凸缘71上，使炉盖2盖合的更稳定。

进一步的，炉盖2上方还设置有将其压制在炉体1上的锁死组件8，锁死组件8包括设置有外螺纹的顶杆81，顶杆81上螺纹配合有固定环82,固定环82沿外环面阵列有至少两个卡接件83,卡接件83类似于z型的弯曲卡条，这里选取为三个。顶杆81的上端设置有将其驱动的施力部84，施力部84可选为手轮，手柄，扭杆等，这里选取为扭杆。

在固定凸台7上沿其轴向向内均匀分布有三条导向槽72，导向槽72延伸至固定凸台7的中部，在固定凸台7的中部设置有与卡接件83配合的限位槽73，导向槽72与限位槽73连通。

铜材放入炉体1后,盖上炉盖2,卡接件83通过导向槽72滑入到限位槽73中,与固定凸台7抵接，驱动施力部84，通过固定环82与顶杆81的配合，将顶在炉盖2上表面的顶杆81进一步将其顶死（参照图4）,然后进行后续的退火操作。

为了方便顶杆81与炉盖2的配合，在顶杆81的下端设置有顶块811，在炉盖2的上表面中心设置有支撑凸块21，顶块811抵接支撑凸块21，增大了顶杆81与炉盖2的接触面积，使炉盖2被压紧的更稳定。

实施例2：本实施例与实施例1的区别在于，炉体1的底部安装有风机，风机轴穿过炉体1，与抽风叶轮63相连接，即由风机驱使抽风叶轮63转动，以主动引导保护气体的流向。风机轴与炉体1采用机械密封。

将导流口64设置成喇叭状，且口径较大的一端朝向均气管5。气流在经过喇叭导流口64时，入风口处的口径增大，这样降低了入风口处气流的流速，使炉内气流流速更加趋于一致，退火温度更加均匀，退火处理后的产品抗拉强度、延伸率均匀性较好。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。